DE1621880C3 - Verfahren zur Ummantelung von Leitungsdraht - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ummantelung von Leitungsdraht, bei dem der Draht mit einer Lösung kristallinen Kunststoffes umhüllt, anschließend auf eine unterhalb der des Kristallisationspunktes des Kunststoffes liegende Temperatur abgekühlt, durch anschließendes Trocknen des Kunststoffmantels den Härtungsprozeß und daran anschließend den Schäumungsprozeß durchläuft.

Das Trocknen des Kunststoffmantels erforderte bisher einen verhältnismäßig hohen Trockenturm, weil die Qualität des Mantels in erheblichem Ausmaß von der Verweilzeit im Turm und damit von dessen Höhe bestimmt wird. Mit der Entwicklung immer höherer Drahtgeschwindigkeiten ergibt sich dabei die Notwendigkeit, auch die Trockenturmhöhe zu steigern, so erfordert beispielsweise eine Drahtgeschwindigkeit von 50 m/Min, eine Trockenturmhöhe von 35 m und eine Drahtgeschwindigkeit von m/Min, schon eine Trockenturmhöhe von 70 m. Darüber hinaus ist aus technischen und wirtschaftlichen Gründen die Höhe solcher Trockentürme begrenzt, obgleich die Drahtgeschwindigkeit noch erhebliche Steigerung zuließe.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, den Trockenturm durch Mittel zu ersetzen, die es erlauben, die volle mögliche Drahtgeschwindigkeit beim Ummanteln von Leitungsdraht auszunutzen. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Draht für den Härtungsprozeß in die Form einer Vielzahl von aufeinanderfolgenden Schlingen oder Schleifen gebracht

ίο wird, die einer ständigen, etwa 10% bis 4O°/o der Drahtfestigkeit betragenden Zugbeanspruchung ausgesetzt sind. Die aufeinanderfolgenden Schlingen können dabei durch eine Mehrzahl von lose drehbar gelagerten Umführungsrollen gebildet werden.

Die Erfindung wird an dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel erläutert. Die Zeichnung zeigt in

F i g. 1 in schematischer Darstellung ein bekanntes Ummantelungsverfahren, in

F i g. 2 ebenfalls schematisch dargestellt das Ummantelungsverf ahren nach der Erfindung, in

F i g. 3 eine Schlingenbildungsvorrichtung und in den
F i g. 4 und 5 Einzelheiten der F i g. 3 in vergrö-

«5 ßertem Maßstab.

Das bekannte Verfahren verläuft (vgl. F i g. 1) in der Weise, daß der Draht 3 von einem Haspel 1 über ein Umführungsgerüst 2 einem Behälter 4 zugeführt wird, der die Kunstharzlösung enthält. Der mit der Lösung überzogene Draht gelangt dann in den vertikalen Trockenturm 5, wo der Kunstharzüberzug an der Luft auf eine Temperatur unterhalb seines Kristallisationspunktes abgekühlt wird und das Lösungsmittel verdampft. Der so mit einer gehärteten Schicht Kunststoff ummantelte Draht wird dann in den Hochtemperatur-Schäumungsofen 6 eingeführt, in welchem der Mantel durch das verbliebene, eingeschlossene restliche Lösungsmittel auf Grund der hohen Ofentemperatur einem Schäumungsprozeß unterworfen wird. Anschließend wird der fertige Draht mittels der Wickelmaschine 7 zu Bunden gewickelt.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren (vgl. Fig.2) wird der vom Haspel 1' kommende Draht mit einem 10 bis 40 °/o der Streckgrenze entsprechendem Zug durch eine Glocke 2' geführt und auf eine Temperatur erwärmt, die zwischen 10 bis 40° C niedriger liegt, als die der Kunststofflösung in dem Behälter 4', in den der Draht 3' nunmehr gelangt. Der ummantelte Draht gelangt vom Behälter 4' über eine Umführungsrolle 9 in den Schlingenbildner 8. In diesem kühlt sich die Kunstharzlösung unter den Kristallisationspunkt ab und härtet aus. Der gehärtete Draht wird dem Hochtemperatur-Schäumungsofen 6' zugeführt, wo er in bekannter Weise mittels des verbliebenen eingeschlossenen restlichen Lösungsmittels geschäumt und dann von der Wickelmaschine 7 zu Bunden gewickelt wird.

