DE1617908A1 - Grundlage fuer Kaugummi - Google Patents

Grundlage fuer Kaugummi

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DE1617908A1
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polymer
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chewing gum
ethylene
base
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DE19661617908
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Rife Howard Moses
St Albans Landers Leoli Velber
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Union Carbide Corp
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Union Carbide Corp
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Description

dr. w. Schalk, · dipl-ing. peter WIrth
DIPL.-ING. G. E.M. DANNENBERG · DR. V. SCHMIED-KOWARZI FC
6 FRANKFURTAMMArN OR. ESCHENHEIMER STR. 39
P-6350
Union Carbide Corporation
2JQ Par 1ε Avenue
Hew York, JST,ϊ. ΙΟ 017 / USA
Grundlage für Kaugummi
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Kaugummi, insbesondere auf Mischpolymerisate aus Vinylacetat und Äthylen und lerpolymerisate aus Vinylacetat, Äthylen und Vinylestern langkettiger ] Fettsäuren mit verbesserten Eigenschaften, die sich insbesondere zur Verwendung als Grundlagen von Kaugummi eignen.
Chicle-Gummi und andere, ähnliehe natürliche Gums sind, bekanntlich geeignete Materialien zur Verwendung als Kaugummigrundlage. In den letzten Jahren waren diese natürlichen Gums jedoch nicht in ausreichenden Mengen verfügbar, um die nachfrage der Kaugummiindustrie voll zu befriedigen. Weiterhin sind Chicle-Gummi und natürliche Gums relativ teuer und außerdem etwas klebrig. Kaugummis, in welchen Chicle-Gummi und andere, ähnliche natürliche Gums als Grundmaterial verwendet wurden, zeigen die uner-
an
wünschte Neigung,/den Zahnendes Kauenden übermäßig stark anzukleben.
ι ■
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Als Ersatz für Chicle-Gummi und andere, derartige natürliche Gums wurden verschiedene synthetische Polymerisate entwiciBlt und zur Verwendung als Kauguiumigrundlage vorgeschlagen. Ein solches Polymerisat ist z.B. Polyvinylacetat. Polyvinylacetat und andere, ähnliche Polymerisate verkleben jedoch die Zähne des Kauenden sehr stark.
Versuche zur Überwindung der übermäßigen Klebneigung waren ohne Erfolg, daßdie vorgeschlagenen Maßnahmen andere, vielleicht schwerer wiegende Probleme mit sich brachten· So. wurde z.B. die Zugabe von Schwefel zu Polyvinylacetat vorgeschlagen, um den Kaugummi, in welchem es als Grundmaterial verwendet wurde, weniger klebrig zu machen. Die Sehwefelzugabe zu Polyvinylacetat hat sich jedoch als unzweckmäßig erwiesen, da der Schwefel im erhaltenen Präparat mit den Eisenoberflächen der bei der Kaugummiherstellung verwendeten Vorrichtung reagiert und Ferrisulfid bildet, das den Kaugummi während des Herstellungsvorganges verunreinigt.
Weiterhin wurde die Einverleibung von Mineralfüllmitteln, wie GaCOj, in das Polymerisat vor seiner Verarbeitung zu Kaugummi vorgeschlagen. Mineralische Füllmittel scheiden sich jedoch häufig während des Kauens aus dem Gummi ab und hinterlassen einen grießigen Geachmeck im Mund.
Weiterhin sind Kau-gummis, die Polyvinylacetat und andere, derartige Polymerisate enthalten, verhältnismäßig hart zu kauen. Daher war die Verwendung relativ großer Mengen natürlicher Gums, wie Chicle-Gummi, mit diesen Polymerisaten notwendig-, um einen leicht kaubaren Gummi zu formulieren.
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Polymerisate, die nicht-giftig, geschmacklos, geruchlos und wesentlich biegsamer, elastischer und leichter hydratisierbar sind als die bisher als Kaugummigrundlagen verwendeten synthetischen Polymerisate. Die erfindungsgemäßen Polymerisate können in Mischung mit den üblichen Geschmacks- und Süßungsmitteln und ohne Zugabe von Cicle-Gummi und anderen, natürlichen Gums leicht zu einem Kaugummi verarbeitet werden, der verhältnismäßig leicht zu mastizieren ist und die Zähne des Kauenden weniger verklebt als die bisher erhältlichen Kaugummis.
