DE1593653C3 - - Google Patents

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DE1593653C3
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Description

CH3
CH3
CH3
gemäßen Verfahren auch wesentlich schlechtere Ausbeuten an Polyalkyltetralinen erbringt.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht somit darin, Polyalkyltetraline in besseren Ausbeuten zu gewinnen und gleichzeitig das dabei nicht umgesetzte 2,3-Dimethylbuten zur Wiederverwendung zurückzugewinnen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Poiyalkyltetralin der allgemeinen Formel
worin R den Methyl- oder Äthylrest bedeutet, durch Umsetzung von 2,3-Dimethylbuten mit einem in der para-Stellung durch die Gruppe R substituierten a-Methylstyrol in Gegenwart eines Katalysators, dadurchgekennzeichnet, daß man in einem aromatischen Kohlenwasserstoff als Lösungsmittel bei einer Temperatur von ,65 bis 120° C arbeitet und als Katalysator einen säureaktivierten Montmorillonitton in einer Menge von 2 bis 50 Gewichtsprozent oder ein Kationenaustauscherharz mit funktioneilen Sulfonsäuregruppen in einer Menge von 1 bis 50 Gewichtsprozent, bezogen auf das 2,3-Dimethylbuten, verwendet.
Polyalkyltetraline sind wertvolle Verbindungen für die Parfümindustrie, da sie bei der Acylierung Duftstoffe ergeben, die den sehr aufwendig zu gewinnenden, natürlich vorkommenden Moschusverbindungen, wie Muscon oder Zibeton, sehr ähnlich sind.
Polyalkyltetraline wurden früher in der Hauptsache" ■ entweder durch Cycloalkylierung, wie beispielsweise durch Umsetzung eines 2,5-Dihalogen-2,5-dimethylhexans mit einem Alkylbenzol in Gegenwart eines Friedel-Crafts-Katalysators, oder durch Cyclisierung eines tertiären Alkohols, wie !.,l^^-TetramethyM-ptolyl-pentanol, in Gegenwart eines Säurekatalysators hergestellt. Nach einem anderen bekannten Verfahren wurden Dimethyl-p-tolylcarbinol oder p-a-Dimethylstyrol bei 0 bis 30° C mit Olefinen oder Alkoholen, wie 2,3-Dimethylbutenen oder 2,3-Dimethyl-2-butanol, umgesetzt, wobei als Zwischenstufe das p-Cymylcarboniumion entstand. Diese Verfahren waren aber für großtechnische Anwendung zu aufwendig, und die Ausbeuten an Polyalkyltetralinen waren zu gering. Außerdem konnte das bei der Reaktion nicht umgesetzte 2,3-Dimethylbuten nicht zurückgewonnen werden.
Schließlich ist es aus der deutschen Patentschrift 1 045 399 bekannt, dort fälschlicherweise als PoIyalkylindanderivate bezeichnete Polyalkyltetraline durch Umsetzung alkylsubstituierter Styrole mit 2,3-Dimethylbuten in Gegenwart saurer Katalysatoren, speziell von Gemischen aus Eisessig und konzentrierter Schwefelsäure, Bortrifluoridätherat oder Schwefelsäure bei 30° C zu gewinnen. Auch bei diesem Verfahren liegen jedoch die Umwandlung des 2,3-Dimethylbutens und die Ausbeute an erwünschtem Poiyalkyltetralin relativ niedrig.
Durch einen Vergleichsversuch konnte gezeigt werden, daß diese Arbeitsweise gegenüber dem erfindungs-CH3
Il
R—l
CH3-
/CH3
J-CH3
CH3
worin. R den Methyl- oder Äthylrest bedeutet, durch Umsetzung von 2,3-Dimethylbuten mit einem in der para-Stellung durch die Gruppe R substituierten a-Methylstyrol in Gegenwart eines Katalysators ist dadurch gekennzeichnet, daß man in einem aromatischen Kohlenwasserstoff als Lösungsmittel bei einer Temperatur von 65 bis 120° C arbeitet und als Katalysator einen säureaktivierten Montmorillonitton in einer Menge von 2 bis 50 Gewichtsprozent oder ein Kationenaustauscherharz mit funktioneilen Sulfonsäuregruppen in einer Menge von 1 bis 50 Gewichtsprozent, bezogen auf das 2,3-Dimethylbuten, verwendet.
