DE1618928A1

DE1618928A1 - Verfahren zur Herstellung von AEthylen

Info

Publication number: DE1618928A1
Application number: DE19671618928
Authority: DE
Inventors: Willem Groenendaal
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1966-08-02
Filing date: 1967-01-31
Publication date: 1971-03-25
Also published as: GB1148967A; FR1548370A; NL6610837A; NL141240B; JPS52921B1

Description

OR. ILISABfTH JUNQ UNO DR. VOLKER VOtSIUf

• MOMOHtN ta · ·ΙΙΟΙ··ΤΝΑ··ΙΙ· · TSLIFOM »4Μβ7 · TtLf 0ΝΑΜΜ·Α0Μ·8Ιι INVf NT/WONCHIN

P 6253 München, den 31. Juli 1967 Dr.Ρ/β SHELL INTBHNATJQNALE RESEARCH MAAiSCHAPPIJ N.V. Den Haag / Niederlande

"Verfahren ssur Herstellung Ton Xthylen¹¹

Priorität: 2. August 1956 /Niederlande Anaelde-Nr,: 66 108 37

Die Erfindung betrifft ein Verfahren eur Herstellung von Xthylen·

Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung von Xthylen, in den «in Sehwerbensin (Naphtha) bei sehr hoh©gi T$ap@£»aturen in Gegenwart von Oarepf gekrackt und das ©ntstasdene Xthylen ▼on dem Reaktlonsppddukt abgetrennt wird. Dieses Verfahren

-» hat den üaohtell, dal die Auebeute an Xthylen relativ nieo

^ drig ist.

Bs werde nun gefunden, da£ die Xthylenausbeute wesentlich verbessert werden kann_s wenn mass das als Ausgangsstoff verwendete

ei«? !©roste munnt . -em Hydrokraoken unterwirft

ORIGINAL INSPECTED ""

' und nach Abtrennung der entstandenen Kohlenwasserstoffe vom ReaktionapiOdukt diese bei erhöhter Temperatur in Gegenwart von Dampf krackt.

Das.erfindungsgem&Ae Verfahren sur Herstellung von Xthylen ist dadurch gekennzeichnet, daß stan ein unterhalb von 25O°C siedendes Kohlenwasserstofföl bei erhöhter Temperatur und Druck in Gegenwart τοπ Wasserstoff und einem Katalysator hydrokrackt, daft nan ein Kohlenwasserstoff gemisch vom Reaktionsprodukt des Hydrokraokens abtrennt, daß man diese Mischung bei erhöhter Temperatur und in Gegenwart von Dampf thermisch krackt und das Äthylen vom Reaktionsprodukt des thermischen Krackens abtrennt.

Als Zufuhr für das Kydrokracken wird vorsugsweise ein· Deotillaibensinfraktion angewandt. Sine derartige Fraktion enthält im wesentlichen keine Olefine, eo da» verhtltnismMig wenig Wasserstoff für das Hydrokraeken erforderlieh ist.

Tonragsweise werden als lufuhr Kohlenwasserstoffe mit einem Siedebreioh von So bis 18O°C verwendet, weil diese durch das Bydrokraeken eine hohe Ausbeute an Xthan, Propan, Butan und Fentan liefern, welche wiederum für das thermische Kracken in Gegenwart von Dampf besonders geeignet sind, um eine hohe Ausbeute an Xthylen su erzielen.

Das Hydrokraoken wird vorsugsweise in einem Temperaturbereich vco 200 bis 500⁰C, bei einem Druck swisehen 10 und 500 atm.,

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einer Raumgesehwindigteelt zwischen O₉I und 10 Liter öl pro Stunde pro Liter Katalysator und bei einem Wasserstoff/81-Ves?hSltnis von 150 bis 5000 Normallitern Wasserstoff pro Liter öl durehgefÜtefc.

