DE2701167C2 - Verfahren zur Herstellung eines nahtlosen, rohrförmigen Filterelements sowie nahtloses, rohrförmiges Filterelement - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines nahtlosen, rohrförmigen Filterelements sowie nahtloses, rohrförmiges Filterelement

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines nahtlosen, rohrförmigen Filterelements mit einer Filterschicht aus thermoplastischen Fäden, die sich auf einem durchlässigen, rohrförmigen Kern befinden, unter Schmelzspinnen vieler der Fäden aus dem thermoplastisehen Material, die dann direkt auf dem auf Drehung angetriebenen Dorn abgelegt werden und dabei die Filterschicht aus den zufällig ausgerichteten, heterogen vernetzten Spinnfäden ausbilden. Außerdem bezieht sich die Erfindung auf ein nahtloses, rohrfOrmiges
ίο Filterelement mit einem rohrförmigen, durchlässigen Kern, der eine biegsame Filterschicht aus zufällig ausgerichteten, heterogen miteinander verbundenen Spinnfäden trägt, deren Durchmesser kleiner als 10 μίτι ist und deren offene Fläche wenigstens 60% beträgt, wobei das Filterelement an seinen Enden dichtend aufgesetzte Endkappen trägt, hergestellt nach dem beschriebenen Verfahren.
Ein solches Verfahren und ein derartiges Filterelement sind beschrieben in der DE-OS 2440998. Die Endkappen haben dort einen das rohrförmige Filterelement von außen umgreifenden Rand Sie werden auf die Stirnseiten des Filterelements aufgesetzt und mit diesem auf geeignete Weise verbunden, vorzugsweise unter Zuhilfenahme eines geeigneten Bindemittels.
Die Praxis hat aber gezeigt, daß, insbesondere bei Auftreten höherer Differenzen, der Bereich zwischen dem rohrförmigen Filterelement und den aufgesetzten Endkappen nicht immer dicht ist. Insbesondere nach längerer Betriebsdauer treten dort Leckagen auf.
Die US-PS 29 46 449 beschreibt ein rohrförmiges Filterelement mit einem Kern, dessen stirnseitige Enden mit einer ringförmigen Aufnahme versehen sind. In diese sind Überstände der rohrförmigen Filterschicht nach innen und die Enden des Kerns gefaltet. Von außen sind auf beide Stirnseiten Platten aufgelegt, die die Stirnkanten der Filterschicht mit Hilfe einer axialen Spannvorrichtung gegeneinander verspannen. Damit sollen Leckagen an den Stirnseiten des Filterelements verringert werden. Zieht man aber die Spannvorrichtung zu stark an, so besteht die Gefahr, daß die den Ringraum ausbildende rohrförmige Erweiterung mit ihrer Stirnkante die Filterschicht beschädigt, so daß trotzdem gerade dort Leckagen auftreten können. Zieht man die Spannvorrichtung nicht ausreichend an, so treten dort ebenfalls Leckagen auf. Auch ist das Einschlagen des Überstandes in den ringförmigen Aufnahmeraum nur schwierig zu bewerkstelligen.
Die DE-GM 19 02 533 beschreibt ein rohrförmiges Filterelement, dessen Endkappen nach innen weisende Umfangsrillen haben, so daß U-förmig profilierte Abdeckkappen mit sich nach außen entsprechend erweiternden Schenkeln passend auf die Stirnseiten des Filterelements aufgesetzt und mit ihm verklebt werden können.
Eine ähnliche Anordnung beschreibt die DE-OS 21 31 236, wobei die Endkappen bereits eine nach innen weisende Umfangsrille mit in Richtung der Achse verlaufenden Innenwänden verwendet. Der dadurch ausgebildete Ringraum ist fühlbar größer als die stirnseitige Wandung des rohrförmigen Filterkörpers. Der Zwischenraum wird mit einem geeigneten Dichtmitiel abgedichtet. Die Verbindung zwischen Endkappe und Filterkörper erfolgt durch Wärmehärtung bzw. durch Verklebung.
Auch bei diesen beiden an letzter Stelle diskutierten Druckschriften besteht die Gefahr von Leckagen im Bereich der aufgesetzten Endkappen, insbesondere wenn die dort verwendete Verbindung durch Wärme-
härtung oder Verklebung altert oder Fehlstellen zeigt Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs genannten Art derart zu führen, daß das nach diesem Verfahren hergestellte Filterelement dazu geeignet ist, durch einen einfachen, weiteren Verfahrensschritt mit einer Endkappe in guter Dichtverbindung versehen zu werden. Auch das erfindungsgemäß hergestellte Filterelement so'i auf konstruktiv einfache Weise gut dichtend mit seinen Endkappen versehen sein.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß die Filterschicht an den Enden des Kerns auch auf dort befindliche Kernfortsätze aufgesponnen wird, so daß nach deren Abziehen vom Kern ein axialer Überstand der Filterschicht ausgebildet wird, der dann nach innen um die Enden des Kerns gefaltet wird.
Der Überstand hat somit dieselbe Zusammensetzung und dieselben Eigenschaften wie die eigentliche zyiinderförmige Filterschicht, weil die Filterschicht mit den Überständen in demselben Verfahreil hergestellt wird. Nach dem sehr einfach durchzuführenden Abziehen der Kernfortsätze werden die Überstände nach innen gefaltet, so daß an den Stirnseiten die Filterschicht doppelt gelegt wird. Auf diese doppelte Filterschicht wird dann in einfacher Weise eine entsprechend profilierte Endkappe oder dergleichen aufgesetzt, wobei das Material der doppelten Filterschicht vorzugsweise komprimiert wird, um die gewünschte gute Dichtverbindung herzustellen. Dies kann mit oder auch ohne ein geeignetes Bindemittel erfolgen.
Zur kontinuierlichen Herstellung der Filterelements wird es bevorzugt, wenn der vorgefertigte, aus lösbar und unter axialen Abständen miteinander verbundenen Kernstücken bestehende Kern axial bewegt wird und die Filterschicht in vorbestimmten Längen abgetrennt wird.
Zur Lösung der Erfindungsaufgabe ist das Filterelement der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die Endkappen nach innen weisende Umfangsrillen haben, deren lichte Weite kleiner ist als die Dicke des Filterelements an den Enden und mit denen sie auf nach innen gefaltete Enden der Filterschicht aufgesetzt sind.
