DE1583942C3

DE1583942C3 - Verfahren zur Herstellung eines stückigen Erzes

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Publication number: DE1583942C3
Application number: DE19681583942
Authority: DE
Inventors: Louis George Tenafly N.J. Imperato Jun. (V.St.A.)
Original assignee: Blocked Iron Corp Albany Ny (vsta)
Current assignee: Blocked Iron Corp Albany Ny (vsta)
Priority date: 1968-01-31
Filing date: 1968-01-31
Publication date: 1975-02-06
Also published as: DE1583942A1; DE1583942B2

Description

Für die Raffination von Metallen besteht besonders in der Eisen- und Stahlindustrie ein großes Bedürfnis nach einem Vei fahren, Eisen- und andere Erze bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen und mit einem geringen technischen und wirtschaftlichen Aufwand zu agglomerieren. Für die Stahlindustrie ist die Verwendung hochwertiger Erze sehr kostspielig; die Verwendung an sich weniger wünschenswerter Erze führt indes zu großen Mengen feinen Staubs, der mit den Abgasen abgeführt wird und zur Verschmutzung der Umwelt fühlt. Um diese feinzerteilten Erze verwenden zu können, müssen diese Erze agglomeriert werden, z. B. durch Pelletisieren oder Biikettieren.

InGmelin — Durrer »Metallurgie des Eisens«, 4. Auflage, 1964, Bd. la, S. 305a bis 308a, werden zahlreiche Veröffentlichungen über die Herstellung von Erz-Kohle-Briketts mit eingebundenem Brennstoff abgehandelt. Mit solchen Briketts wird das Ziel verfolgt, minderwertige, d. h. für den Hochofen ungeeignete Brennstoffe zu verwenden bzw. in das Erzbrikett Kohlenstoffträger als Reduktionsmittel und als Brennstoff einzubinden, um verhüttungsfähigen Koks zu ersparen.
In dieser Literatuistelle wird dann weiter berichtet, daß Briketts aus Zweistoff gemischen ohne Bindemittel nur bei Anwendung von Preßdrücken >2000 kg/cm² einigermaßen genügende Ofenstandfestigkeit aufweisen und deshalb die Herstellung von Briketts unter Zusatz sowohl vom basischen Zuschlagstoffen als auch von

ίο organischen Abfallprodukten als Bindemittel versucht worden ist, um dem Möllerbrikett die notwendige Festigkeit und Lagerbeständigkeit zu verleihen. Als besonders geeignetes Bindemittel wird Kalkhydrat empfohlen. Es wild ausgeführt, daß in Gegenwart von CO₂ der Entwässerung des Kalkhydratgels die Umwandlung des Kalkhydrats in Calciumcarbonat überlagert ist, wobei die durch den zweiten Vorgang erzielte Festigkeitssteigerung die ausschließlich durch den ersten Vorgang erreichte Ei höhung der Festigkeit übertrifft. Die Carbonatisierung des Kalkhydrates und dadurch auftretende Härtesteigerung ist an das Vorhandensein von Feuchtigkeit gebunden, die in der Mischung enthalten sein muß. CO₂ wird der Luft entnommen oder kann in höheren Konzentrationen gesondert zugeführt werden, wobei es sich mit H₂O zu Kohlensäure umsetzt, die mit Kalkhydrat zur Bildung von Calciumcarbonat führt.

Aus der deutschen Patentschrift 889 900 ist bekannt, feinkörnige Steinkohle mit feinkörnigem Erz und einem Bindemittel, wie Kalziumkarbonat, Ton, Mergel oder Pech zu brikettieren und die Briketts mittels Heißwind zu verhütten oder zu schwelen. Die Heißwinde können etwas Kohlensäure enthalten, was aber belanglos ist, da die Heißwinde lediglich zum Trocknen der Briketts dienen; Karbonate können sich bei diesen Verfahren in situ nicht bilden, da Bindemittel, nämlich ein Oxid oder Hydroxid, und die erforderliche Menge Feuchtigkeit nicht vorliegen, um eine Reaktion mit Kohlendioxid zu ermöglichen.