Die als Kaugummigrundlage geeigneten, erfindungsgemäßen Polymerisate umfassen Polymerisate aus Vinylacetat, das mit Äthylen und gegebenenfalls einem Vinylester einer langkettigen Fettsäure polymerisiert ist.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich insbesondere auf eine Kaugummigrundlage, die ein Polymerisat aus Vinylacetat, etwa 1-40 Gew.-^, gewöhnlich etwa 1-20 Gew.-% und vorzugsweise etwa 2-10 Gew.-^, kombiniertem Äthylen, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerisates und 0 bis etwa 15 Gew.-#, vorzugsweise etwa 5-7.Gew.-^, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerisates, eines Vinylesters der Formel:
0
CH2=CH-O-C-E
in welcher E für einen Kohlenwasaerstoffrest mit 8-22 Kohlenstoffatomen steht, ist, wobei das Polymerisat einen "T/p" ("Grade") von etwa 1,2 bis etwa 20, gewöhnlich von etwa 1,2 bis etwa 2,u und vorzugsweise von etwa 1,5 bis etwa 1,6, eine grund" molare Viskosität/von etwa 0,ü5 bis etwa 0,75, gewöhnlich von
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etwa 0,05 bis etwa 0,25 und vorzugsweise von etwa 0,065 Ms etwa 0,125 und eine Plastizität von etwa 0,03 bis etwa 2,7,
gewöhnlich, von etwa 0,05 bis etwa 2,5, vorzugsweise von etwa 1 ,0 bis 2,0, hat.
Die Polymerisate mit den oben aufgeführten Zusammensetzungen und Eigenschaften eignen sich ausgezeichnet zur Verwendung als Kaugummigrundlage. Als besonders geeignet haben sich solche Polymerisate erwiesen, die weiterhin physikalisch durch eine Schmelzviskosität von etwa 500-650 bei 650C bis etwa 650-800 bei 9O0C, vorzugsweise etwa 550-600 bei 650C bis etwa 700-750 bei 900C, und einen Schmelzindex von etwa 3-150, vorzugsweise etwa 6-132, gekennzeichnet sind.
Erfindungsgemäß geeignete Vinylester langkettiger Fettsäuren sind z.B. Vinylpelargonat, Vinylstearat, Vinyllaurat, Vinylpalmitat usw.
Die physikalischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen, polymeren Kaugummigrundlagen werden wie folgt definiert: "Tyjft die Viskosität in cps einer Lösung des Polymerisates in
Benzol bei 200Cy 8,6ü2 g Polymerisat pro 100 ecm Lösung. Grundmolare
/Viskositätszahl: reduzierte Viskosität des Polymerisates in Benzol bei 200C und unendlicher Verdünnung. Die Bestimmung der Viskositätszahl ist z.B. in der von der Union Carbide Plastics Company, einer Tochterfirma der Union carbide Corporation, herausgegebenen Schrift "Information Test Method, No. 23-262-1Oa" vom 22. Januar 1960, beschrieben.
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M c ^
Plastizität: Höhe eines festen Polymerisatballes von 2,0 g nach. 15 Minuten langam Erhitzen auf 500G. unter einer 5-kg-Belastung in einem Williams Plastometer mit parallelen Platten, angegeben in mm.
"Hydrations-Zeit": Zeit in Minuten zum vollständigen Mastizieren einer 2-g-Probe des Polymerisates durch eine mit normaler Geschwindigkeit kauende Person, bei etwa 100 Kaubewegungen pro Minute. Die völlige Masiäzierung wird angezeigt durch ein weißes, undurchsichtiges Aussehen des Polymerisates.