Durch diese konstruktiven Merkmale wird die erwähnte Komprimierung der Filterschicht an den Enden erzielt.
Die Umfangsrillen können sich nach innen verjüngen. Die Innenwände der Umfangsrillen können auch parallel verlaufen.
Bezüglich der Abmessung der lichten Weite der Umfangsrillen im Vergleich der Dicke der doppelt gefalteten Filterschicht wird es bevorzugt, wenn die lichte Weite der Umfangsrillen gleich der Dicke des betreffenden Endes des Kerns ist zuzüglich weniger als die halbe Dicke der nach innen gefalteten Filterschicht.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
Fi g. 1 — eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur kontinuierlichen Herstellung zylindrischer Filterelemente auf einer sich drehenden Gruppe von untereinander verbundenen, vorgeformten rohrförmigen Kernen in Modullängen, wobei die Filterschicht zur Bildung von Filterelementen durchgeschnitten wird und Endkappen an beiden Enden jedes Filterelements angebracht werden; Fig. IA — eine Detailansicht in vergrößertem Maßstab von zwei über einen Abstandshalter miteinander verbundene Kerne;
F i g. 1B — einen Querschnitt längs der Linie 1B— 1B derFig. 1;
Fig. IC — das nach diesem Verfahren hergestellte Filterelement und der Endkappen in vergrößertem Maßstab;
Fig.2 — einen Längsschnitt durch eine öffnung ίο einer Spinndüse der Fig. 1, die eine Gruppe von öffnungen enthält, die von Düsen für ein Gasgebläse umgeben sind, das zur Abschwächung und Unterbrechung der geschmolzenen Fäden dient, die durch die öffnungen gesponnen werden;
is F i g. 3 — eine perspektivische Ansicht der Spinndüse nach F i g. 2;
Fig.4 — eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem die Filterschicht mit Überstand intermittierend auf einem rohrförmigen, mit Löchern versehenen und vorgeformten Kern abgelegt wird;
F i g. 5 — das Aufsetzen der Endkappen auf die Enden des Filterelements nach Fig.4, und zwar ohne Bindemittel;
F i g. 6 — das fertige Filterelement;
F i g. 7 — einen Querschnitt längs der Linie 12-12 von Fig. 6.
Das neuartige Verfahren läßt sich mit einem beliebigen thermoplastischen Harzmaterial durchführen, das sich durch Öffnungen einer Spinndüse oder einer Mehrlochdüse zu einer Faserbahn verspinnen läßt. Die beispielsweise verwendbaren thermoplastischen Harzmaterialien umfassen Polyamide, Polyacrylnitril, lineare Polyester wie z. B. Ester aus Äthylenglycol und Terephthalsäure, und aus 1,4-Butandiol und Dimethylterephthalsäure oder Terephthalsäure, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylbutyral, Polyvinylacetat, Polystyren, lineare Polyurethan-Harze, Polypropylen, Polyäthylen, PoIysulfon, Polymethylpenten, Polycarbonat und Polyisobutylen. Innerhalb dieser Kategorie liegen außerdem thermoplastische Zellulosederivate wie z. B. Zelluloseacetat, Zellulosepropionat, Zelluloseacetat-Propionat, Zelluloseacetatbutyrat und Zellulosebutyrat. Nicht aus Harz bestehende Materialien wie z. B. Glas lassen sich in ähnlicher Weise verarbeiten.
In dem Verfahren werden feine Fasern verarbeitet
Grobe Fasern besitzen Durchmesser von 10 μ bis 50 oder 100 μ oder mit noch größeren Werten. Feine Fasern besitzen Durchmesser unter 6 μ, und bevorzugt zwischen 4 μ und 0,5 μ oder noch geringere Werte.
Feine Fäden ergeben ein flexibles nicht gewebtes Gespinst mit kleineren Porengrößen und einer weichen Oberfläche, während grobe Fäden im allgemeinen ein weniger flexibles nicht gewebtes Gespinst mit größeren Porenabmessungen und rauher Oberfläche ergeben.
Feine Fäden besitzen eine bessere thermische Isolation und selbst bei relativ großer Dicke eine weiche Handhabbarkeit, sie lassen sich daher bevorzugt als Kleidungszwischenlagen und für andere thermische Isolationsanwendungen einsetzen.
Für das Verfahren lassen sich bekannte Spinndüsen oder Mehrlochdüsen verwenden.
Eine mögliche Form einer Spinndüse besitzt Auslässe, die um die einzelnen Öffnungen herum oder um die Gruppen der öffnungen herum angeordnet sind, und aus denen Gas mit hoher, aber gesteuerter Geschwindigkeit längs der Zentralachse der öffnungen ausströmt. Das Gasgebläse schwächt die Fasern ab und will die
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■ Fasern unterbrechen, so daß die Fasern in diskrete Längenstücke gebrochen werden, deren Länge gemäß der Geschwindigkeit und dem Volumen des ausströmenden Gases einstellbar ist. Sofern ein Zentrifugalrotor verwendet wird, können die Auslaßöffnungen für den Gasaustritt sich ringförmig um den Rotor anordnen. Werden mehrere Spinnöffnungen oder Spinndüsen verwendet, so kann die Gasströmung aus Düsen austreten, die um den Umfang der einzelnen Spinnöffnungen oder -düsen herum angeordnet sind.
Für den Fall, daß eine Spinndüse mit mehreren öfffnungen in einer Platte verwendet wird, kann die Gasströmung an der Peripherie der Spinndüse austreten. Eine typische Anordnung ist in den Fig.2 und 3 dargestellt, die eine Spinndüse zeigen.
Der Gasstrom kann erwärmt werden, um die Abkühlung der Fasern zu verzögern. Der Gasstrom kann jedoch auch als kalter Strom eingesetzt sein, um die Abkühlung der Fasern und dabei ihre Erstarrgeschwindigkeit zu erhöhen. Durch Verwendung eines Gasgebläses läßt sich also das Zeitintervall steuern, indem die Fasern aushärten und fest werden. Bleiben die Fasern länger heiß, so wird ihre Abschwächung erhöht, kühlen die Fasern dagegen schneller ab, so wird die Abschwächung der Fasern verringert Auf diese Weise wird daher auch eine gewisse Steuerung der Faserlänge erzielt.