Die optimal® Ausbeute an Xthan, Propan, Butan und Pentan erhält man, wenn das Hydrokracken bei einer Temperatur zwischen 250 bis 45O⁰C₉ einem Druck zwischen 20 bis 200 atm., einer Bandgeschwindigkeit zwischen 0,5 bis 5 Liter Ul pro Stunde pro Liter Katalysator und einem Wasserstoff/Ul-Verhältnis zwischen 500 bis 3000 Normallitern Wasserstoff pro Liter öl durchgeführt ward. Di©se Bedingungen werden deshalb beim Hydro-· kracken am meisten bevorzugt»

Beim Hydrokra@k@n wird ein Katalysator verwendet₀ Für das Hydrokracken geeignete Katalysatoren bestehen aus einem festen, sauren, feuerfesten Träger un$ &Smm oder mehreren Metallen und/ oder Metallverbindungen, die die Hydrierung anregen. Derartige Metalle finden sieh in den Gruppen 1 B, "VI B und VXXI des periodischen Systems der Elemente. Verbindungen wie Sulfide und Oxyde dieser Metalle können ebenso vorteilhaft verwendet werden. Um ein riehtlges Gleichgewicht zwischen der Krackungsaktivität und der Hydrierungsaktivität des Hydrokrackungskatalyaatore su erreichen, werden vorzugsweise 0,1 bis 20 Oew.-? eines oder mehrerer der obigen Metalle, bezogen auf die Gesamtmenge des Katalysators, auf dem Katalysatorträger verwendet, Während des Arbeltens können diese Metalle im Katalysator in Form eines Metalles und/oder Oxyds und/oder Sulfids anwesend sein.

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Dl« aktivsten Hydrokraokungskatalysatoren enthalten Kobalt, HIoImI₉ Wolfram, Molybdän, Platin, Palladium, Kupfer und/oder Silber und/oder «in oder mehrer Oxyd· und/oder Sulfid* dieser Netall·. Derartige Katalysatoren «erden deshalb vorteilhaft für die erfindungsgemftAe Hydrokraekungsstufe eingesetst. Der feste» saure« feuerfeste TrSger, auf den das Metall oder die Metallwrblndung in geeigneter Welse aufgebracht wird, enthftlt Slllsiumdioxyd, Alumlnlumoxyd, Magncsiunoxyd, Zirkoniumoxyd, Titanoxyd und/oder Boroxyd. Üa einen Katalysator mit ausgezeichneten Kraokungaelgensohaften su erhalten» wird ein Trftger benutzt, der mindestens 50 Qew.-Ji Sillslumdioxyd und susfitslleh nleht währ als 50 ί an Aluninlunoxyd enthftlt, welche· teilweise odej τ.:-- ·:, durch Map^eslurnoxyd, Zlrkonluaoxyd, Titanoxyd und/ oder Boroxyd ersetst «erden kann. Die Kraokimgsaktlvltftt des Hydrekraokungskatalysators wird Torteilhaft dureh Sugabe von Fluor und/oder Chlor sua Katalysator erhöht. Der bei« Verfahren der Erfindung benutzte Katalysator enthftlt vorsugswelee 0,1 bis 8 Oew.-Ji fluor und/oder Chlor. Die Zugabe von weniger als 0,1 dew.-Jf Fluor oder Chlor 1st sinnlos, da die Kraekungsaktl-Yltlt des Hydrokraekungskatalysators kaum erhöht wird, «fthrend Katalysatoren alt «ehr als 8 dew .-Ji Fluor oder Chlor so aktiv sind, dal su viel Methan und su wenig der gewünschten höheren Kohlenwasserstoffe wahrend des Hydrokraokens gebildet «erden.