Schmelzviskosität: Viskosität, ausgedrückt in m-g pro seo unter Verwendung eines Braebender-Plastographen. Schmelzindex: Viskosität in dg/min bei 850O.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Polymerisate erfolgt leicht unter Verwendung eines geeigneten Lösungsmittels, in welchem die Monomeren gemischt werden und unter Bildung eines Polymerisates mit dem gewünschten, kombinierten Monomerengehalt, Typ, Grundviskosität und Plastizitätsweerten miteinander reagieren* Die jeweils verwendete Menge jedes Monomeren hängt ab vom gewünschten, kombinierten Monomeren im Endprodukt,
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polymerisate werden lösungspolymerisationsverfahren bevorzugt. lösungsmittel, die ein geeignetes fieaktionsmedium ergeben, sind Ester niedriger Carbonsäure* wie Äthylbutyrat, Äthylacetat, Butylacetat usw.; halogensubstituierte, gesättigte, aliphatisehe Kohlenwasserstoff e mit höchstens 3 Halogensubatituenten und gewönnlich niöht mehr als 2 Kohlenstoffatomen, wie Äthylendichlorid.
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— ο "·
Triehloräthan usw.; gesättigte alipiiatische Ketone mit vorzugsweise 3-8 Kohlenstoffatomen, wie Methylethylketon, Äthylbutylketon, Diäthylketon, Aceton usw.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polymerisate wird Aceton al3 Lösungsmittel bevorzugt. Bei seiner Verwendung liegt es in einer Menge von etwa 30-80 Gew.-^, bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktionsmischung, vor.
Die die erfindungsgemäßen Polymerisate liefernde Polymerisation wird gewöhnlich durch Verwendung eines organischen Perox^dcatalysators beschleunigt. Das verwendete organische Peroxyd sollte eine solche Zersetzungstemperatur haben, daß es sich bei den angewendeten Reaktionstemperaturen zersetzt; seine Zersetzungsprodukte sollten die Reaktion nicht stören und außerdem von Endprodukt leicht zu entfernen sein.
Besonders geeignete Peroxyde sind u.a. Isopropylperoxydicarbonat, Alkylperoxyde, wie Diisopropylperoxyd, 2,5-Dimethyl-2,5— di-(tert.-butylperoxy)-hexan, tert.-Butylhydroperoxyd, Ditert.-butylperoxyd usw.; Alkylperoxyester, wie tert.-Butylperbenzoat usw.; Diacylperoxyde, wie Acetylperoxyd, Decanoylperoxyd, Lauroylperoxyd usw.; aromatische Diacylperoxyde, wie Benzoylperoxyd usw.
Die organischen Peroxydkatalysatoren werden gewöhnlich in Mengen von etwa 0,05-0,50 Gew*-$, vorzugsweise von etwa 0,10-0,20 Gew.-$, bezogen auf das Geiafciit der eingeführten Monomeren, verwendet.
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1I170OS
Die Temperaturen zur Durchführung der Polymerisation liegen gewöhnlich zwischen etwa 60-170°C. vorzugsweise zwischen etwa 155-16O°C. Die in jedem Fall angewendete Teiqeratur hängt im allgemeinen vom Gewichts-Verhältnis der Monomeren zum Lösungsmittel und dem besonderen, verwendeten organischen Peroxyd ah. Bei Verwendung von Iapropylperoxydicarbonat als organisches Peroxyd und mit einem Gewichts-Verhältnis von gesamtem Monomeren zu Aceton von 30:70 kann z.B. eine Reaktionstemperatur von etwa 600G. angewendet werden.
Bei der Durchführung der Reaktion wird ein ausreichender Druck angewendet, um die Reaktionsteilnehmer in ffcissiger Phase zu halten. Die Reaktion erfolgt im allgemeinen unter autogenem Druck im Bereich von mindestens 7 atü. Es können jedoch auch
■weit
Drucke/über 7 atü mit ausgezeichnetem Erfolg angewendet werden.
Zur Beendigung der Polymerisation, d.h. die Zeit, die zur praktisch vollständigen Umwandlung des Monomeren in Polymerisat notwendig ist, sind etwa 10-30 Minuten erforderlich.