Das polymere Material, aus dem die Fasern gesponnen werden, wird während des Spinnvorganges in geschmolzenem Zustand gehalten. Die Temperatur der Schmelze wird so eingestellt, daß ein geschmolzenes Material gewünschter Viskosität zu dem Zeitpunkt erreicht wird, in dem das Material aus den öffnungen austritt. Dadurch wird ebenfalls eine gewisse Steuerung des Abschwächungsgrades und der Faserlänge erzielt, da ein stärker viskoses Material zäher ist und sich vom Gasstrom weniger abschwächen läßt, und da ein derartiges Material im allgemeinen bei niederen Temperaturen liegt, kühlt es schneller ab und härtet in kürzerer Zeit aus, wodurch sich ein relativ größerer Faserndurchmesser ergibt
Die Entfernung zwischen den öffnungen der Spinndüse vom rotierenden Kern wird derart gesteuert, daß die Fasern beim Auftreffen auf dem Kern genügend abgekühlt sind und ihre Form behalten. Die Fasern können noch weich und daher klebrig sein, so daß sie an ihren Kreuzungspunkten zusammenhaften. Die Fasern können jedoch auch schon voll ausgehärtet sein, so daß sie nicht mehr zusammenkleben, wobei sie dann ihre Form besser behalten.
Die Fasern werden in einer zufallsorientiert heterogen verschlungenen Anordnung auf dem Kern aufgesammelt, da über den Pfad, den die Fasern zwischen Spinndüse und Kern zurücklegen, praktisch keine Steuerung ausgeübt wird. Wenn die Fasern den Kern erreichen, sind sie entweder schon abgebrochen oder in diskontinuierliche Längen gebrochen, oder sie stehen noch über einen noch geschmolzenen Teil mit der Öffnung in Verbindung, aus der sie ausgesponnen wurden. Im zuletzt genannten Fall läuft die Faser kontinuierlich.
Die Abschwächungsluft tritt mit einer nur gering unter der Schallgeschwindigkeit liegenden Geschwindigkeit aus, die viel größer als die Umfangsgeschwindigkeit der aufsammelnden Oberfläche oder des Kerns ist Aus diesem Grund findet nur eine sehr geringe Abschwächung der Fasern durch die Drehbewegung des Kernes statt Mit mechanischer Abschwächung lassen sich die feinen Fasern nach der Erfindung nicht erzeugen, mechanische Abschwächung wird daher im erfindungsgemäßen Verfahren nicht eingesetzt.
Das auf dem sich drehenden Kern oder einer Röhre aufgesammelte faserige Material strebt danach, sich in laminarer Form abzulagern, wobei das während aufeinanderfolgender Umdrehungen aufgesammelte Material einzelne Schichten oder Wicklungen erzeugt. Sofern der Abstand zwischen Spinndüse und der ίο Sammeloberfläche auf dem Kern oder dem Rohr klein ist, d. h. zwischen 7 cm und etwa 15 cm liegt, verwachsen die Fasern in einander benachbarten Schichten fest miteinander, so daß es schwierig oder unmöglich ist, einzelne Schichten zu unterscheiden. Ist dagegen der Abstand zwischen Spinndüse und Sammeloberfläche relativ groß, z. B. zwischen 30 cm bis 45 cm, so lassen sich die Schichten voneinander ablösen; der Zusammenhalt reicht jedoch aus, um eine brauchbare Filterschicht herzustellen. Die Dicke der einzelnen Schichten innerhalb des geschichteten Gespinstes hängt von der Drehgeschwindigkeit des Kernes ab, die in praktischer Hinsicht zwischen weiten Bereichen keine kritische Größe ist. Als Regel läßt sich sagen, daß eine Drehgeschwindigkeit des Kernes wünschenswert ist, bei der jeder Teil der rohrförmigen Filterschicht 10 bis 20 oder mehr Schichten enthält, es lassen sich jedoch auch Gespinste mit einer oder zwei Schichten herstellen.
Wenn der Abstand zwischen den öffnungen der Spinndüse und der rohrförmigen Sammeloberfläche relativ groß ist und die öffnungen relativ dicht liegen, kann eine Seilbildung (Verschlingen oder spiralförmiges Verdrillen von Fäden, um ein schweres Garn oder Seil zu erzeugen) der Fäden aus benachbarten öffnungen vor der Ablagerung stattfinden. Eine gewisse Seiibildung kann ohne wesentlich nachteilige Änderung der Eigenschaften der Filterschicht hingenommen werden. Zur Filtrierung von Flüssigkeiten ist die Gleichförmigkeit der Ablagerung wichtig; als Abstand wird daher bevorzugt ein Wert zwischen 7 bis 13 cm gewählt Beim Filtern von Gasen ist es wünschenswert, ein großes Porenvolumen zu erzielen, um den Druckabfall über das nicht gewebte Gespinst zu reduzieren. Der Abstand wird daher bevorzugt zwischen 17 cm und 25 cm gewählt, um eine geringere Ablagerungsdichte mit einem kleinen Anteil verseilter Fäden zu erzielen.
Eine weitere Möglichkeit, die Seilbildung zu steuern und überwachen, besteht darin, den Zwischenraum zwischen den öffnungen der Spinndüse zu erhöhen. Bei herkömmlichen Spinndüsen liegen die Öffnungen ziemlich nahe beieinander, üblich sind etwa 20 bis 50 öffnungen auf einer linearen Strecke von etwa 2,5 cm. Diese Anordnung führt zu schwerwiegender Seilbildung bei Abständen über 30 cm.
Eine Erhöhung des Zwischenraums zwischen den öffnungen derart, daß lediglich 10 bis hinunter zu einer Öffnung auf einer linearen Strecke von 2,5 cm vorgesehen wird, schließt im wesentlichen die Seilbildung aus, sofern sie dadurch nicht vollständig eliminiert wird. Obwohl dadurch die Abmessungen und Länge der Spinndüse oder der Spinndüsen erhöht wird, wodurch bei konventionellen Verfahren in Maschinenrichtung Streifenbildung erzeugt würde, ist dies beim erfindungsgemäßen Verfahren vollständig hinnehmbar.
