DE1595619A1 - Verfahren zur Herstellung von Acrylnitril-polymerisaten - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Acrylnitril-polymerisatenInfo
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- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F220/00—Copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical or a salt, anhydride ester, amide, imide or nitrile thereof
- C08F220/02—Monocarboxylic acids having less than ten carbon atoms; Derivatives thereof
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Description
LEVERKUSEN-B*y«n«A 7. April 1966
Patent-Abteilung ReU/E
Verfahren zur Herstellung von Acrylnitril-Polymerisaten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Acrylnitril-Copolymerisaten, die als Faserrohstoffe geeignet sind.
Es ist bekannt, aus Acrylnitril und bis zu 15 % Gew.-$ Monomere,
die saure oder basische Gruppen enthalten, Copolymerisate mit faserbildenden Eigenschaften zu erhalten. Man erzielte
durch die Abstimmung der Copolymerisatzusammensetzung eine Modifizierung des Faserrohstoffes bezüglich der gewünschten
textlien und coloristisehen Eigenschaften . So iat
schon vorgeschlagen worden, durch Copolymerisation mit SuI-fonsäuregruppen
enthaltenden Monomeren wie Styrolsulfonsäure oder mit Methacryloylaminoary!sulfonsäuren faserbildende
Acrylnitril-Copolymerisate herzustellen, die eine erhöhte Affinität zu basischen Farbstoffen aufweisen. Man kann auch durch
Copolymerisation von Acrylnitril mit z. B. Vinylpyridin Polymerisate
herstellen, die eine erhöhte Affinität zu sauren Farbstoffen aufweisen.
Nauiiteilig für die nach diesen Verfahren erhaltenen Polymerisate
ist, daß jeweils nur eine der genannten Farbstoffklassen
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Le A 9Q84.
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zur Färbung auf Pasern aus derartig modifizierten Polymerisaten
verwendet werden kann. Weiterhin können nach bekannten Verfahren farbstoffäffine ternäre Copolymerisate durch Copolymerisation
von Acrylnitril mit sauren und mit basischen Monomeren und farbstoffaffine Acrylnitrilcopolymerisate durch Copolymerisation
von Acrylnitril mit solchen Monomeren9 die sowohl
basische als auch saure funktionelle Gruppen enthalten, die also Betaine sind, hergestellt werden.
Nachteilig für die Herstellung von faserbildenden Aerylnitril-Copolymerisaten,
die aus drei Komponenten aufgebaut sind, ist, daß durch die zwangsweise unterschiedlichen Polymerisationsaktivitäten
der drei verschiedenen Monomeren die Reaktionsführung bei der erforderlichen exakten Reproduzierbarkeit bedeutend
schwieriger ist. Ein weiterer-Nachteil ist die geringe
Thermostabilität der bekannten Copolymerisate aus Acrylnitril und Betainen bei Verwendung von Comonomeren, die beispielsweise
die Gruppierung -N-CHp-COO6 enthalten oder eine ungünstige
Abstimmung der Affinitäten zu den verschiedenen Farbstoffklassen bei Verwendung von Comonomeren, die die Gruppierung
-N-R-SO3 8 enthalten.
Es wurde nun gefunden, daß man Acrylnitril-Copolymerisate mit
mindestens 80 # an gebundenem Acrylnitril mit verbesserter
Thermostabilität und verbesserter abgestimmter Affinität zu verschiedenen Farbstoffklassen erhält, wenn man Acrylnitril gegebenenfalls
zusammen mit äthylenisch ungesättigten nicht-
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ionischen Monomeren mit einem Betain der Formel
0 R1-O
CH0=G-C-X-(GH0) -lic&v-C
in-solchen Mengen miteinander copolymerialert, daß die Summe
der nichtionischen Monomeren mindestens 90 Gew*-5£ beträgt. In
der allgemeinen Formel steht S für Wasserstoff oder eine Methylgruppe X steht für -0- oder N-H., R1 und R2 sind gleiche
oder verschiedene Alkylreste, R* steht für einen Alkyl-
oder Arylrest, R, für Wasserstoff oder einen Alkylrest und η
bedeutet eine ganze Zahl von 1 bis 6. Die Betaine der obigen
"Formel- enthalten als polymerisationsfähige Gruppe einen
Acryloyl- oder Methacryloylreat und können durch Umsetzung von Verbindungen der allgemeinen Formel
/R1 GH2-C-CO-X-CCH2)n-N
V R2
in der R, R1, S2, und X die oben angegebene Bedeutung besitzen
mit Halogenacetylsulfonamiden der allgemeinen Formel HaI-CH2-CO-HH-SO2-Rc» in der Hai für Chlor, Brom oder Jod
und Rc für einen gegebenenfalls substituierten Alkyl- oder
Arylrest steht, erhalten werden.