Das als Ausgangsmaterial verwendete substituierte Λ-Methylstyrol braucht nicht von besonders hoher Reinheit zu sein, so daß sogar Gemische mit einem Gehalt von weniger als 80% des Styrolderivates benutzt werden können, ohne daß damit die Produktausbeute wesentlich vermindert wird.
Obwohl das 2,3-Dimethylbuten-l der wirkliche Reaktionspartner ist, kann auch das isomere 2,3-Dimethylbuten-2 verwendet werden, da es sich unter den Verfahrensbedingungen in das 2,3-Dimethylbuten-l· umlagert. Es können somit bequemerweise Gemische beider Isomere verwendet werden, die leicht bei der Dehydrohalogenierung und Isomerisierung von Neohexylchlorid gewonnen werden.
Wenn man als Katalysator säureaktivierte Montmorillonittone verwendet, so kann die Säureaktivierung durch bekannte Aufschlämmung des rohen Montmorillonittons in wäßriger Schwefelsäure oder Chlorwasserstoffsäure bei hohen Temperaturen, anschließendes Filtrieren, Waschen und Trocknen erfolgt sein. Da die hier verwendeten säureaktivierten Montmorillonittone leicht. Feuchtigkeit absorbieren und ein Feuchtigkeitsgehalt oberhalb etwa 15 Gewichtsprozent die Umsetzung ungünstig beeinflußt, ist es zweckmäßig, Vorkehrungen zu treffen, damit die Feuchtigkeit des Katalysators diesen Prozentsatz nicht wesentlich übersteigt.
Die als Katalysatoren auch verwendbaren Kationenaustauscherharze mit funktionellen Sulfonsäuregruppen können Phenol-Formaldehydharze, Polystyrolharze oder mit Divinylbenzolen vernetzte Polystyrolharze sein. Bevorzugt enthalten sie Sulfo- oder Methylensulfogruppen und sind im Handel erhältlich. Man sollte Vorsorge treffen, daß die Kationenaustauscherharze nicht durch Schwermetallsalze verunreinigt werden, und da sie hygroskopisch sind, kann es zweckmäßig sein, sie vor der Verwendung zu trocknen.
Günstigerweise verwendet man sie in feinteiliger Form, im allgemeinen mit einem Teilchendurchmesser von etwa 0,4 bis 0,6 mm.
Die als Lösungsmittel verwendeten .aromatischen Kohlenwasserstoffe sind zweckmäßig Benzol, Toluol, . Äthylbenzol oder Xylol. Obwohl man erwarten müßte, daß das in der Umsetzung nicht verbrauchte 2,3-Dimethylbuten sich unter Alkylierung mit dem aromatischen Lösungsmittel umsetzt und so verbraucht wird, ist dies bei den angewendeten Reaktionsbedingungen überraschenderweise nicht der Fall, so daß das bei der Polyalkyltetralinbildung nicht umgesetzte 2,3-Dimethylbuten zurückgewonnen werden kann.
Reaktionstemperaturen außerhalb des angegebenen Bereichs, insbesondere unterhalb 65° C, führen zu einer wesentlichen Verminderung der Produktausbeute. Zweckmäßigerweise erfolgt die Umsetzung bei Atmosphärendruck und Rückflußtemperatur des Reaktionsgemisches. Bei Verwendung von Benzol als Lösungsmittel arbeitet man zweckmäßig bei etwa 70 bis 85° C, bei Verwendung von Toluol als Lösungsmittel bei etwa 100 bis 115°C. Die Anwendbarkeit der relativ hohen Reaktionstemperaturen ist überraschend, da man bei den bisher bekannten Verfahren im Temperaturbereich von 0 bis 30° C arbeiten mußte, um eine Polymerisation des 2,3-Dimethylbutens zu vermeiden. Offenbar begünstigen aber die erfindungsgemäß verwendeten speziellen Katalysatoren die Umsetzung des 2,3-Dimethylbutens mit dem Styrolderivat gegenüber der Olefinpolymerisation.