Wird die Spinndüse oder die Kombination mehrerer Spinndüsen so angeordnet, daß alle öffnungen denselben Abstand von dem äußeren Umfang des rotierenden Kernes, d. h. von der Sammeloberfläche besitzen, und werden die Fasern vor ihrer Ablagerung durch einen
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Gasstrom oder andere Abschwächungseinrichtungen abgeschwächt, so ist es möglich, eine gleichförmige Dichte der Matte oder des Gespinstes auf dem Kern zu erhalten. Der Abstand zwischen den öffnungen und der Sammeloberfläche bestimmt die Dichte der Matte: Je kleiner der Abstand, desto höher ist die Dichte der Matte. Wird daher der Abstand verändert, die Spinndüse jedoch parallel zur Sammeloberfläche gehalten, wie das in den Figuren dargestellt ist, so läßt sich die Dichte der erzeugten Matte leicht steuern.
Zylindrische Gespinste oder Schläuche lassen sich in einem kontinuierlichen Verfahren erzeugen.
Bei einem Kern, der vorgeformt und auf gewählte Längen vorgeschnitten ist, wird ein intermittierendes Verfahren verwendet. Der Kern rotiert so lange im Faserstrom, der aus der Faserdüse austritt, bis ein Zylinder einer gewünschten Dicke erzeugt ist. Der auf diese Weise geformte Zylinder wird dann mit dem Kern aus dem Faserstrom genommen. Anschließend wird ein neuer Zylinder auf demselben oder einem ersetzten Kern aufgebaut.
Die Enden des auf diese Weise erzeugten Schlauches lassen sich dann abrichten. Sofern der Schlauch dann hinreichend dick ist und selbsttragend ist, stellt er ein verwendbares Filterelement dar. Ist der Schlauch relativ dünnwandig ausgebildet, so läßt er sich dann als fertiges Filterelement verwenden, sofern er vor oder nach seiner Herstellung mit einem mit Löchern versehenen Innenkern oder einem Außenträger versehen ist.
Die kontinuierliche Betriebsweise arbeitet entweder mit einer Gruppe aus vorgeformten Kernen oder mit einem Kern, der unmittelbar vor der Ablagerung der Fasern z. B. durch Extrusion geformt wird. Der auf dem Kern ausgebildete Zylinder wird kontinuierlich von der rotierenden Halterung abgezogen. Auf diese Weise lassen sich Zylinder beliebiger Länge herstellen.
Die Dicke des abgelegten Gewebes oder Gespinstes auf dem Kern wird bei intermittierender Betriebsweise durch die Drehgeschwindigkeit und den Durchmesser des Kernes, durch die Extrusionsgeschwindigkeit der Fasern, die Dichte der aufgesammelten faserigen Struktur und die zur Ablagerung verfügbare Zeit eingestellt, in der kontinuierlichen Betriebsweise wird die Dicke durch die Drehgeschwindigkeit und den Kerndurchmesser, die Extrusionsgeschwindigkeit der Fasern, die Dichte der aufgesammelten faserigen Struktur und die Geschwindigkeit eingestellt, mit der der Zylinder von der Ablagerungszone abgezogen wird.
Der rotierende Kern, auf dem die Matte abgelagert wird, kann gehäusefest drehen, wobei dann der fertige Zylinder von dem Ende der rotierenden Halterung z. B. mittels zweier Zugrollen abgezogen wird, vergleiche Fig. 1. Um das .Abgleiten der Hülse von der Halterung zu erleichtern, kann die Halterung kegelförmig ausgebildet sein, wobei ihr Durchmesser gegen dasjenige Ende, an dem die Hülse abgezogen wird, sich verringert
Werden relativ dickwandige Schläuche hergestellt, die z. B. eine Wanddicke von über 0,6 cm oder 1,2 cm besitzen, so werden die Fasern erweicht, da sie dem heißen Gasstrom lange ausgesetzt sind. Dies ist insbesondere der Fall, wenn der Abstand zwischen Spinndüse und Sammeloberfläche klein ist und z. B. weniger als 10 cm bis 18 cm beträgt. Um die daraus resultierende Verdichtung und Schrumpfung zu vermeiden, ist es oftmals wünschenswert, eine Kühlung vorzusehen, die mittels verschiedener Einrichtungen durchführbar ist So ist z. B. eine interne Kühlung der Sammeloberfläche mittels einer Strömung als kaltem Wasser möglich, oder es läßt sich die faserige Masse dadurch kühlen, daß kalte Luft oder Luft bei Raumtemperatur gegen und durch diese faserige Masse aus der der Spinndüse gegenüberstehenden Richtung geblasen wird, oder daß kalte Luft durch den mit Löchern versehenen Kern geblasen wird.
Der fertige Zylinder kann auf verschiedene Wege weiter bearbeitet werden. Der Zylinder kann z. B. mit einem Harzbinder oder einem Imprägniermittel imprägniert werden, um eine festere und steifere Struktur oder eine Verringerung der Porosität zu erzielen. Dem Harzbinder oder Imprägniermittel können außerdem Zusätze beigemischt werden. Wird z. B. eine Hülse zur Behandlung von Wasser eingesetzt, so kann diese Hülse mit einem Bakterizid oder einem Fungizid oder einem das Wasser behandelndem Material imprägniert werden, das beim Durchfluß des Wassers aufgelöst wird.
Zusätze lassen sich außerdem in dem aus den Öffnungen der Spinndüsen austretenden Faserstrom vor dessen Ablagerung beifügen. Derartige Zusätze umfassen aktivierte Kohle, Kieselgur, Gas oder andere organische oder inorganische Fasern, oberflächenaktive Agentien, Füllmaterialien wie z. B. Siliconharze, Polytetrafluoräthylen, wasserabstoßende Kieselerden und ähnliche Stoffe und Binderharze in fester oder in Tröpfchenform.
Der Zylinder läßt sich in Längenstücke schneiden und anschließend in zylindrische Filterelemente weiter verarbeiten. Diese Weiterverarbeitung kann den Einsatz eines Innenkerns und eines äußeren blattförmigen Trägers, die Anbringung von Endkappen an die offenen Enden des Zylinders enthalten, wobei diese am Kern, Zylinder und Träger mit oder ohne Klebstoff befestigt sein können.
Die Endkappen werden so ausgebildet, daß sie in die Filteranordnung passen, in der das fertige Filterelement verwendet wird.