Aus der deutschen Auslegeschrift 1 142 442 ist bekannt, Erze unter Zumischung von Steinkohle und Kalziumkarbonat zu brikettieren und die gewonnenen Briketts mit CO₂-haltigen Gasen zu trocknen und zu härten, wobei man dem zu brikettierenden Erz Magnesiumhydrat und/oder Kalkhydrat zusetzt und die Mischung verpreßt.

Aus der USA.-Patentschrift 2 844 457 und der deutschen Auslegeschrift 1 243 880 ist die Herstellung eines stückigen Erzes bekannt, bei welchem man ein feinzerteiltes metallhaltiges Material mit einem oder mehreren Oxiden und/oder Hydroxiden in Gegenwart von Feuchtigkeit mischt, das Gemisch verformt und die Formkörper in Gegenwart von Kohlenstoffdioxid behandelt.

Vorliegender Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Festigkeit des nach den bekannten Verfahren erhaltenen stückigen Erzes besonders bei hohen Temperaturen zu erhöhen. Die Lösung dieser Aufgabe kann in überraschender Weise dadurch erfolgen, daß man ein Gemisch, wie es aus der deutschen Auslegeschrift 1 243 880 bekannt ist, verwendet, das zusätzlich ein kohlenstoffhaltiges Material enthält. Das nach dem Verfahren der Erfindung erhaltene stückige Erz kann hinsichtlich seiner Festigkeit nicht nur mit den bei hohen Sinterungstemperaturen hochfesten Pellets verglichen werden, sondern es führt auch zu Pellets, die ein Flußmittel, nämlich ein Erdalkalimetall, und das kohlenstoffhaltige Material als ein reduzierendes

Material aufweisen, so daß die Pellets nicht nur gewissermaßen inhärent die für ihre Verwendung erforderliche Bindung, sondern darüber hinaus Vorteile aufweisen, die die bekannten Pellets nicht haben. Die hohe Festigkeit der Pellets verhindert deren vorzeitigen Bruch in Hochöfen, was wiederum wesentlich zur Verringerung von Staub in den aus den Hochöfen abziehenden Gasen beiträgt. Die Erhöhung der Festigkeit ist umso überraschender, als die nach dem Verfahren vorliegender Erfindung hergestellten stückigen Erze selbstreduzierend sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich vorwiegend zum Agglomerieren von oxidischen Erzen, vorzugsweise Eisenerzen. Als kohlenstoffhaltiges Material kommt Kohle, Koks, Graphit, Holzkohle oder mehrere dieser Materialien in Frage. Das kohlenstoffhaltige Material wird zweckmäßigerweise in einer Menge von 1 bis 35% (Gewichtsprozent) verwendet; bevorzugt ist eine Menge von 5 bis 15 Gewichtsprozent. Das bevorzugte kohlenstoffhaltige Material ist Kohle mit einer Feinheit von 4,7 mm.

Die Verwendung von Kohle mit einer Feinheit von weniger als 0,147 mm ermöglicht es, herkömmliches Glanzeisenerzkonzentrat ohne Zusatz wiedergemahlenen Eisenglanzes bzw. ohne Zusatz eines weiteren feinen Erzes zu agglomerieren. Für diesen Zweck wird Kohle vorzugsweise mit einer · Feinheit von weniger als 0,147 mm in einer Menge von 10% verwendet. Agglomerate aus Glanzeisenerz konnten bisher ohne Nachmahlen oder Zusetzen eines weiteren feinen Erzes nicht gebildet werden.