Im allgemeinen werden die Ausgangsverbindungen in einem Molverhältnis von Styrolderivat zu 2,3-Dimethylbuten von etwa 1: 1 miteinander umgesetzt, obwohl häufig die Ausbeute durch einen geringen Überschuß an Styrolderivat verbessert werden kann.
Die verwendete Katalysatormenge liegt für die säureaktivierten Montmorillonittone vorzugsweise bei 5 bis 10 Gewichtsprozent und für die Kationenaustauscherharze mit funktionellen Sulfonsäuregruppen vorzugsweise bei 3 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das 2,3-Dimethylbuten. Die Menge des verwendeten Lösungsmittels sollte so ausgewählt sein, daß das Reaktionsgemisch leicht rührbar ist, und liegt im allgemeinen bei V2 bis 1 Gewichtsteil Lösungsmittel je Gewichtsteil Styrolderivat. Obwohl die Reaktion bevorzugt bei Atmosphärendruck durchgeführt wird, kann sie gegebenenfalls auch bei Drücken oberhalb oder unterhalb Atmosphärendruck erfolgen.
Bei dem zweckmäßig ansatzweise durchgeführten erfindungsgemäßen Verfahren geht man vorzugsweise so vor, daß man den Katalysator, das Lösungsmittel und das 2,3-Dimethylbuten in das Reaktionsgefäß gibt, das. Gemisch auf die Reaktionstemperatur erhitzt und dann allmählich das Styrolderivat unter Rühren zusetzt und dabei die Reaktionstemperatur aufrechterhält. Die Zugabezeit für das Styrolderivat liegt im allgemeinen bei etwa 1 bis 5 Stunden und vorzugsweise bei etwa 3 Stunden. Danach wird das Reaktionsgemisch noch eine Zeitlang, üblicherweise etwa 1 bis 5 Stunden, auf der Reaktionstemperatur gehalten.
Statt dessen kann man auch zweckmäßig so vorgehen, daß man das 2,3-Dimethylbuten und das Styrolderivat entweder einzeln oder im Gemisch miteinander allmählich zu einer Aufschlämmung des Katalysators in dem Lösungsmitttel mit der gewünschten Reaktionstemperatur zusetzt. Die Zugabezeit liegt hier im allgemeinen bei etwa 1 bis 10 Stunden, vorzugsweise bei etwa 3 bis 6 Stunden, besonders bei einer Reaktionstemperatur von etwa 100 bis 1150C. Bei dieser Verfahrensvariante ist es im allgemeinen nicht erforderlich, anschließend noch weiter zu erhitzen, doch kann es in einigen Fällen trotzdem zweckmäßig sein, die Reaktion durch anschließendes Weitererhitzen während etwa V2 bis zu 1 Stunde zu Ende zu führen.
Bei beiden Verfahrensvarianten wird anschließend an das Erhitzen das Produktgemisch von dem Katalysator abgetrennt, wie beispielsweise durch Abgießen oder
ίο Filtrieren, worauf das Polyalkyltetralin von dem unumgesetzten 2,3-Dimethylbuten und dem Lösungsmittel leicht durch fraktionierte Destillation abgetrennt werden kann. Das Polyalkyltetralin kann dann durch Umkristallisation, beispielsweise aus Isopropylalkohol, gereinigt werden.