Die in den F i g. 1 bis 3 gezeigte Vorrichtung enthält eine Spinndüse 1, deren Frontfläche 2 eine Gruppe von Öffnungen 3 enthält, vgl. F i g. 2 und 3. Die Spinndüse 1 wird mit einem geschmolzenen thermoplastischen Polymer, z. B. Polypropylen, aus einem Behälter 4 versorgt, das durch die Eingabeleitung 5 geschickt wird, die geschmolzenes thermoplastisches Polymermaterial aus einem Extruder oder einer anderen Versorgungsquelle (nicht dargestellt) zugeführt erhält. Die Spinndüse 1 wird außerdem mit komprimierter Luft oder unter Druck stehendem Dampf versorgt, der ausreicht, das Harz von den Öffnungen der Düse zu treiben und dabei
so eine Vielzahl geschmolzener Fasern 10 zu erzeugen.
Die Fasern durchqueren einen kurzen Luftraum 11, bei dessen Durchquerung sie abgeschwächt und verfestigt werden; sie werden anschließend auf einer sich drehenden Gruppe untereinander verbundener rohrförmiger Kerne 12 aufgesammelt, wobei die Kerne 12 drehfest mit Abstandshaltern 13 versehen sind. Die gesamte Kernanordnung ist selbsttragend. Die Kernanordnung wird zwischen zwei Gruppen aus drei verschwenken Rollen 20, 21 gehalten, die von einem elektrischen Motor (nicht dargestellt) gleichzeitig und mit gleicher Geschwindigkeit angetrieben werden und die Anordnung der Kerne 12 und der Abstandshalter 13 mit relativ langsamer Geschwindigkeit, z. B. ungefähr 1 bis 2 m/s in Drehung versetzen. Die Fasern werden zufallsorientiert und heterogen verschlungen, während sie auf dem Kern aufgewickelt werden und bilden eine im allgemeinen spiralförmig gewickelte Schicht aus nicht gewebtem faserigen Material 15, das als poröse
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Filterschicht für ein Filterelement dient.
Die Spinndüse ist parallel zu den Kernen 12 angeordnet, so daß die öffnungen am unteren Ende 7 denselben Abstand von den Kernen wie die öffnungen am oberen Ende 8 besitzen. Folglich besitzt der Teil bei 16 der nicht gewebten faserigen Matte, die aus Fasern der am Ende 7 liegenden öffnungen hergestellt ist, dieselbe Dichte wie der Teil bei 17 der Matte, die aus Fasern der am Ende 8 liegenden öffnungen erzeugt ist.
Der Zylinder 15 wird während seiner Drehung und kontinuierlichen Herstellung außerdem kontinuierlich von den verschwenkten Rollen 20 und 21 nach rechts gezogen. Im Zeitpunkt, in dem ein Element des Zylinders den Punkt 17 erreicht, hat das Element ebenfalls die Enddicke erreicht.
Die Kerne 12 mit Einheitslänge sind in vorgeformten und vorgewählten Längen verfügbar und besitzen mehrere am Umfang der Oberfläche umlaufende Wulste 9a, die die faserige Schicht 15 von den im Kern vorgesehenen Schlitzen 9ftund den öffnungen 9c an der Basis der Schlitze 9b entfernt halten, damit Flüssigkeit von dem offenen Innenraum 28 der Kerne durch den Kern in den Außenraum fließen kann.
Alle Kern-Längenstücke 12 besitzen ein mit Zinken versehenes Ende, das in ein Ende des Abstandshalters 13 eingreift, wobei das andere Ende des Abstandshalters 13 über Zinken mit dem nächsten benachbarten Kern-Längenstück 12 verbunden ist. Auf diese Weise werden die Kernteilstücke fest miteinander verbunden, so daß sie sich gemeinsam drehen, und sie lassen sich ebenfalls kontinuierlich nach rechts ziehen. Jedes Kernteilstück
12 läßt sich jedoch auch axial von dem Abstandshalter
13 abziehen, wie im folgenden gezeigt wird.
Der Filterzylinder ist nun soweit fertig und läßt sich abnehmen und nähert sich dabei einem Schneidrad 22, mit dem die faserige Schicht 15 etwa in der Mitte des Abstandshalters 13 durchschnitten wird, wobei ein Überstand 15a an beiden Enden des Kerns 12 übersteht, wodurch es möglich ist, das Filter-Längenstück 23 dadurch abzunehmen, daß der Kernteil vom nächstfolgenden Abstandshalter 13 abgezogen wird.
Das resultierende Zylinder-Längenstück 23 läßt sich als Filterhülse verwenden, indem das Filterelement in eine äußere Schicht 25 eingeschlossen und dann mit Endkappen 26 und 27 versehen wird.
Die Endkappen 26, 27, vgl. insbesondere Fig. IC, besitzen schmale umlaufende Schlitze 26a und 27a mit parallelen Seitenwänden und einer Breite, die so gewählt ist, daß das faserige Gewebe 15 nach innen gefaltet wird, wenn die Endkappe auf das Ende des Kernstücks 12 aufgesetzt wird, wobei das Gewebe auf etwa V4 bis V4 seiner vollen Dicke zusammengedrückt wird. Die Endkappe 26 besitzt eine zentrale Öffnung 24; die andere fcndkapDe 27 ist geschlossen. Die Schicht 15 wird über das Ende des Kerns 12 gelegt und in das offene Zentrum 28 des Kerns 12 eingeschlagen. Die Endkappen 26 und 27 werden dann so aufgesetzt, daß die Schlitze 26a, 27a den umgelegten Bereich des Überstands 15a aufnehmen, wobei die Schicht 15 auf etwa 3/4 oder einen geringeren Wert der normalen Dicke zusammengedrückt wird, so daß eine dichte Verbindung ohne Verwendung eines Bindemittels entsteht, obwohl ein Bindemittel verwendet werden kann, sofern dies erwünscht ist Die Porosität des zusammengedrückten Teils ist kleiner als in der sonstigen Schicht 15, was die Abdichtung der Endkappen fördert. Das Filterelement ist dann fertig.