Bin für die Hydrokraokungsatufe besonders geeigneter Katalysator enthftlt Platin und/oder Palladium, das auf ein «it einer BaIogenvasserstoffslure behandeltes Molekularsieb aufgebracht wird, mt einem derartigen Katalysetor wird eine sehr hohe Ausbeute

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der gewünschten Cg-Ce-Kohlenwasserstoffe erhalten. Der as ■eilten bevorsugte Hydrokraekungskatalysator enthalt 0,1 bia 3 Gew.-Jf an Platin auf einem mit Salssturc behandelten Mordonit-Trflger, da nan mit diesen Katalysator die höchste Ausbeute an Cg-Ce-Kohlenwasserstoffen erhält, welche dann mit einer ausgezeichneten Ausbeute thermisch au Äthylen gekrackt werden.

wehrend des Verfahrens wird erfindungegemSA ein Kohlenwasserstoff gen!· oh von Reaktionsprodukt des Hydrokraekens für die weitere Herstellung von Xthylcn mit Hilfe des thermischen Kraokens in Gegenwart von Dampf abgetrennt. Diese Trennung wird vorsugawelse mittels Destillation durchgeführt.

Das durch diese Trennung freigewordene, an Wasserstoff reiche Gas wird auf eine geeignete Weise su der Hydrokrackungsstufe surückgeftlhrt, möglichst naeh der Abtrennung der letsten Reste von vorhandenen Verunreinigungen, wie s.B. Methan.

Das von de« Hydrokraokungsprodufct getrennte Kohlenwasserstoffgcaisoh wird in Gegenwart von Dampf, megllehst nach der Abtrennung vo© Nethan_e thendseh gekrackt. Geeignete !«üngungen für dl· DurehfOhrung dieses thermischen Kraokens sind Temperaturen la Bereich von 500 bis 900⁰O, Drucke swlsohen 1 bis 2 abs.atm· und ein« VerweiLselt wm C^, £ bis 5 ··« Ia der thermlsehen Irackungsecü#_ä t?@bel 0,1 bii 10 kg Dampf pro kg Kohlenwasser- »tofftanweiead sind. Mit ^lsVe9weilseit^tt wird in dieser Anmeldung die Zeit feeieiehnetft In welches? dss Kohlenwasserstoff/Dampf-Oe· b£ β eh bei Φίϊ&ν Tespe^ft^yp Wf β©0°0 ofi^p mehr in der thenlsehen

BAD OBlGiNAL

Krackunf;szone gehalten wird. Die maximale Ausbeute an Xthylen wird dann erhalten, wenn das thermische Kracken lh einem Temperaturbereich von 750 bis 90O⁰C durchgeführt wird, wobei 0,3 bis 1,0 kr j Dampf pro kg Kohlenwasserstoffe verwendet werden. Diese letzteren Bedingungen werdsn deshalb vorzugweise wahrend des the:«mischen Krackens angewandt.

Während des thermischen Krackens wird aus den Kohlenwasserstoffen ein an Wasser reiches Gas gleichzeitig mit dem Xthylen gebildet. Dieses Gas wird vorzugsweise von dem Keaktionsprodukt des thermischen Krackens abgetrennt und der Hydrokrackungseone zugeleitet. Auf diese Weise kann ein großer Teil des für das Hydrokracicen erforderlichen Wasserstoffs gedeckt werden.Zu diesem Zweck wird das an Wasserstoff reiche Gas vorzugsweise gereinigt, um es von Methan und anderen Verunreinigungen zu befreien. Das Xthylen wird aiieohllefiend vom Reaktionsprodukt des thermisaäüü Krackens abgetrennt. Diese Trennung wird vorzugsweise durch fraktionierte Destillation bei verringerter Temperatur vollsogen. Bs let /ateam, das wahrend des thermischen Krackens nicht umgesetzte und aus den hShersiedenden Kohlenwasserstoffen entstandene Xthan. \on dem Reaktionsprodukt abzutrennen, und dieses zu der thermi.ffehen Kraokungszone zurückzuführen. Auf diese Weise kann die Austeute an Xthylen aus den vereinigten Hydrokraekungs- und thermisch in Krackungs verfahren wesentlich verbessert werden·

Das erfindungsgemäfie Verfahren 'lrd anhand des beigefügten FlieA-di&granms erläutert, In dem die Ulfeauestattung, wie z.B. Ventile,

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BADORlGtNAL

Pumpen, Kontrolllnstrumente, Kühler, Kompressoren und ähnliches, Im allgemeinen weggelassen wurde· Das erflndungegemfiAe Verfahren 1st nicht auf die la Schema geselgte Darstellung begrenst. ■ ....