B e i s ρ i e 1 1
Etwa 875 g Benzol, etwa 465 g eines Olefingemisches mit etwa 90 Gewichtsprozent der 1- und 2-Isomeren von 2,3-Dimethylbuten (5,0 Mol) und etwa 35 g eines säureaktivierten Montmorillonittones mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 14,9% wurden in einen Reaktionskolben mit Heiz- und Rühreinrichtungen gegeben. Der mit Salzsäure aktivierte Montmorillonitton enthielt 72,5 Gewichtsprozent SiO2, 1,5 Gewichtsprozent MgO, 14,0 Gewichtsprozent Al2O3, 0,8 Gewichtsprozent CaO und 4,0 Gewichtsprozent Fe2O3. Das Gemisch wurde unter Rühren auf Rückflußtemperatur von etwa 710C erhitzt. Dann gab man etwa 750 g rohes, 88gewichtsprozentiges p-a-Dimethylstyrol (5 Mol) langsam'während einer Zeit von etwa 3 Stunden zu, wobei die Rückflußtemperatur auf etwa 80° C bis zur Beendigung der Zugabe anstieg. Die Reaktionsmischung wurde dann etwa 4 Stunden unter Rückfluß erhitzt, um die Reaktion zu beendigen, wobei die Rückflußtemperatur am Ende auf etwa 81,50C anstieg. Das flüssige Reaktionsprodukt wurde von der Katalysatorschicht abgegossen, wobei man etwa 2090 g eines flüssigen Produktgemisches erhielt. Das Gemisch wurde mit etwa 5 g Natriumcarbonat behandelt und dann unter Vakuum fraktioniert. Die eine dabei erhaltene Fraktion (1005 g) wurde durch Gas-Flüssigkeits-Chromatographie analysiert und enthielt 18,2% 2,3-Dimethylbutene (2,19 Mol). Die andere Fraktion (etwa 566 g) enthielt 76,5% Polyalkyltetralin (2,0 Mol). Entsprechend betrug die Ausbeute an Polyaikyltetralin, bezogen auf verbrauchtes 2,3-Dimethylbuten, 71,2% und die Umwandlung 40 %.
Das Polyalkyltetralinprodukt wurde aus der zweiten Fraktion durch Vermischen der letzteren mit etwa 566 g Isopropylalkohol bei 50° C und anschließendes Abkühlen auf etwa O0C gewonnen. Das feste Polyalkyltetralinprodukt wurde dann abfiltriert und getrocknet und ergab 317 g 1,1,3,4,4,6-Hexamethyltetralin von einer Reinheit von 98,6% mit einem Schmelzpunkt von 65 bis 660C.
Beispiel 2
Etwa 700 g Benzol, etwa 336 g (4 Mol) eines Gemisches der 1- und 2-Isomeren von 2,3-Dimethylbuten und etwa 28 g eines säureaktivierten Montmorillonittones mit der Handelsbezeichnung Super-Filtrol mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 9,3% wurden in einem Reaktionskolben mit Heizeinrichtung und Rührer unter Rühren auf Rückflußtemperatur von etwa 710C erhitzt. Der hier verwendete, mit Schwefelsäure aktivierte Montmorillonitton enthielt 66,6 Gewichtsprozent SiO,, 15,4 Gewichtsprozent AI2O3, 4,3 Ge-
wichtsprozent MgO, 2,3 Gewichtsprozent Fe2O3, eines rohen, 88gewichtsprozentigen p-a-Dimethyl-
2,2 Gewichtsprozent CaO, 0,4 Gewichtsprozent TiO2 styrols (5 Mol) wurden langsam während einer Zeit
und 3,0 Gewichtsprozent SO3 (Chemical Abstracts, von etwa 3 Stunden zugesetzt, wobei die Rückfluß-