Die in Fig.4 dargestellte Vorrichtung arbeitet in einem intermittierenden oder Chargenbetrieb, wobei eine zylindrische faserige Schicht auf einen oder gleichzeitig auf mehrere rohrförmige und mit Löchern versehene Kerne aufgebracht wird, wobei sich der Kern lediglich dreht und während des Ablagerungsvorganges nicht verschiebt. Ein Kern 32 ist vorgeformt und aus Kunststoffmaterial, wie z. B. Polypropylen hergestellt und besitzt mehrere sich auf der Oberfläche um den Umfang erstreckende Wulste 39a, die die auf dem Kern abgelegte faserige Schicht von Schlitzen 39b zwischen den Wulsten und von den öffnungen 39c an der Basis der Schlitze 39b entfernt halten, damit der Flüssigkeitsfluß zum oder aus dem offenen Innenraum 38 des Kerns durch den Kern hindurch aus oder zu dem Außenraum stattfinden kann. Abstandshalter 37 sind an beiden Enden des Kerns 32 eingefügt und unterstüzen einen Überstand 15Z), der über den Kern an beiden Enden übersteht.
Eine Spinndüse 30 ist in dem dargestellten Fall parallel zum Kern angeordnet, der während des Ablaeerungsvorganges auf einem Dorn 34 sitzt, so daß alle öffnungen 31 am unteren Ende der Düse denselben Abstand vom Kern besitzen. Die aus dem Ende 33 austretenden Fasern müssen daher alle dieselbe Entfernung zurücklegen, bevor sie den Kern 32 erreichen. Es ergibt sich daher eine auf dem Kern abgelegte faserige Schicht mit gleichförmiger Dichte von oben nach unten und von einem zum anderen Ende des aus der Schicht geformten Filterzylinders 32a.
Die Länge der Spinndüse 30 entspricht der Länge des gewünschten Filterzylinders 32a plus den Überständen 15f> an beiden Enden; der Ablagerungsvorgang wird so lange fortgesetzt, bis eine faserige Schicht 15c und die Überstände 156 gewünschter Dicke auf dem Kern aufgetragen sind.
Da die Spinndüse dieselbe Länge besitzt wie der Kern plus die Abstandshalter, wird nicht nur die volle Länge des Kerns belegt, sondern ebenfalls eine bestimmte Strecke über die Kernenden hinaus, wie sich am besten aus F i g. 5 und 6 ergibt, wobei dann ein Überstand 156 erzeugt wird. Aufgrund dieser Überstände 156 ist es möglich, Endkappen 26' und 27' auf den resultierenden Zylinder ohne Verwendung von Dichtungsmitteln oder Verbindungsstoffen aufzusetzen und auf diese Weise eine lecksichere Dichtung zu schaffen. Sofern erwünscht, lassen sich die Überstände auf eine derartige Länge abrichten, daß eine saubere Form des Innenraums des Elements ohne überstehendes Gewebe entsteht
Nach Beendigung des Ablagerungsschrittes wird der fertige Filterzylinder vom Dorn 34 abgezogen und ein
neuer Kern auf den Dorn aufgebracht, auf dem dann das Verfahren wiederholt wird.
Die Endkappen 26' und 27' werden dann auf die Enden des Filterzylinders aufgebracht Beide Endkappen besitzen an der Innenfläche spitz zulaufende Schlitze 26a'und 27a', die zwischen Ansätzen 26i>'und 27f>' und 26c' und 27c' liegen. Bei Anbringung der Endkappen auf den Filterzylinder werden die Überstän-
de iSb nach innen umgeschlagen, wobei deren Kante in den Innenraum 38 des Kerns um das Ende des Kerns gelegt wird. Da der Schlitz spitz zuläuft, wird das poröse Material in dem spitz zulaufenden Teil beim Aufsetzen der Endkappen derart zusammengedrückt, daß die Porosität der Schicht 15c kleiner ist als in anderen Bereichen der Schicht, was die Abdichtung verbessert Weil sich das Ende der faserigen Schicht auf der Innenseite des Kerns befindet und in dem spitzen
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Bereich ausreichend zusammengedrückt ist, daß das Filter nicht von größeren Partikeln umgangen wird, als sie vom Filtermedium am Ende des Zylinders abgefangen werden, sind die Enden wirkungsvoll abgedichtet. Da das Filterelement in einer Filteranordnung durch axial gerichtete Klemmeinrichtungen an den Endkappen gehalten wird, besteht nicht die Gefahr, daß die Endkappen während des Betriebs sich aus ihrem Sitz wegbewegen. Aus diesem Grund ist es nicht erforderlich, abdichtende Stoffverbindungen oder Bindemittel einzusetzen. Derartige Bindemittel sind bei dieser Ausführungsform auch nicht verwendet, obwohl sie verwendet werden können oder die Herstellung der Dichtung auch dadurch ausgeführt werden kann, daß ein oder mehr Teile mit oder ohne Druck erweicht werden. Die folgenden Beispiele geben bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung wieder.
Beispiel 1
Drei Polypropylenröhren dienen als Kerne, die einen Außendurchmesser von etwa 6,35 cm und eine Länge von etwa 7,6 cm besitzen und eine bestimmte Anzahl von Umfangswulsten mit je einer Weite von 1,27 mm besitzen und die vier gleichmäßig beabstandete Öffnungen mit einem Durchmesser von 1,6 mm an der Basis der zwischen den Wulsten etwa 2,26 mm breiten Schlitze besitzen. Diese drei Kerne sind auf einen Dorn der in F i g. 4 dargestellten Vorrichtung aufgebracht und befinden sich ungefähr 12,7 cm von den Düsen einer etwa 101 cm breiten Extrusionsdüse oder eines Fasererzeugers entfernt, der mit 20 öffnungen oder Düsen mit einem Durchmesser von 0,038 mm je lineare Strecke von 2,5 cm versehen ist. Diese Öffnungen oder Düsen sind von heißer Luft umgeben, die aus oberhalb und um die Düsen herum angeordneten Schlitzen austritt. Die Poiypropyienröhren besitzen schräg zulaufende Flansche an beiden Enden, vergleiche Fig.4—7, die zwischen den Röhren etwa 1,2 cm Zwischenraum lassen. Durch die öffnungen wird mit einer Rate von etwa 11 · 0,453 kg pro Stunde Polypropylenharz extrudiert, und der Luftfluß wurde so eingestellt, daß eine Abschwächung der Fasern auf einen Durchmesser von 4 Mikrometern erzielt wurde. Das Polypropylenrohr wurde mit etwa 40 Umdrehungen pro Minute gedreht, und der Ablagerungsvorgang wurde so lange durchgeführt, bis ein etwa 0,4 mm dickes Gewebe aus untereinander verschlungenen Fasern auf dem Kern abgelagert war. Der resultierende Zylinder aus einer faserigen Schicht auf dem Kern wurde anschließend vom Dorn abgenommen. Der Außendurchmesser betrug etwa 6,43 cm, der Innendurchmesser betrug etwa 5,7 cm. Die Überstände des Zylinders an den Enden der Schicht wurden über die Enden des Rohres mittels Endkappen geiegt, die die in F i g. 6 abgebildete Form besaßen. Die Endkappen wurden an die Zylinderenden durch Zusammendrücken des Filtermediums angedichtet, so daß kein Bindemittel erforderlich war. Das Filterelement war fest und steif. Während eine Untersuchung der abgeschnittenen Enden eine laminare Gestalt zeigte, war es nicht möglich, die faserige Schicht dadurch abzuwickeln, daß am letzten Überstand mit den Fingernägeln angegriffen wurde. Eine mikroskopische Untersuchung zeigte einen sehr gleichförmigen Porendurchmesser von ungefähr 15 Mikrometer. Die Fähigkeit, Partikel auszuschneiden, wurde dadurch untersucht, daß eine Lösung mit Glaspartikeln durch die Filteranordnung gegeben wurde, wodurch sich der größte Porendurchmesser mit etwa 9,5 Mikrometer herausstellte. Das Filterelement eignete sich zum Filtern von Gasen oder Flüssigkeiten.