Das Gemisch hat zweckmäßigerweise einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 10 Gewichtsprozent; bevorzugt sind etwa 5 Gewichtsprozent und weniger. Das Erdalkalioxid bzw. -hydroxid, beispielsweise Kalk, liegt vorzugsweise in einer Menge von etwa 5 bis 20 Gewichtsprozent des Gemisches vor. Es ist ferner vorteilhaft, bis zu etwa 2 Gewichtsprozent eines die Löslichkeit des Erdalkalis, vorzugsweise Calciums und Magnesiums, erhöhenden Mittels dem Gemisch zuzusetzen, wie es aus der USA.-Patentschrift 2996372 bekannt ist; Beispiele solcher Mittel sind ein zuckerhaltiges Material, wie Restmelasse, Glucose, Fructose, Dextrose oder Sirup, zugleich mit einer kleinen Menge eines mineralsauren Alkali- oder Erdalkalisalzes, wie Calciumchlorid, in einer Menge von weniger als etwa 1 %. Es kann auch eine geringe Menge eines Alkyloxids oder -hydroxids, wie Natriumhydroxid, zugesetzt werden, vorzugsweise in einer Menge von etwa 0,1 bis etwa 1,5 %.

Die Behandlung der Formkörper in Gegenwart von

ίο Kohlenstoffdioxid erfolgt bei Temperaturen von z. B. 927 bis 1038⁰C, bis ein überwiegender Teil des Erdalkalioxids bzw. -hydroxids in Carbonat umgewandelt ist. Das erhaltene stückige Erz hat einen hohen Gehalt an reduziertem Eisen, was sehr erwünscht, aber schwierig zu erreichen ist.

Die Erfindung ist in den folgenden Beispielen näher beschrieben.

Beispiel 1

Für Versuche wurden Pellets aus Glanzeisenerzkonzentrat, hochflüchtiger, bzw. niedrigflüchtiger Kohle, bzw. Mischungen dieser beiden Kohlen, Kalk, 0,5% Restmelasse und 0,4% Calciumchlorid hergestellt. Die Kohle hatte eine Feinheit von 4,7 bzw. 0,147 mm; als Kalk wurde Dolomit-Kalk-Monohydrat verwendet.
Es wurden folgende Versuche durchgeführt.

Falltest:

Zwanzig sorgfältig auf eine Größe von —10,3 mm +9,5 mm dimensionierte Grünpellets wurden einzeln aus einer Höhe von 46 cm so oft auf eine Stahlplatte fallen gelassen, bis sie zerfielen. Die Zahl der Fälle dient zur Bestimmung eines arithmetischen Mittels.

Drucktest:

Zwanzig Pellets der gleichen Art wurden einer Druckbelastung unterworfen. Die Belastung, welche zum Bruch erforderlich ist, dient zur Bestimmung des arithmetischen Mittels.

Die Versuchsergebnisse sind in Tabelle I zusammengestellt:

Tabelle I Grünpellets-Festigkeiten

Kohleart	Kohle °/o	9,48	Glanzeisenerz Konzentrat %>	Glanzeisenerz Konzentrat nachgemahlen %	•	21,30	Kalk 7o	Falltest, Anzahl Fälle bis zum Zerfall	Drucktest kg bis zum Bruch
	0		71,00	24,00		5,00	6	1,0
Hochflüchtige Kohle,	4,75	64,10	21,30	18,96	5,12	13	1,5
Feinheit +4,7 mm
Hochflüchtige Kohle,	9,48	67,60	22,54	17,46	5,12	14	1,5
Feinheit -0,147 mm
Hochflüchtige Kohle,	18,96	64,10	21,30	5,12	16	1,86
Feinheit —0,147 mm
Hochflüchtige Kohle,	25,00	56,96	21,30	5,12	24	1,54
Feinheit —0,147 mm
Hochflüchtige Kohle,	9,48	52,42	0	5,12	40	1,45
Feinheit —0,147 mm
Niedrigflüchtige Kohle,	9,48	64,10	0	5,12	16	1,41
Feinheit +4,7 mm
Niedrigflüchtige Kohle,	11,00	64,10	5,12	18	^: 1,86
Feinheit —0,147 mm
Hochflüchtige Kohle,	8,00	83,88	5,12	13	1,41
Feinheit —0,147 mm
Hochflüchtige Kohle,	85,00	7,00	19	1,63'
Feinheit —0,147 mm