Das Kohlenwasserstofföl wird durch die Leitung 1 eingeführt und mit dem Wasserstoff enthaltenden Frischgas, das duroh dieν Leitung 2, und mit dem Wasserstoff enthaltenden Rücklaufgas, das duroh die Leitung 3 Buflieit, vereinigt. Das Öl/Wasserst off-Gemisch wird durch die Leitung 4 dem ErhTtser 5 eug« führt, in dem es bis eu der für das Hydrokraoken erforderlichen Renk* tlonstemperatur aufgeheist wird. Anschließend fließt das erhltste Oemlsoh duroh die Leitung 6 su dem Reaktor 7. Der Reaktor 7 enthält den über ein oder mehrere Betten verteilten Katalysator, der aus einer hydrierend wirkenden Komponente und aus einer neuer wirkenden Xraekkcsjponente besteht. Das Bydrokracken findet in diesem EisJctir statt, um ^«iJsUAig hohe Temperaturen su vermeiden, die entstehen kSnnen_e da das Rydrokraeken eine exotherme Reaktion ist« kann man kaltes Wasserstoff gas» kaltes Zufuhr- und/ oder kaltes Rücklauföl in dun Reaktor 7 einsprltsen. Wenn der Reaktor 7 mehrere Katalysatorbetten enthftlt, wird diese KInsprltsung vorzugsweise swisehen den Betten vorgenoanen. Das entstandene Reaktionsgesdsob TerlftAt den Reaktor 7 durch die Leitung 8 und flleAt danach su einem Oas/Flüsslgkelt-trennenden System 10, das der Einfachheit halber nur duroh einen einsigen Abscheider in der Zeichnung dargestellt wird, Jedooh verschiedene Abscheider enthalten kann. Kühler können vov und swlsohen diesen Abscheidern angebracht werden, so da£ die frennung von aas und

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BADORIQiNAt;

Flüssigkeit sowohl bei der Temperatur, bei der das Gemisch den Reaktor 7 verläßt, als auch bei niedrigeren Temperaturen durchgeführt μerden kann. Um etwaiges Ammoniak, Aramoniumhydrosulfid und/oder Schwefelwasserstoff, die während des Hydrokrackens entstehen, zu absorbieren, wird Wasser in die Leitung 3 über die Leitung 9 eingespritzt.

Das Gas, das hauptsächlich aus Wasserstoff besteht und während der Gas/Flüssigkeitstrennung frei wurde, wird aus dem Gas/Flüssigkeit e-Trennsystem 10 durch die Leitung 11 zur Leitung 3 geführt und von dort zurück zur Leitung M. Es ist ebenso möglich, das Gas ganz oder teilweise zur Leitung 6 zurückströmen zu lassen. Es ist jedoch immer vorteilhaft, das durch die Leitung 11 zurückströmende Gas zu reinigen und zu trocknen, bevor es für das Hydrokracken wieder verwendet wird. Das sieh auf dem.Boden des Gas/Flüssigkeitß-Trennsystems 10 angesammelt habende Wasser wird aus dem System über die Leitung 12 zusammen mit den in ihm gelüsten Verunreinigungen abgeführt. Das Kohlenwasserstoff gemisch, das aus dem Kohlenwasser st offUl durch das Hydrokraoken entstanden 1st und das als Flüssigkeit in dem Gas /Flussigkeits-Trennsystem vorliegt, wir! durch die Leitung 13 zu dem Krackofen 16 geleitet. Die Leitung 13 kann auch an einen anderen Gas/Flüssigkeitsabsohelder angeschlossen werden, In dem ein Methan enthaltendes Gas von dem Kohlenwasserstoffgemisch bei einem niedrigeren Druck als beim Trennsystem 10 abgetrennt wird. Dieses Gas wird im allgemeinen aus dem System abgezogen und nioht wieder zurüokgeleitet. Nicht umgesetztes Xthan wird in die Leitung 13 über die Leitung 14 geleitet und so wieder zu dem Kraokofen 16 zurückgeführt. Das Kohlenwasserstoffgemisch und das Xthan zusammen mit