Die Abtrennung des Lösungsmitteisn, nicht umgesetzter Monomerer und Katalysatorzersetzungsprodukte aus dem Polgnsrisat erfolgt zweckmäßig durch Vakuumtrocknung der umgesetzten Mischung in einem Gefäß mit ausreichender Bewegung, z.B. in einer Marshall-Zwillingsschraubenmühle. Die Trocknungzeit, Temperatur und das Vakuum zur Durchführung der Trocknung variieren selbstverständlich von Fall zu Pail und hängen teilweise von der Art des Lösungsmittels, der umgesetzten Monomeren und Katalysatorzersetzungsprodukte, die entfernt werden, ab.
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Unter Verwendung der erfindungsgemäßen Polymerisate als Grundmaterial können leicht Kaugummiformulierungen hergestellt werden, indem man den Polymerisaten Süßungsmittel, wie Mais-
(Lävulose)
sirup, Honig, Schleimzuckei/, pulverisierten Rohrzucker, Saccharin usw., in Verbindung mit Geschmacksmitteln, wie Lakritze, Pfefferminze, grüne Minze, Vanille, Wintergrün usw., zufügt. In der folgenden Tabelle ist eine typische Kaugummizusammensetz\mg für insgesamt 100 Gew.-Teile angegeben: Bestandteil Menge in Gew.-Teilen
Kaugummigrundlage 20-30
pulverisierter Rohrzucker . 40-60
Maissirup 15-25
Geschmacksmittel 0-5
Die Kaugummipräparate können in üblicher Weise zu einer homogenen Masse gemischt werden, die den Kaugummi darstellt. Selbstverständlich können den erfindungsgemäßen Kaugummis auch Chicle-Gummi und andere natürliche Gums zugefügt werden.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die vorliegende Erfindung, ohne sie zu beschränken·
Beispiel 1
Dieses Beispiel zeigt die ausgezeichneten Eigenschaften eines erfindungsgemäßen Mischpolymerisates aus Vinylacetat und Äthylen
im Vergleich zu Polyvinylacetat.
a) Herstellung eines Mischpolymerisates aus Vinylacetat und Äthylen
Ein* Mischung aus 57 Ge*.-Teilen Vinylacetat, 3e Gew.-!eilen Aceton, 5 Gew.-Teilen Äthylen und 0,10 Gew.-Teilen Bi-tert.-butylpero^d ^e in ein rohrfo^iges Heaictio^efaß aus rostfreie, stahl üt eine, Kapazmt Ton 5QQ
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— Q —
Durchmesser von 6 mm eingeführt. Dann wurde das Reaktionsgefäß unter einem Druck von 21 atü verschlossen und in ein Ölbad einer Temperatur von 16O0C. gegeben. Da3 verschlossene Reaktionsgefäß wurde 30 Minuten im Ölbad belesen, entfernt und geöffnet, und der heiße, viskose Inhalt wurde in eine Marshall-Zwillingsschraubenmühle gepumpt, in welcher das Mischpolymerisat durch Trocknen bei einer Temperatur von 11O0C. und unter einem Druck von 15 mm Hg von den Flüssigkeiten getrennt wurde. Es wurde eine Umwandlung von 80 Gew.-^ der Monomeren in Polymerisiert erzielt.
Das so hergestellte Mischpolymerisat aus Vinylacetat und Äthylen enthielt 5,5 Gew.-$ kombiniertes Ithylen, 94,5 Gew.-$ kombiniertes Vinylacetat und war geschmack- und geruchlos· Die Bestimmung der kombinierten Monomeren erfolgte gemäß der Veröffentlichung "Standard Testing Method, Ko WG-295-A" der Union Carbide Corporation vom 28. Oktober 1960. Das Mischpolymerisat war bei Zimmertemperatur (etwa 23°C.) ein klarer Feststoff und bei Körpertemperatur, d.h. etwa 350C., weich, biegsam und leicht kaubar.
b) Herstellung von Polyvinylacetat
Gemäß Verfahren von Beispiel 1a wurde unt-er Verwendung einer Reaktionsmischung aus 60 Gew.-Teilen Vinylacetat, 40 Gew.-Teilen Aceton und 0,10 Gew.-Teilen Di-tert.-butylperoxyd Polyvinylacetat hergestellt, wobei die Reaktionsmischung während der' Polymerisation jedoch unter einem Druck von 14 atü gehalten wurde. Es wurde eine Umwandlung von 83 Gew.-% der Monomeren in Polymerisat erzielt· „, r
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99,7 ·■ 99,8
1,6 1,5
0,092 0,086
2,11 0,74
15,0 5,0
- ίο -
Das Polyvinylacetat war spröde und schwer zu kauen.