Bd. 39 [1945], Sp. 1892 [7]). Dann wurden etwa temperatur auf etwa 81°C anstieg. Das Reaktions-
560 g destilliertes 95gewichtsprozentiges p-«-Dime- 5 gemisch wurde dann unter Rückfluß während etwa
thylstyrol (4 Mol) während einer Zeit von etwa 4 Stunden erhitzt, um die Reaktion zu Ende zu führen,
3 Stunden zugesetzt, wobei die Rückflußtemperatur bis wobei die Rückflußtemperatur bis zum Ende auf etwa
Beendigung der Zugabe auf etwa 830C anstieg. Das 81,5°C anstieg. Etwa 2 072 g eines flüssigen Produktes
Reaktionsgemisch wurde dann etwa 1 Stunde unter wurden von der Katalysatorschicht abgegossen, dieses
Rückfluß erhitzt, um die Reaktion zu Ende zu führen. io Gemisch wurde mit etwa 5 g Natriumcarbonat be-
Das flüssige Reaktionsprodukt (etwa 1596 g) wurde handelt und dann unter Vakuum fraktioniert, um etwa
von der Katalysatorschicht abgegossen. Es wurde mit 995 g einer Benzol/Buten-Fraktion, die 18,9% 2,3-Di
etwa 5 g Natriumcarbonat behandelt und dann unter methylbutene (2,24 Mol) enthielt, und etwa 566 g
Vakuum fraktioniert, wobei man etwa 780 g einer Ben- einer Produktfraktion, welche 75,6% Polyalkyltetra-
zol/2,3-Dimethylbuten-Fraktion, die 18,0% 2,3-Di- 15 Hn (1,98 Mol) ergab, zu gewinnen. Die Ausbeute des
methylbutene (1,67 Mol) enthielt, und etwa 483 g einer Polyalkyltetralins, bezogen auf verbrauchtes 2,3-Di-
Produktfraktion mit einem Gehalt von 78,6% Poly- methylbuten, betrug 71,7%, und die Umwandlung
alkyltetralin (1,76 Mol) erhielt. Die Ausbeute an Poly- war 39,8%.
alkyltetralin, bezogen auf verbrauchtes 2,3-Dimethyl- Das Polyalkyltetralinprodukt wurde aus der Probuten, betrug 75,5% und die Umwandlung 44%. ao duktfraktion durch Vermischen der letzteren mit etwa Das Polyalkyltetralinprodukt wurde aus der Produkt- 566 g Isopropylalkohol bei etwa 500C und nachfolgenfraktion durch Vermischen der letzteren mit etwa des Abkühlen auf 00C gewonnen. Nach dem Abfiltrie-483 g Isopropylalkohol von etwa 500C und anschlie- ren und Trocknen erhielt man etwa 361 g 1,1,3,4,4,6- Γ) ßendes Kühlen auf 00C gewonnen. Das feste Poly- Hexamethyltetralin von 99,3%iger Reinheit und mit alkyltetralinprodukt wurde abliltriert und getrocknet 95 einem Schmelzpunkt von 65,6 bis 66,80C.
und bestand aus etwa 320g 1,1,3,4,4,6-Hexamethyl- τ in
tetralin mit einer Reinheit von 99,5°/'0 und einem leuB
Schmelzpunkt von 66,5 bis 670C. Etwa 950 g einer Benzol/2,3-Dimethylbutenfraktion : . aus einer früheren Herstellung (mit einem Gehalt von Beispiele. 30 etwa 2QS 0/o der j. und 2-Isomeren von 2,3-Dimethyl-