Unter der Voraussetzung, daß die Vorwärmtemperatur des Drahtes konstant, wie bereits angegeben,

etwa um 10 bis 40° C, vorzugsweise 20 bis 30° C niedriger als die Temperatur der Kunststofflösung gehalten wird, weist der fertige Draht einen gleichmäßigen Mantel mit hoher Schäumungsqualität auf; liegt die Vorwärmtemperatur jedoch mehr als 40° C niedriger als die Temperatur der Kunststofflösung, dann bildet sich nur eine geringe Menge Schaum in der Mitte der Schicht aus und der erwünschte hohe Ausschäumungsgrad läßt sich nicht erreichen. Liegt

die Temperatur nur weniger als 10° C unter der Temperatur der Kunststofflösung, dann wächst der Schaum im Mantel nur an der Innenseite der Schicht, und die Haftung zwischen Mantel und Draht reicht bis 2,0 kg/mm-'.

Die praktische Erfahrung hat ferner gezeigt, daß bei Erhöhung des Drahtzuges über 40 °/o der Streckgrenze im Mantel Risse entstehen. Die richtige Drahtzuggröße, beispielsweise bei Verwendung von geglühtem Kupferdraht, liegt zwischen 2,0 bis 8,0 kg/ aim², vorzugsweise zwischen 2,0 bis 4,0 kg/mm² und oei Verwendung von geglühtem Aluminium und Draht von 1,0 bis 4,0 kg/mm², vorzugsweise von 1,0 bis 2,0 kg/mm-'.

Das wesentlichste Merkmal des Verfahrens nach der Erfindung besteht darin, daß die Härtung des Drahtes erfolgt, während sich dieser im Schlingenbildner befindet und sich im Mantel ein Lösungsmittelgehalt des Kunststoffes im Bereich von 10 bis 35 Gewichtsprozenten einstellt. Das Speichern der Drahtschlingen im Schlingenbildner bringt einen geringen Platzbedarf mit sich, der verbleibende Lösungsmittelgehalt im Kunststoffmantel läßt sich leichter überwachen und einsteuern, die Dicke der Härtungsschicht des Mantels wird verhältnismäßig groß. Ein weiterer Vorteil besteht noch darin, daß das Abreißen des Drahtes anders als bei den Trokkentürmen keine erheblichen Betriebsstörungen hervorruft; die Enden lassen sich leicht wieder miteinander verbinden.

Der in den F i g. 3 bis 5 dargestellte Schlingenspeicher weist eine Vielzahl von Umlenkrollen 23 mit Führungsnuten 21 für den Draht auf. Die Rollen lagern lose bei 20 auf Wellen 19, die in Abhängigkeit von der durch das Drahtspill bei 24 abgefühlten Drahtgeschwindigkeit angetrieben werden, wobei sich über die Reibung der Lager 20 die Drehgeschwindigkeit der Scheiben 22 auf die Geschwindigkeit des beschichteten Drahtes einstellt und der Drahtzug erhalten bleibt.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Ummantelung von Leitungsdraht bei dem der Draht mit einer Lösung kristallinen Kunststoffs umhüllt, anschließend auf eine unterhalb der des Kristallisationspunktes des Kunststoffs liegende Temperatur abgekühlt, durch anschließendes Trocknen der Kunststoffmantel den Härtungsprozeß und daran anschließend den Schäumungsprozeß durchläuft; dadurch gekennzeichnet, daß der Draht für den Härtungsprozeß in die Form einer Vielzahl von aufeinanderfolgenden Schlingen oder Schleifen gebracht wird, die einer ständigen etwa 10 bis 40 °/o der Drahtfestigkeit betragenden Zugbeanspruchung ausgesetzt sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Drahtes, dessen Durchmesser geringer als 1,3 mm ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von geglühtem Kupferdraht ein Drahtzug von 2,0 bis 8,0 kg/mm², vorzugsweise zwischen 2,0 bis 4,0 kg/mm² verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei Anwendung von geglühtem Aluminiumdraht ein Drahtzug von 1,0 bis 4,0 kg/mm², vorzugsweise von 1,0 bis 2,0 kg/ mm² verwendet wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch Verwendung einer Ziehgeschwindigkeit von mehr als 100 m/Min.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine Mehrzahl von lose, drehbar gelagerten Umführungsrollen für die Bildung von aufeinanderfolgenden Drahtschlingen.