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dem Ub³? die Leitung 15 zugeführten Dampf werden im Krackofen iß weitgehend zu Äthylen umgesetzt. Das im Krackofen 16 gebildete Reaktionsprodukt wird zu einem zweiten Gas/Flüssigkelts-Trennsystem aber die Leitung 16 geleitet, während das Kühlwasser über die Leitung 18 in die Leitung 17 gepumpt wird, um eine rasche Abkühlung des Reaktionsproduktes zu erreichen. Das für die Kühlung benutzte und im Trennsystem 19 abgetrennte Wasser wird aus dem System durch die Leitung 20 abgezogen. Das gekrackte Produkt wird durch die Leitung 21 zu einer Trocknungsanlage 22 geleitet, wo die Wasserreste entfernt werden. Das gekrackte Produkt, das jetzt teilweise verflüssigt vorliegt, wird durch die Leitung 23 dem Abscheider 2'1 zugeführt, in dem ein oder mehrere Kühler und Kompressoren (nicht eingezeichnet) angebracht sind. Im Abscheider 24 wird ein an Wasserstoff reiches Gas von dem gekrackten Produkt abgetrennt und über die Leitung 25 in die Leitung 3 geführt. Das auf diese'Welse vom Kraokprodukt abgetrennte flüssige Kohlenwasserstoffgemisch wird durch die Leitung 26* der Entmethanisierungssäule 27 zugeführt, wo das Methan durch fraktionierte Pestillation vom Kohlenwasserstoffgemisch abgetrennt, und über die Leitung 28 aus dem System abgeführt wird. Das Kohlenwasserstoff gemisch fließt anschließend zu einer Destilliersäule, wo das Bndprodukt Xthylen durch fraktionierte Destillation abgetrennt und aus dem System durch die Leitung 31 abgeführt wird.

Der Rückstand des Reaktionsproduktes fließt dann u der Entflthani-■lerungssiule 33 über die Leitung 32. In der Entäthanisierungsslule 3? wird das ftthan durch fraktionierte Destillation abgetrennt und über die Leitung 14 In die Leitung 13 zurückgeführt.

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- ίο -

Der restliche, Propan, Propen, Butan, Buten und Butadien enthaltende Teil des Reaktionsproduktes wird durch die Leitung 34 für eine weitere Trennung aus der Anlage entfernt.

Das erfindungegemäße Verfahren wird anhand des Beispiels näher erläutert.

Beispiel

Ein Destillatschwerbenzin eines Kuwait-Rohöles mit einem Siedepunkt zwischen 120 und l60°C wurde über einen Katalysator, der 0,5 Gew.-Ji platin auf einem mit Salzsäure behandelten Mordenit-Träger enthielt, bei einer Temperatur von 35O°C, einem Druck ▼on 75 abs. atm», einer Raumgeschwindigkeit von einem Liter Sohwerbenzin pro Stunde pro Liter Katalysator und einem Wasserstoff /Öl-Verhältnis von 2000 Normallitern Wasserstoff pro Liter Schwerbenzin geleitet. Der Wasserstoffverbrauoh betrug 2,5 Oew.-f, bezogen auf die Zufuhr. Das Kohlenwasserstoff gemisch, das vom Reaktionsprodukt abgetrennt wurde, hatte die folgende Zusammensetzung:

Oewichtsprozent

Methan	3,2
Xthan	7.6
Propan	40,1
Isobutan	15,2
η-Butan	14,0
Isopentan	10,0
n-Pentan	5,0
(Hexan und hOhersledende
Kohlenwasserstoffe)	4.9

100,0

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BAD

- li -

Diesem Kohlenwasserstoff gemisch wurden 0,65 kg Dampf pro kg Kohlenwasserstoff zugefügt, und daraufhin wurden die Kohlenwasserstoffe bei einer Temperatur von 85O⁰C, einem Druck von 1,2 abs. atm., und einer Verweilzeit von 0,6 see thermisch gekrackt. Wasserstoff, Äthylen und Xthan wurden von dem Reaktionsprodukt des thermischen Krackens abgetrennt.

Der Wasserstoff (l,o Gew.-Jf, bezogen auf das ursprüngliche Schwerbenzin) wurde zum Hydrokracken und das Xthan zum thermischen Kracken zurückgeleitet. Die Xthylenausbeute betrug 33,0 Gew.-Jt, bezogen auf das ursprüngliche Schwerbenzin. 76 % des für das Hydrokracken benötigten Wasserstoffs wurden von dem thermischen Kracken geliefert.

Vergleichsversuch

Ein dem im Beispiel als Auegangsmaterial verwendetes ahnliches Sohwerbenzin wurde unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel direkt thermisch gekrackt. Dabei betrug die Xthylenausbeute 29,0 Gew.-X, bezogen auf das Schwerbenzin.

Das beweist, daß das erfindungegemSAe Zweistufenverfahren eine wesentlich verbesserte Xthylenausbeute im Vergleich zu dem herkömmlich verwendeten Verfahren ermöglicht.

Patentansprüche

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BAD OBiGINAl,

Claims

Patentansprüche

1.) Verfahren zur Herstellung von Äthylen, dadurch gekennzeichnet , daß man ein unterhalb von 25O⁰C siedenden Kohlenwasserstofföl bei erhöhter Temperatur und Druck in Gegenwart von Wasserstoff und einem Katalysator hydrokraokt, daß man ein Kohlenwasserstoffgemisch vom Reaktionsprodukt des Hydrokraokens abtrennt, daß man diese Mischung bei erhöhter Temperatur und in Gegenwart von Dampf thermisch krackt und das Xthylen vom Reaktionsprodukt des thermischen Krackens abtrennt.

2.) Verfahren nach Anspruoh 1, dadurch gekennzeichnet , daß als Zufuhr für das erfindungsgemfiß angewandte Hydrokraoken eine Destillatbenzinfraktion verwendet wird.

3·) Verfahren nach Anspruoh 1 und 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Siedebereich der Zufuhr für das Hydrokracken zwischen 60 und 180⁰C liegt.

4.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch g ekennseiohnet , daß das Hydrokraoken bei einer Temperatur zwischen 200 und 500⁰C, einem Druck «wischen 10 und 500 atm., einer Raumgeschwindigkeit zwischen 0,1 und 10 Liter Ul pro Stunde pro Liter Katalysator und bei einem Wasserstoff/ül-VerhÄltnis zwischen 150 und 5000 Normallitern Wasserstoff pro Liter öl durchgeführt wird.

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5·) Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß das Hydrokraeken bei einer Temperatur zwischen 250 und 45O⁰C, bei einem Druck zwischen 20 und 200 atm., einer Raumgeschwindigkeit zwischen 0,5 und 5 Liter Ol pro Stunde pro Liter Katalysator und einem Vaseerstoff/öl-,Verhältnis von 500 bis 3000 Normallitern Wasserstoff pro Liter Ol durchgeführt wird.