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So wird beispielsweise das Betain, der Formel
CH, CH3 O
CH9=C-C-O-CH9-CH9-N-CH9-C-N
0 CH3 SO2-
folgendermaßen hergestellt:
65,0 Teile (0,4 Mol) Dirnethylaminoäthylmethacrylat und 50,0
Teile (0,2 Mol) Ohloracetylbenzolsulfonamid vom Schmelzpunkt 123 bis 124 ° werden in 300 Teilen Acetonitril gelöst und nach
Zusatz von 0,5 Teilen tert. Butylbrenzcatechin und 0,5 Teilen
Phenothiazin 3 bis 5 Stunden auf 70 ° erhitzt. Nach dem Abkühlen wird die dunkel gefärbte Lösung mit dem doppelten Volumen
Aceton versetzt und die dabei erhaltene kristalline Abscheidung abgesaugt und mit Aceton gewaschen. Man erhält so 59,0
Teile = 83 $ d. Th, farblose Kristalle vom Schmelzpunkt 82 bis
84 0C (im vorgeheizten Bad, Sintern ab 79 0C). Die Verbindung
ist gut löslich in warmem Wasser und stark polaren Lösungsmitteln,
sowie verdünnten Säuren und läßt sich leicht aus Wasser-Kochsalzlösung
bzw. Aceton Umkristallisieren.
Als Aminkomponente lassen sich anstelle von Dimethylaminoäthylmethacrylat
beispielsweise Diäthylaminoäthylmethacrylat, Dipropylaminoäthylmethacrylat, Dibutylaminoäthylmethacrylat,
Dimethylaminoäthylacrylat, Diäthylaminoäthylacrylat, Dimethylaminopropylmethacrylat,
Dimethylaminobutylmethacrylat, Di-
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. Le A 9984
methylaminohexylmethacrylat, Diäthylaminohexylmethacrylat
sowie die entsprechenden Acrylate, Dimethylaminoäthylmethacrylamid, Dimethylaminebuty!methacrylamid, Diäthylaminoäthylmethacrylamid,
Diäthylaminobutylmethacrylamid, Dimethylaminoäthylacrylamid, Dirnethylaminobutylacrylamid, Diäthylaminoäthylacrylamid,
Diäthylaminobutylacrylamid bzw. einsetzen als HaIogenacetylsulfonamide
neben Ghloracetylbenzolsulfonamid, Chloracetyltoluolsulfonamid,
ChloracetyInitrobenzolsulfonamid,
Ghloracetylmethansulfonamid, Chloracetylpropansulfonamid,
Chloracetylbutansulfonamid, Bromacetylbenzolsulfonamid, Brom-•
acetyltoluolsulfonamid usw.
Die Copolymerisation dieser neuen Monomeren mit Acrylnitril
erfolgt zweckmäßigerweise in wäßriger Dispersion. Zur Erzielung eines zügigen Polymerisationsablaufes ist es ferner zweckmäßig, als Aktivatorsystem ein Redoxsystem zu verwenden. Besonders
vorteilhaft ist es, bei einer Polymerisation in wäßriger Dispersion bei pH-Werten unter 7 zu arbeiten und speziell
als Aktivatorsystem eine Mischung aus Persulfaten und Verbindungen
des vierwertigen Schwefels zu verwenden, beispielsweise Kaliuiapersulfat und Natriumpyrosulfit, bevorzugt werden bei
der Verwendung von Redoxsystemen die Reduktionskomponenten im
Überschuß eingesetzt. Die Reaktionstemperaturen sollen im allgemeinen bei 35 bis 60 0C liegen, es ist natürlich unter
besonderen Bedingungen, z. B. bei bestimmten Ausführungsformen der Polymerisation auch möglich, bei 15 bis 35 0C zu-polymerisieren«
Ebenso ist es möglich, z. B. zur Verbesserung der
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β
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Bedingtingen während der Aufarbeitung des Polymerisates Emulgatoren
und Dispersionsmittel zu verwenden. Um faserbildende Acrylnitril-Copolymerisate mit guten Eigenschaften zu erhalten,
ist es angebracht, Acrylnitril mit einem neutralen Comonomeren und den Betainen gemäß der Patentanmeldimg; zu polymerisieren.