Beispiel 2
Eine Gruppe aus Polypropylenrohren dient als Kerne, die alle einen Außendurchmesser von 6,35 cm und eine Länge von etwa 7,6 cm besitzen, wobei die kammförmigen Enden mit Abstandshaltern ineinander greifen. Auf der Oberfläche der Kerne sind sich um den Umfang erstreckende Wulste vom 0,13 cm Breite vorgesehen, die vier öffnungen an der Basis der zwischen den Wulsten liegenden Schlitze enthalten, wobei die öffnungen 90° voneinander am Umfang verteilt sind und einen Durchmesser vcn 1,6 mm besitzen, und wobei die Schlitze eine Breite von 0,23 cm besitzen. Derarte Kerne werden gemäß F i g. 1 zu einer Gruppe zusammengefügt und als Gruppe kontinuierlich gedreht und durch die verschwenkten Roiien 20 und 2i bewegt, die etwa im Abstand von 12,7 cm von den Düsen des Fasererzeugers angeordnet sind. Nachdem die fertigen Zylinder am rechten Ende entfernt wurden, werden frische Kerne am linken Ende hinzugefügt, so daß der Ablagerungsvorgang kontinuierlich durchführbar ist und die Gruppe aus Kernen tatsächlich endlos ist.
Der Fasererzeuger besitzt eine Länge von etwa 102 cm und enthält 20 Spinnöffnungen mit einem Durchmesser von 0,38 mm auf einer linearen Strecke von etwa 2,5 cm, wobei diese öffnungen von heißer Luft umgeben sind, die aus Schlitzen austritt, die oberhalb und um die Düsen herum angeordnet sind. Die Abstandshalter legen zwischen den Röhren einen Abstand von etwa 1,2 cm fest.
Durch die öffnungen wurde Polypropylenharz mit einer Rate von etwa 11 · 0,45 kg pro Stunde extrudiert.
Der Luftfluß wurde so eingestellt, daß die gesponnenen Fasern auf einen Durchmesser von 4 Mikrometer abgeschwächt wurden. Die Gruppe aus Polypropylenrohren und Abstandshalter wurde mit etwa 40 Umdrehungen pro Minute gedreht, und der Ablagerungsvorgang wurde so lange fortgesetzt, bis eine etwa 0,4 mm dicke Gewebeschicht aus untereinander verschlungenen Fasern sich auf den Kernen angesammelt hatte. Die resultierenden Zylinder aus faserigen Schichten auf den Kernen wurden anschließend von der der Anordnung aus Röhren und Abstandshaltern entfernt, nachdem sie den Walzenspalt zwischen den Rollen 21 verlassen hatten und von dem Schneidrad 22 abgeschnitten wurden.
Der Außendurchmesser dieser Zylinder betrug etwa 6,43 cm, der Innendurchmesser betrug etwa 5,7 cm. Die Bereiche der Schicht, die sich über die Abstandshalter erstreckten, waren etwa 0,64 cm lang und wurden um die Enden des Rohrkernes in den Innenraum des Rohrkernes umgelegt, anschließend wurden Endkappen auf die Enden gepreßt, wodurch der umgelegte Überstand in Umfangsschlitzen der Endkappen zusammengepreßt wurde. Es wurde kein Bindemittel verwendet und die sich ergebende Filteranordnung war steif und fest. Eine mikroskopische Untersuchung zeigte einen sehr gleichförmigen Porendurchmesser von etwa 15 Mikrometer.
Die Festigkeit der Dichtung zwischen dem Filterzylinder und den Endkappen wurde untersucht, indem die mit Endkappen versehenen Filterelemente dem in der US-PS 30 07 334 beschriebenen Blasentest unterzogen wurde. Die erste Blase zeigte sich auf dem Zylinder und nicht an der Endkappe. Dies bedeutet, daß die Porosität der Endkappen kleiner als diejenige des Zylinders war.
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Die Endkappendichtung war daher ausreichend dicht Außerdem wurde die Fähigkeit, Partikel aufzufangen, dadurch überprüft daß eine Glaspartikel enthaltende Lösung durch das Filterelement gegeben wurde, wodurch sich der fößte Porendurchmesser zu etwa 9,5 Mikrometer ergab. Das Filterelement war zur Filterung von Gasen und Flüssigkeiten verwendbar.
Beispiel 3
Als Kern wurde ein Polypropylenrohr mit etwa 6,35 cm Außendurchmesser und einer Länge von 7,6 cm verwendet das mehrere um den Umfang verlaufende Wulste mit einer Breite von 1,27 mm und vier gleichmäßig beabstandete Öffnungen mit einem Durchmesser von 1,6 mm an der Basis von zwischen den Wulsten angeordneten Schlitzen enthält wobei die Schlitze 2,26 mm breit sind. Ein derartiges Rohr wurde an den beiden Enden mit je einem Abstandshalter versehen und auf einen Dorn der Vorrichtung nach F i g. 4 etwa 12,7 cm von den Düsen einer Extrusionsdüse oder eines Fasererzeugers entfernt aufgebracht, wobei die Extrusionsdüse oder der Fasererzeuger etwa 102 cm breit war und 20 Spinnöffnungen oder -düsen mit einem Durchmesser von 0,38 mm auf eine lineare Strecke von etwa 2,5 cm enthält Diese Spinnöffnungen oder -düsen sind von Heißluft umgeben, die aus Schlitzen austritt, die oberhalb und um die Düsen herum angeordnet sind. Das Polypropylenrohr besitzt schräg zulaufende Flansche an beiden Enden, vergleiche F i g. 4.