Ein Vergleich der Eigenschaften des Mischpolymerisates aus Vinylacetat und Äthylen mit denjenigen von Polyvinylacetat ergab die folgenden Werte:
Eigenschaft Polyvinyl- Mischpolymerisat aus aoetat Vinylacetat und Äthylen Fest st off gehalt; $>
Grundvi3]cosXit ät a zahl
Plastizität; mm
Hydrationszeit; min
Aus den obigen Daten geht hervor, daß das Mischpolymerisat aus Vinylacetat und Äthylen weicher und leichter zu kauen ist als das Polyvinylacetat.
Der in diesem und den folgenden Beispielen angegebene Feststoff gehalt wurden^estimmt, indem eine Probe von 2 + 0,001 g in eine geteerte Aluminiumschale eingewogen wurde. Die Schale wurde in einem Vakuumofen bei 65 cm Hg Druck und einer Temperatur von 160 C. 2 Stunden erhitzt, herausgenommen, abgekühlt und erneut gewogen. Der leststoffgehalt wurde nach der folgenden Gleichung berechnet:
f0 Feststoffgehalt = Gewicht des Rückstandes χ WQ
Gewicht der Probe
Beispiel 2
Gemäß Beispiel 1 a wurde ein 8,3 Gew.-'}'" kombiniertes Äthylen enthaltendes Mischpolymerisat aus Vinylacetat und Äthylen unter Verwendung einer Reaktionsmischung aus 54 Gew.-Teilen Vinylacetat 36 Gew.-Teilen Aceton, 10 Gew.-Teilen Äthylen und 0,10 Gew.-Teilen Di-tert.-butylperoxyd hergestellt, wobei die fieaktions-
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,, 16179Q8
■""""- 11 -
mischung jedoch während der Polymerisation unter einem Druck von 55 atü gehalten wurde. Es wurde eine Umwandlung von 75 Gew.-tf Monomeren in Polymerisat erhalten. Das Mischpolymerisat hatte die folgenden Eigenschaften:
Feststoffgehalt ; # 99,8 Typ 1»5
Grundviskositätszahl 0,085
Plastizität; mm 0,59
Hydrationszeit; min 4,0
Beispiel 3
GemäL> Beispiel 1a wurde ein Terpolymerisat aus Vinylacetat, Vinylstearat und Äthylen hergestellt, daft 90,7 Gew.-^ kombiniertes Vinylacetat, 5,8 Gew.-^ kombiniertes Vinylstearat und 5,5 Gew.-$ kombiniertes Äthylen enthielt; dabei wurde als Reaktinsmischung 94 Gew.-Teile Vinylacetat, 6 Gew.-Teile Vinylstearat, 5 Gew.-Teile Äthylen, 70 Gew.-Teile Aceton und 0,17 Gew.-Teile Di-tert.-butylperoxyd verwendet und die Mischung wurde während der Polymerisation unter einem Druck von 24»5 atü gehalten. Es wurde eine Umwandlung von 80 Gew.-# Monomeren in Terpolymerisat erhalten. Die Eigenschaften des Terpolymerisates waren wie .folgt:
Peststoff gehalt; $> . 99,8
Typ 1,59
GrundYiskositätszahl 0,088
Plastizität; mm 0 76
Hydrationszeit; min ,- Q
Der kombinierte Monomerengehalt in diesem und den folgenden Beispielen wurde nach dem oben angegebenen Verfahren bestimmt.