Etwa 875 g Benzol, etwa 465 g eines Olefingemisches buten) und etwa 35 g des im Beispiel 2 verwendeten mit einem Gehalt von etwa 90 Gewichtsprozent der aktivierten Montmorillonittonkatalysators mit einem 1- und 2-Isomeren von 2,3-Dimethylbuten (5,0 Mol) Feuchtigkeitsgehalt von etwa 9,3 % wurden mit etwa und etwa 35 g des im Beispiel !verwendeten aktivierten 248 g einer frischen Beschickung von 2,3-Dimethyl-Montmorillonittons mit einem Feuchtigkeitsgehalt 35 butenen (mit einem Gehalt von etwa 89,6 Gewichtsprovon etwa 14,9 % wurden in einem Reaktionskolben zent der 1- und 2-Isomeren von 2,3-Dimethylbuten) unter Rühren auf Rückflußtemperatur erhitzt, und und etwa 135 g Benzol vereinigt. Das Gemisch wurde etwa 730 g (5,0 Mol) p-Äthyl-a-methylstyrol wurden unter Rühren auf Rückflußtemperatur von etwa 700C langsam zu dem unter Rückfluß siedenden Gemisch erhitzt, und etwa 750 g rohes, 88gewichtsprozentiges während etwa 3 Stunden zugesetzt. Das Reaktionsge- 40 p-a-Dimethylstyrol (5 Mol) wurden langsam während misch wurde etwa 4 Stunden nach Beendigung der etwa 3 Stunden zugesetzt, wobei die Rückflußtempera-Reaktion unter Rückfluß weiter erhitzt. Das flüssige tür auf etwa 840C anstieg. Das Reaktionsgemisch Produktgemisch wurde von der Katalysatorschicht ab- wurde dann eine weitere Stunde unter Rückfluß ergegossen, mit etwa 5 g Natriumcarbonat behandelt und hitzt, um die Reaktion zu Ende zu führen, wobei die / dann unter Vakuum fraktioniert. Man erhielt eine 45 Rückflußtemperatur auf etwa 84° C blieb. Etwa ν Benzol/2,3-Dimethylbutenfraktion und eine bei 102 2083 g eines flüssigen Produktgemisches wurden von bis 1050C bei 2 mm Hg siedende Produktfraktion mit der Katalysatorschicht abgegossen, mit etwa 5 g Naeinem Brechungsindex n" von 1,515 bis 1,516, die aus triumcarbonat behandelt und dann unter Vakuum frakl,l,3,4,4-Pentamethyl-6-äthyltetralin bestand. tioniert, um etwa 975 g einer Benzol/2,3-Dimethylbu-. ·ι4 So tenfraktion, die 12,6% 2,3-Dimethylbuten (1,46 Mol) Beispiel 4 enthielt und etwa 660 g einer Produktfraktion, die
In zwei Versuchen (A und B) wurde 1,1,3,4,4,6-He- 80% Polyalkyltetralin (2,44 Mol) ergab, zu erhalten,
xamethyltetralin unter Verwendung von 2,3-Dimethyl- Die Ausbeute des Polyalkyltetralins, bezogen auf ver-
buten und Benzol hergestellt, welche aus vorhergehen- brauchtes 2,3-Dimethylbuten, betrug 69,1 % und die
den Herstellungen abgetrennt und wiedergewonnen 55 Umwandlung 48,8%.
worden waren. . Das Polyalkyltetralinprodukt wurde aus der Pro-
jejl j^ duktfraktion durch Vermischen der letzteren mit
etwa 660 g Isopropylalkohol bei etwa 5O0C und nach-
Etwa 956 g der Benzo!/2,3-Dimethylbutenfraktion folgendes Abkühlen auf 00C gewonnen. Nach Ab-
aus Beispiel 1 (mit einem Gehalt von etwa 18,3% der 60 filtrieren und Trocknen erhielt man das 1,1,3,4,4,6-He-
1- und 2-Isomeren von 2,3-Dimethylbuten) und etwa xamethyltetralin mit einem Schmelzpunkt von 65 bis
35 g des im Beispiel 1 verwendeten Katalysators mit 66,20C.
einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 14,9% wurden Beispiel 5
mit etwa 273 frischem 2,3-Dimethylbuten (mit einem
Gehalt von etwa 90 Gewichtsprozent der 1- und 2-Iso- 65 87,5 g Benzol, 42,0 g eines Olefingemisches mit einem