6.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , dad beim Hydrokraeken ein Katalysator verwendet wird, der aus einem festen, sauren und feuerfesten Träger und aus einem oder mehreren Metallen der Gruppen X B, VIB und VIII des periodischen Systems der Elemente und/oder aus einem oder mehreren Verbindungen dieser Metalle besteht.

7«) Verfahren smsh Anspruch 1 bis 6_$a&ümw®h gskennzeichnet , daß der f fir «Sas Hydrokraeken verwendete Katalysator 0,1 bis 20 Gew.-35 eines oder mehrerer Metalle der Gruppen I B, V2 B und VIII des periodischen Systems der Elemente in Metall- und/oder Sulfid- und/oder Oxydform enthält.

8 ·) Vorfahren nach Anspruch 1 bie 7» d e & η έ> q h g akennseishnet ,dal beim Hydrokraotoss ©iss Katelys&tor ?es»wend®t ^dj>&, der !Cobalt, Nickel, W©lf^@e_e M®l$b& Palladium_9> Kupfer asM/©dar Silber und/@d©s? ©in @&®τ Oxyd® und/ode? Sulfide dieser Metall® »nthält»

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BAD ORIGiNAi. ,

9.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet , daß beim Hydrokracken ein Katalysator verwendet wird, dessen Träger Slliziumdioxyd, Aluminiumoxyd, Magnesiumoxyd, Zirkoniumoxyd, Titanoxyd und/oder Boroxyd enthält.

10.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß der für das Hydrokracken verwendete Katalysator Fluor und/oder Chlor enthält.

11.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet , daft der für das Hydrokracken verwendete Katalysator 0,1 bis 8 Gew.-iß Fluor und/oder Chlor enthält.

12.) Verfahren n&eh Anspruch 1 bis 11, dadurch g ek β ü ü rs ί δ h η β t , daß für das Hydrokracken ein Katalysator verwendet wird, der Platin und/oder Palladium und ein Molekularsieb enthält, das mit Salzsäure behandelt wurde.

13·) Verfahren nach Anspruch 1 bis 12 ,dadurch gekennzeichnet , daß beim Hydrokracken ein Katalysator verwendet wird, der 0,1 bis 3 Gew.-Jt Platin auf eines mit Salzsäure behandelten Mordenit-Träger enthält.

14.) Verfahren nach Anspruoh 1 bis 13,daduroh gekennzeichnet, daß das Kohlenwasserstoffgenieoh vom RsaktIonsprodukt des Hydrokraokens durch Destillation abgetrennt wird.

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15·) Verfahren nach Anspruch 1 bis IU₉ dadurch gekennzeichnet , daß das therralsdhe Kracken des Kohlenwasserstoffgemisches bei einer Temperatur im Bereich von 600 bis 900°C, einem Druck im Bereich von 1 bis 2 abs· atm.» einer Verweilzelt in der thermischen Kraelczone von 0,2 bis 5 see und in Gegenwart von O₉I bis 10 kg Dampf pro kg Kohlenwasserstoffe durchgeführt wird.

16.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet , daß das thermische Kracken des Kohlenwasserst off gemisches bei einer Temperatur von 750 bis 900⁰C und in Gegenwart von 0,5 bis 1,0 kg Dampf pro kg Kohlenwasserstoffe durchgeführt wird.

17.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet , daß ein an Wasserstoff reiches Gas vom Reaktionsprodukt des thermisdhen Krackens abgetrennt und daß dieses Gas der Hydrokrackungsstufe zugeführt wird.

18.) Verfahren nach Anspruch 1-17,dadurch gekennzeichnet , daß das Äthan vom Reaktionsprodukt des thermischen Krackens abgetrennt und dann zu der thermisdhen Krackstufe zurückgeführt wird.

19.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet , daß das Xthan vom Reaktionsprodukt des thermischen Krackens durch fraktionierte Destillation abgetrennt wird.

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