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Beispiel 4
Gemäß Beispiel 1 a wurde ein Terpolymerisat aus Vinylacetat, Vinylstearat und Äthylen hergestellt, das 92,7 Gew.-^ kombiniertes Vinylacetat, 3,8 Gew.·^ kombiniertes Vinylstearat und 3,5 .Gew.-$ kombiniertes Äthylen enthielt; als Reaktionsmischung wurden 96 Gew.-Teile vinylacetat, 4 Gew.-Teile Vinylstearat, 5 Gew.-Teile Äthylen, 70 Gew.-Teile Aceton und 0,17 Gew.-Teile Di-tert.-butylperoxyd verwendet, und die Reaktionsmischung
unter wurde während der Polymerisation auf einem Druck von 24,5 atü gehalten. Es wurde eine Umwandlung von 80 Gew.-^ der Monomeren in Terpolymerisat erhalten. Das Terpolymerisat hatte die folgenden Eigenschaften:
Feststoffgehalt; # 99,8 Typ 1,59
Grundviskositätszahl 0,088
Plastizität; mm 0,80
Hydrationszeit; min 5,0
Die Terpolymerisate von Beispiel 3 und 4 zeigten sogar noch eine bessere Schmierfähigkeit und noch weniger Neigung, die Zähne des Kauenden zu verkleben als die Mischpolymerisate von Beispiel 1 und 2..
Beispiel 5_
Gemäß Beispiel 1 a wurde ein 8,5 Gew.-% kombiniertes Äthylen enthaltendes Mischpolymerisat aus Vinylacetat und Äthylen unter Verwendung einer Reaktionsmischung aus 39 Gew.-Teilen Vinylacetat, 57 Gew.-Teilen Aceton, 3,8 Gew.-Teilen Äthylen und 0,15 Gew.-Teilen Di-acetylperoxyd hergestellt; dabei wurde die Reaktionsmischung jedoch während der Polymerisation unter einem Druck· von 24,5 atü und einer Temperatur von 950C. gehalten. Die Um-
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Wandlung von Monomeren in Mischpolymerisat betrug 60 Gew.-^. Das Mischpolymerisat hatte die folgenden Eigenschaften:
Feststoff gehalt;. $ 99,9
Typ _ ■ 1»6 Grundviskositätszahl 0,084
Plastizität; mm -0,36 Hydrationszeit; min 5,0
Beispiel 6
Aus einer Reaktionsmischung aus 75 Gew.-geilen Vinylacetat, 25 Gew.-Teilen Äthylen, 70 $ew.-Teilen Aceton und 0,03 Gew.-Teilen Di-tert.-butylperoxyd wurde bei einer Reaktionstemperatur von 1100G. ein 27,9 Gew.-^ kombiniertes Äthylen enthaltendes Mischpolymerisat aus Vinylacetat und Äthylen hergestellt. Das Mischpolymerisat hatte die folgenden Eigenschaften: Feststoffgehalt; 99,8
T7P 9,70
Plastizität; mm 1 qq
Hydrationsζext; min 10 0
Grundviskositätaahl 0 513
Schmelzviskosität' 700/710C,
Schmelzindex 13T '5 ·
Das folgende Beispiel veranschaulicht die ausgezeichnete Eignung von Mischungen von Vinylacetat-Äthylen-Mischpolymerisaten als Kau-gummigrundlage. ■
Beispiel 7
Eine Mischung aus 50 Gew.-Teilen eines Vinylacetat-Äthylen-Mischpolymerisates mit einem Gehalt von 55 Gew.-^kombiniertem Äthylen und 65 Gew.-Teilen eines Vinylacetat-Äthylen-Mischpolymerisates mit einem Gehalt von 27,9 Gew.-^ kombiniertem Äthylen wurde in einem Braebender-Plastographen zu einer etwa 40 Gew.-* gesamtes Äthylen enthaltenden Mischung gemischt; Diese Mischung iiatte die folgenden Eigenschaften:
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Feststoffgehalt;$ 99
Typ 10,9 ■
Grundviskositätszahl 0,49
Plastizität; mm 1,1
Hydrationazeit; min 15
Schmelzindex 6,30
Schmelzviskosität 580/S0°G.