meren von 2,3-Dimethylbuten) und etwa 93 g Benzol Gehalt von 97,5 Gewichtsprozent der 1- und 2-Isome-
veieinigt. Das Gemisch wurde unter Rühren auf Rück- ren von 2,3-Dimethylbuten (0,486 Mol)' und 3,5 g
flußtemperatur von etwa 65°C erhitzt, und etwa 750 g eines Kationenaustauscherharzes mit funktioneilen
7 8
Sulfonsäuregruppen wurden in einem Reaktionsgefäß ' B e i s d i e 1 7
unter Rühren auf Rückflußtemperatur von etwa 75CC
erhitzt. Das Kationenaustauscherharz mit der Han- 175 g Toluol und 7 g des im Beispiel 1 verwendeten
delsbezeichnung Amberlyst 15 (Chemical Abstracts, aktivierten Moritmorillonittones mit einem Feuchtig-
Bd 57 [1962], Sp. 2884 [a]) besaß eine Oberfläche von 5 keitsgehalt von etwa 14,9 Gewichtsprozent wurden in
42,5 m2/g· Man setzte etwa 70 g p-a-Dimethylstyrol einen Reaktionskolben gegeben. Die Temperatur des
(0,5 Mol) zu dem unter Rückfluß siedenden Gemisch Schlammes wurde auf 1020C gesteigert, und unter
während etwa 3 Stunden zu. Das Reaktionsgemisch Rühren wurde ein Gemisch aus 180 g 95 gewichtspro-
wurde dann etwa eine weitere- Stunde unter Rückfluß zentigen p-a-Dimethylstyrol (1,3 Mol) und 84 g der 1-
erhitzt, um die Reaktion zu Ende zu führen, wobei die io und 2-Isomeren von 2,3-Dimethylbuten (1,0 Mol) all-
Temperatur auf etwa 87°C anstieg. Etwa 199 g eines mählich während etwa 5 Stunden zugesetzt, wobei die
flüssigen Produktgemisches wurden von der Harz- Temperatur auf etwa 113°C anstieg. Das Reaktionsge-
schicht abgegossen. Das Gemisch wurde mit etwa 1 g misch wurde dann während einer weiteren halben
Natriumcarbonat behandelt und dann unter Vakuum Stunde unter Rückfluß erhitzt und darauf auf etwa
fraktioniert, um etwa 96 g einer Benzol/2,3-Dimethyl- 15 250C abgekühlt. Etwa 449 g eines flüssigen Produktge-
butenfraktion mit einem Gehalt von 18% 2,3-Dime- misches wurden von der Katalysatorschicht abge-
thylbutenen (0,206 Mol) und etwa 40 g einer Produkt- gössen, dieses Gemisch wurde mit 2 g Natriumcarbo-
fraktion zu ergeben, die 72,0°/o Polyalkytetralin nat behandelt und dann unter Vakuum'fraktioniert,
(0,133 Mol) enthielt. Entsprechend betrug die Ausbeute um 162 g einer Toluol/2,3-Dimethylbutenfraktion mit
an Polyalkyltetralin, bezogen auf verbrauchte 2,3-Di- 20 einem Gehalt von 16,2% 2,3-Dimethylbuten
methyibutene, 47,5% und die Umwandlung 27,3%. (0,311 Mol) und 156 g einer Produktfraktion zu er-
Das 1,1,3,4,4,6-Hexamethyltetralin wurde aus der geben, die zu 75% aus Polyalkyltetralin (0,538 Mol)
Produktfraktion durch Vermischen der letzteren mit bestand. Entsprechend betrug die Ausbeute an PoIy-
etwa 40 g Isopropylalkohol bei 500C, nachfolgendes alkyltetralin, bezogen auf verbrauchtes 2,3-Dimethyl-
Abkühlen auf etwa O0C, Abfiltrieren und Trocknen in 25 buten, 78,2% und die Umwandlung 53,8%.