Polypropylenharz wurde durch die Spinnöffnungen mit einer Rate von ungefähr 2 ■ 0,45 kg pro Stunde extrudiert und der Luftfluß war so eingestellt daß die gesponnenen Fasern auf einen Durchmesser von 4 Mikrometer abgeschwächt wurden. Das Polypropylenrohr wurde mit etwa 40 Umdrehungen pro Minute gedreht, und der Ablagerungsvorgang wurde so lange fortgesetzt, bis ein etwa 0,4 mm dickes Gewebe von untereinander verschlungenen Fasern sich auf dem Kern angesammelt hatte. Der resultierende Zylinder und die aufgesetzten Abstandshalter wurden dann mit der auf dem Kern und den Abstandshaltern vorhandenen faserigen Schicht von dem Dorn abgenommen und der Oberstand an beiden Enden wurde auf etwa 9,5 mm abgerichtet Anschließend wurden die Abstandshalter abgezogen, die dann einen abgerichteten Überstand an beiden Enden zurückließen. Der Außendurchmesser des Zylinders betrug etwa 6,43 cm, der Innendurchmesser betrug 5,7 cm. Die Überstände wurden von den Endkappen über die Enden des Kernes in den Innenraum des Kernes gedrückt, wobei die Endkappen
!0 gemäß Figur ausgebildet waren. Die Endkappen wurden auf das Filtermedium durch Kompression dicht aufgesetzt so daß kein Bindemittel erforderlich war. Das Filterelement war stark und steif. Obwohl eine Untersuchung der überstehenden Enden einen laminaren Aufbau zeigte, war es nicht möglich, die faserige Schicht dadurch abzuwickeln, daß an dem letzten Überstand mit den Fingernägeln gezogen wurde. Eine mikroskopische Untersuchung zeigt einen sehr gleichförmigen Porendurchmesser von etwa 15 Mikrometern.
Die Fähigkeit, Partikel aufzusammeln wurde mittels einer Glaspartikel enthaltenden Lösung untersucht die durch die Filteranordnung gegeben wurde. Hieraus ergab sich der größte Porendurchmesser von etwa 9,5 Mikrometer. Das Filterelement eignete sich zur Filterung von Gasen und Flüssigkeiten.
Die Festigkeit der Dichtung zwischen Filterzylinder und den Endkappen wurde dadurch getestet, daß die Filterelemente dem Blasenpunkttest nach der US-PS 30 07 334 unterzogen wurden. Die erste Blase zeigte sich auf dem Zylinder und nicht auf der Endkappe Diesem Ergebnis läßt sich entnehmen, daß die Porositäi der Endkappen kleiner war als diejenige des Zylinders Die Endkappendichtung war also ausreichend fest unc dicht. Die Fähigkeit, Partikel abzusondern, wurde darüber hinaus dadurch überprüft, daß eine Glaspartike enthaltende Lösung durch das Filterelement gegeber wurde. Auf diese Weise wurde der größte Porendurch messer zu 9,5 Mikrometer festgestellt. Das Filterele ment eignete sich sowohl zu·· Filterung von Gasen all auch von Flüssigkeiten.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung eines nahtlosen, rohrförmigen Filterelements mit einer Filterschicht aus thermoplastischen Fäden, die sich auf einem durchlässigen, rohrförmigen Kern befinden, unter Schmelzspinnen vieler der Fäden aus dem thermoplastischen Material, die dann direkt auf dem auf Drehung angetriebenen Dorn abgelegt werden und dabei die Filterschicht aus den zufällig ausgerichteten, heterogen vernetzten Spinnfäden ausbilden, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterschicht (15) an den Enden des Kerns (28; 32) auch auf dort befindliche Kernfortsätze aufgesponnen wird, so daß nach deren Abziehen vom Kern ein axialer überstand (15s; i5b) der Filterschicht ausgebildet wird, der dann nach innen um die Enden des Kerns gefaltet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur kontinuierlichen Herstellung der Filterelemente der vorgefertigte, aus lösbar und unter axialen Abständen miteinander verbundenen Kernstücken bestehende Kern (28,32) axial bewegt wird und die Filterschicht (15) in vorbestimmten Längen abgetrennt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf die nach innen gefalteten Enden der Filterschicht (15) Endkappen (26,27; 26', 27') aufgesetzt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Endkappen (26,27,26', 27') mit der Filterschicht (15) verklebt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Endkappen (26, 27, 26', 27') im Preßsitz mit der Filterschicht (15) verbunden werden.
6. Nahtloses, rohrförmiges Filterelement mit einem rohrförmigen, durchlässigen Kern, der eine biegsame Filterschicht aus zufällig ausgerichteten, heterogen miteinander verbundenen Spinnfäden trägt, deren Durchmesser kleiner als 10 μπι ist und deren offene Fläche wenigstens 60% beträgt, wobei das Filterelement an seinen Enden dichtend aufgesetzte Endkappen trägt, hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 3—5, dadurch gekennzeichnet, daß die Endkappen (26,27,26', 27') nach innen weisende Umfangsrillen (26a, 27a, 26a", 27a') haben, deren lichte Weite kleiner ist als die Dicke des Filterelements an den Enden und mit denen sie auf nach innen gefaltete Enden (15a; \5b) der Filterschicht (15) aufgesetzt sind.
7. Filterelement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsrillen (26a', 27a'^ sich nach innen verjüngen.
8. Filterelement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwände der Umfangsrillen (26a, 27 a) parallel verlaufen.
9. Filterelement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die lichte Weite der Umfangsrillen (26a, 27a; 26a', 27a'; gleich der Dicke des betreffenden Endes des Kerns (28; 32) ist zuzüglich weniger als die halbe Dicke der nach innen gefalteten Filterschicht (15).
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