. B e i sp i el 2

Die gemäß Beispiel l hergestellten Pellets wurden bei Raumtemperatur mit Kohlendioxid behandelt, um sie zu härten und um den Kalk in situ in Carbonat umzuwandeln. Die gehärteten Pellets wurden wie folgt geprüft:

Rolltest:

Eine Beschickung von 2,27 kg Pellets wurde in einer A.S.T.M.-Kokstrommel gerollt und dann der nach

280 Umdrehungen auf einem +6,35-mm-Sieb verbleibende Rückstand gewogen; diese Menge, bezoger auf 2,27 kg, ist der Rollfestigkeitsindex.

Drucktest:

Zwanzig Pellets —10,3 mm + 9,5 mm wurden einzeln einer Druckbelastung unterworfen. Die zum Bruch erforderliche Belastung diente zur Bestimmung des arithmetischen Mittels.

Die Versuchsergebnisse sind in Tabelle II aufgeführt.

Tabelle II
Festigkeitsdaten bei Raumtemperatur

	Kohle	Glanz	Glanz	Taconit	Kalkhydrat	Drucktest	Rolltest
		eisenerz	eisenerz				0+6,35 mm
"K" nil !pci rf"		Konzentrat	Konzentrat,				Um
JTvUillCd.1 L	%		nach	%	°/o	kg	drehungen
	4,74	7o	gemahlen		5,12	145
		67,60	%				99
Hochflüchtig,	9,48		22,54		5,12	102
Feinheit = 0,147 mm		64,10					99
Hochflüchtig,	18,96		21,30		5,12	47,6
Feinheit = 0,147 mm		56,92					96
Hochflüchtig,	25,00		18,96		5,12	22,7
Feinheit = 0,147 mm		52,42					96
Hochflüchtig,	9,48		17,46		5,12	77,1
Feinheit = 0,147 mm		64,10					99
Niedrigflüchtig,	9,48		21,30		5,12	113
Feinheit = 0,147 mm		64,10					99
Hochflüchtig,	9,48		21,30		5,12	102
Feinheit = 4,7 mm		64,10					98
Niedrigflüchtig,	10,00		21,30		6,00	118
Feinheit = 4,7 mm		84,00					98
Hochflüchtig,	0		0	93,70	6,30	156
Feinheit = 0,147 mm	0			80,90	9,10	202	96
	5			90,00	5,00	93,0

Hochflüchtig,	5			89,00	6,00	116
Feinheit = 0,147 mm							99
Hochflüchtig,	5			88,00	7,00	147
Feinheit = 0,147 mm
Hochflüchtig,
Feinheit = 0,147 mm
50/50
—0,147 mm
hochflüchtig/	9,48				5,12	93,0
—0,147 mm		64,10					99
niedrigflüchtig			21,30
50/50
+4,7 mm
hochflüchtig/	9,48				5,12	109
+4,7 mm		64,10					98
niedrigflüchtig	21,30

B e i s ρ i e 1 3 . gezündeten Fischerbrenners angeordnet war. Die

60 Pellets wurden 2 Stunden eingehüllt in den Flammen

Die gemäß Beispiel 2 erhaltenen Pellets wurden wie des Brenners. Die Pellets wurden dann hinsichtlich

folgt bei erhöhten Temperaturen und in reduzierender ihres Aussehens geprüft.
Atmosphäre geprüft und mit einem handelsüblichen

hitzegehärteten Taconitpellet verglichen. ' Tiegeltest:

Prüfung in offener Flamme: ^6s _{Je vier sorgfältig auf} -10,3 mm + 9,5 mm bePellets wurden auf ein Nichrom-Drahtmaschensieb messene Pellets wurden in einen mit Kohle gefüllten gebracht, das 10 mm oberhalb des Netzes eines Tiegel gebracht, dieser bedeckt und dann eine be-

stimmte Zeit durch einen Fischerbrenner erhitzt.' Die dann dem Tiegel entnommenen Pellets wurden auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und dann bis zur Zerstörung einem Drucktest unterworfen. Diese Prüfung wurde während verschiedener Temperaturen/ Zeiträume wiederholt.