einer Menge von etwa 25 g mit einer 98,6%igen Rein- ' Etwa 95 g 1,1,3,4,4,6-Hexamethyltetralin wurden
heit und mit einem Schmelzpunkt von 65 bis 660C ge- aus der Produktfraktion durch Vermischen letzterer
wonnen. mit etwa 155 g Isopropylalkohol bei 5O0C, nach-
B eis Diel 6 folgendes Abkühlen auf etwa O0C, Abfiltrieren, mehr-
30 maliges Waschen mit vorgekühltem Isopropylalkohol
875 g Toluol und 35 g des im Beispiel 2 verwendeten (O0C) und Trocknen mit 99,2%iger Reinheit und mit
aktivierten Montmorillonittones mit einem Feuchtig- einem Schmelzpunkt von 65 bis 660C gewonnen, keitsgehalt von etwa 9,3 Gewichtsprozent wurden in
ein Reaktionsgefäß gegeben. Die Temperatur des Beispiel»
Schlammes wurde auf etwa 100°C gesteigert, und unter 35 875 g Toluol und 35 g des im Beispiel 5 verwendeten Rühren wurde ein Gemisch aus 975 g 88gewichtspro- Kationenaustauscherharzes mit funktionellen Sulfonzentigem p-a-Dimethylstyrol (6,5 Mol) und 442 g säuregruppen wurden in einem Reaktionskolben auf einer Olefinmischung mit 95 Gewichtsprozent der 1020C erhitzt, und unter Rühren gab man ein Gemisch 1- und 2-lsomeren von 2,3-Dimethylbuten (5,0 Mol) auf 975 g 88gewichtsprozentiges p-a-Dimethylstyrol allmählich während etwa 5 Stunden zugesetzt, während 40 (6,5 Mol) und 442 g eines Olefingemisches mit 95 Geweicher Zeit die Temperatur auf 109°C anstieg. Das wichtsprozent der 1- und 2-Isomeren von 2,3-Dimethyl-Rückflußkochen wurde V2 Stunde fortgesetzt, und das buten (5,0 Mol) allmählich während etwa 5 Stunden zu, Gemisch wurde auf etwa 25°C gekühlt. Etwa 2285 g wobei die Temperatur auf etwa 1030C anstieg. Das eines flüssigen Produktgemisches wurden von der Ka- Reaktionsgemisch wurde dann unter Rückfluß etwa talysatorschicht abgegossen, dieses Gemisch wurde mit 45 1I2 Stunde erhitzt und danach auf 25°C abgekühlt. 5 g Natriumcarbonat behandelt und dann unter Va- 2287 g flüssiges Reaktionsprodukt wurden von der Kakuum fraktioniert, um etwa 802 g einer Toluol/2,3-Di- talysatorschicht abgegossen, mit 3 g Natriumcarbonat methylbutenfraktion mit 8,3% 2,3-Dimethylbutenen behandelt und dann unter Vakuum fraktioniert, um (0,79 Mol) und etwa 893 g einer Produktfraktion zu 1010 g einer Toluol/2,3-Dimethylbutenfraktion mit ergeben, welche 76,5% Polyalkyltetralin (3,19 Mol) 50 einem Gehalt von 21,6% 2,3-Dimethylbutenen enthielt. Entsprechend betrug die Ausbeute an Poly- (2,59 Mol) und etwa 459 g einer Produktfraktion zu alkyltetralin, bezogen auf verbrauchtes 2,3-Dimethyl- gewinnen, welche 69,1% Polyalkyltetralin (1,465MoI) buten, 75,7% und die Umwandlung 63,8%. enthielt. Entsprechend betrug die Ausbeute an PoIy-
Etwa 57Og 1,1,3,4,4,6-Hexamethyltetralin wurden alkyltetralin, bezogen auf verbrauchtes 2,3-Dimethyl-
aus der Produktfraktion durch Vermischen der letzteren 55 buten, 60,7% und die Umwandlung 29,3%.
mit etwa 983 g Isopropylalkohol bei 50°C, nachfolgen- 266 g 1,1,3,4,4,6-Hexamethyltetralin von 99%iger
des Abkühlen auf etwa 0°C, Abfiltrieren, mehrmaliges Reinheit und mit einem Schmelzpunkt von 65 bis 66°C
Waschen mit Isopropylalkohol, der auf 0°C vorge- wurden aus der Produktfraktion durch Vermischen der
kühlt war, und dann Trocknen mit einer 99,5%igen letzteren mit 450g Isopropylalkohol bei 30°C, nach.-
Reinheit und mit einem Schmelzpunkt von 65 bis 60 folgende Abkühlung auf 00C, Abfiltrieren und Trock-
66"C gewonnen. nen gewonnen.

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Verfahren zur Herstellung linen der allgemeinen Formel
    von Polyalkyltetra-
    CH5
    CH,
DE19661593653 1965-08-27 1966-08-25 Verfahren zur herstellung von polyalkyltetralinen durch umsetzung von 2,3dimethylbuten mit einem in para-stellung methyl- oder aethylsubstituierten alphamethylstyrol Granted DE1593653B2 (de)

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