Der Gehalt an Acrylnitril soll jedoch mindestens 80 #
betragen und die Summe der neutralen Monomeren soll mindestens 90 betragen. Aks neutrale Comonomere eignen sich Monomere, deren
Reaktivität der Reaktivität von Acrylnitril in etwa entspricht. Beispielsweise seien als Comonomere Aerylsäurealkylester,
Acrylsäureamide, Methacrylsäureester und Methacrylsäureamide
genannt. Acrylsäure- und Methacrylsäureester von niederen Alkoholen (C1 bis C.) sind besonders als neutrale Comonomeren
geeignet. '
Die Polymerisate können aus Lösungen naS oder trocken versponnen
oder zu Filmen verarbeitet werden. Die Filme und Fäden werden durch saure und durch basische Farbstoffe nach üblichen
Verfahren ausgefärbt.
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Nach dem Verdrängen der Luft durch Stickstoff in einem Polymerisationsgefäß
werden 100 Gew.-Teile entsalztes Wasser und 0»02 Gew.-Teile Schwefelsäure vorgelegt.
Anschließend erfolgt die Polymerisation, indem man gleichzeitig
mit gleicher Geschwindigkeit die nachstehend aufgeführten Lösungen in das Polymerisationsgefäß einspeist.
Gew.-Teile Kaliumpersulfat
Gew.-Teile entsalztes Wasser Gew.-Teile Schwefelsäure
Gew.-Teile entsalztes Wasser Gew.-Teile Schwefelsäure
Gew.-Teile Natriumpyrosulfit
Gew.-Teile entsalztes Wasser
Gew.-Teile Acrylnitril Gew.-Teile Acrylsäuremethylester
Gew.-Teile des Quarternierungsprodukte
s von Dirnethylaminoäthylmethacrylat
mit N-Benzolsulfonyl-Ohloracetamid
Nach einem Umsatz von ca. 90 f° wird der ausgefallene Polymerisatbrei
abfiltiert und getrocknet, nachdem Restmonomere und Katalysator ausgewaschen wurden. Man erhält ein reinweißes
Polymerisat, das sich mit sauren und mit basischen Farbstoffen anfärben läßt. Der K-Wert des Polymerisates beträgt 90.
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Lösung | I | 0,4 |
300 | ||
0,07 | ||
Lösung | II | 1,0 |
300 | ||
Lösung | III | 95 |
3 | ||
3 |
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung von Acrylnitril-Copolymerisaten mit mindestens 80 i» an gebundenem Acrylnitril, dadurch gekennzeichnet, daß man Acrylnitril - gegebenenfalls zusammen mit
einem äthylenisch ungesättigten, nichtionischen Monomeren - mit einem Betain der Formel ■
0 R1 0
CH2=C-C-X-(CH2)n-HiCH2-C-N-SO2-Hj
H2
worin R für Wasserstoff oder eine Methylgruppe, X für die Gruppe -0- oder N-R., R1 und R« für gleiche oder verschiedene .
Alkylreste, R, für einen gegebenenfalls substituierten Alkyl-
oder Arylrest und R- für Wasserstoff oder einen Alkylrest steht
und η eine ganze Zahl von 1 bis 6 bedeutet, in solchen Mengen miteinander^copolymerisiert, daß die Summe der nichtionischen
Monomeren mindestens 90 £ beträgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
man die Copolymerisation in wäßrigem Medium durchführt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man
die Polymerisation in wäßrigem Medium bei pH-Werten unter 7 und
unter Verwendung einer Redoxaktivierung durchführt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man
als äthylenisch ungesättigtes, nichtionisches Monomer Acryl- ν"
säuremethylester verwendet.
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BAD ORIGINAL
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---|---|---|---|
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- 1967-04-06 BE BE696723D patent/BE696723A/xx unknown
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