Das folgende Beispiel zeigt die ausgezeichnete Eignung von Mischungen aus Vinylacetat-Äthylen-Mischpolymerisaten und Polyvinylacetat als Kaugummigrundlage. Beispiel 8
Eine Mischung aus 50 Gew.-Teilen des Vinylacetat-Äthylen-Mischpolymerisat es von Beispiel 6 (27,9 Gew.-$ kombiniertes Äthylen) und 50 Gew.-Teilen Polyvinylacetat wurde in einem Baebender-Plastographen zu einer Mischung gemischt, die etwa 14 Gew.-^ gesamtes Äthylen enthielt. Die Mischung war biegsam und besaß ausgezeichnete Kaueigenschaften; sie hatte die folgenden Eigenschaften:
Festsf. off gehalt; <fo 99
TyP 4,80
Grundviskositätszahl 0 310
Plastzität; mm -j ^q
Hydrationszeit; min 5 0
Schmelzindex; dg/min 5 γ
Schmelzviskosität; m/g/sec 510/820C.
Beispiel 9
Präparate mit den im folgenden angegebenen Zusammensetzungen wurden zu einer homogenen Masse gemischt, die einen Kaugummi mit ausgezeichneter Qualität darstellte:
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Präparat A 1817908
- 15 - Mischpolymerisat von Beispiel 1
Maissirup Gew.-Teile
pulverisierter Rohrzucker 25
Pfefferminzöl 25
Präparat B 48
Terpolymerisat von Beispiel 4 2
Maissirup
pulverisierter Rohrzucker 30
Pfefferminzöl 20
Präparat C 48
2
Mischung aus dem Mischpolymerisat von
Beispiel 5 und Vinylacetathomopolymerisat 30
in einem Verhältnis von 50:50
Maissirup 20
pulverisierter Rohrzucker 48
Pfefferminzöl 2 Präparat D
Mischung aus dem Mischpolymerisat von
Beispiel 6 und Vinylaeetathomopolymerisat 30
in einem Verhältnis von 50i50
Maissirup 2q
pulverisierter Rohrzucker 48
Pfefferminzöl 2
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Claims (1)

  1. Patentansprüche
    1,- Grundlage für Kaugummi, bestehend aus einem Polymerisat aus Vinylacetat, 1-40 Gew.-# Äthylen, bezogen auf dae Gesamtgewicht des Polymerisates, und 0-15 Gew.-^C eines Vinylesters der folgenden Formel, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerisates:
    CH2=OH-O-C-E
    in welcher R für einen Kohlenwasserstoffrest mit 8-22 Kohlenstoffatomen steht, wobei das Polymerisat einen "Typ"
    szahl
    von 1,2-20, eine Grundviskosität/von 0,05-0,75 und eine Plastizität von 0,03-2,7 hat.
    2.- Grundlage für Kaugummi gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat einen Gehalt an kombiniertem Ithylen von 1-20 Gew.-^, bezogen auf das Gewicht des Polymerisates, hat.
    5.- Grundlage für Kaugummi nachAnspruch 1und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat einen Gehalt an kombiniertem Äthylei von 2-10 Gew.-?6, bezogen auf das Gewicht des Polymerisates, hat.
    4.- Grundlage für Kaugummi nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat einen Vinylestergehalt von 3-7 Gew.-#, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerisates, hat. 5.- Grundlage für Kaugummi nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Vinylester Vinylstearat ist.
    6.- Grundlage für Kaugummi nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat einen "Typ" von 1,2-2,0, vorzugsweise;**&-\ , 6, hat.
    109882/1768
    "Ji- Grundlage für Kaugummi nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat eine Grundviskosxtatszahl von 0,05-0,25, vorzugsweise von 0,065-0,125, hat.
    8.- Grundlage für Kaugummi nach Anspruch 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat eine Plastizität von 0,05-2,5» vorzugsweise von 1,0-2,0, hat.
    9.- Grundlage für Kaugummi nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat eine Schmelzviskosität von 500-650 bei 650C. bis 650-800 bei 900C, vorzugsweise von ( 550-600 bei 650C bis 700-750 bei 900C, hat.
    10·- Grundlage für Kaugummi nach Anspruch 1 bis 9f dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat einen Schmelzindex: von 3-150, vorzugsweise 6-132, hat·
    Der Patentanwalt:
    109882/1768
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