Reduktionstest:

Die dem Tiegeltest unterworfenen Pellets wurden in ein magnetisches Feld gebracht und der Grad der Anziehung als qualitative Beobachtung festgehalten.

Die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengestellt.

Tabelle III
Daten des Tiegeltests

Kohleart h = hoch	Kohle	Glanz	9,48	64,1	Glanz eisenerz	23	Kalkhydrat	0	Tiegeltest-Belastung bis Zerfall kg	nach Z 30	eit in V 45	[inuten 60	90	210
flüchtig η = niedrig flüchtig Feinheit	%	eisenerz Konzentrat	9,48	64,1	Konzentrat, nach gemahlen °/_n	22,54	°/o		15
in mm	0	%	9,48	34,2	I 0		5,00	186		6,3	4,1	3,6	5,0	5,4
	4,74	72	9,48	64,1	21,3	5,12	145	10,4	13,6	13,1	13,1	13,1	12,2
h -0,147	67,6	18,96	56,96	21,3		227	13,6	6,8	7,3	8,6	5,4	8,2
	Hitzegehärtetes Taconitpellet	11,0	83,88	51,2	5,12	113	01,4	12,2	10,9	10,0	10,0	8,6
h+4,7	13,0	81,88	21,3	5,12	102	12,2	13,6	13,6	13,6	13,1	9,6
h -0,147	0	70,0	18,96	5,12	81,6	13,6	13,6	13,6	13,6	13,6	12,2
h -0,147	10,0	84,0		5,12		13,6	11,3	9,6	9,1	9,1	7,7
η+4,7	10,0	83,0		5,12	47,6	13,6	10,4	10,4	7,7	6,8	4,5
h -0,147	0	57,0	23,5	5,12	72,6	13,6	12,7	10,4	9,1	8,6	5,4-
h -0,147				5,12	61,2	13,6	13,6	13,1	11,3	10,0	7,3
h -0,147				6,50	227	13,6	11,8	10,4	7,3	8,6	7,7
	9,48	51,2	38,0	6,00	77,1	13,6	13,6	13,6	13,6	11,8	8,2
h -0,147				7,00	80,7	13,6	13,6	13,6	13,6	12,7	10,0
h -0,147				5,00	5,0	13,6	3,6	3,6	3,6	4,1	4,1
	0	60,0	34,2	(nicht		2,3
				carbonisiert)
				5,12	2,3		1,4	0,9	0,9	1,4	1,4
			40,0	(nicht		2,3
		carbonisiert)
		0	4,5		0,9	0,9	0,9	0,9	0,9
		(nicht		0,9
		(carbonisiert)
	(0,75 Betonit)

Tabelle IV

	Kohle	Taconit	Kalkhydrat	0	Tiegeltest-Belastung bis Zerfall	kg nach Zeit in Minuten	45	69	90	210
Kohleart	°/o	Vo	%	156		30	13,6	13,6	13,6	13,6
	0	93,7	6,3	147	15	13,6	13,6	13,6	13,6	13,6
	5,00	88,0	7,0	4,5	13,6	18,1	12,7	9,1	5,9	8,6
Hochflüchtig,	0	93,28	6,72		22,7	11,3
Feinheit —0,147 mm			(nicht		7,3
			carbonisiert)	3,2			4,1	3,2	2,7	3,6
	9,48	83,8	6,72			3,2
Hochflüchtig,			nicht		3,6
Feinheit —0,147 mm			carbonisiert)

B ei s ρ i e 1 4

Gemäß Beispiel 2 wurden Pellets carbonisiert, bei denen jedoch das Glanzeisenerz durch Taconitkonzentrate ersetzt war. Die Pellets wurden den Tests gemäß Beispiel 3 unterworfen, und die Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammengestellt.

Beispiel5.

Gemäß Beispiel 1 wurden durch Mischen von Kalkhydrat, Kohle und Erz Pellets hergestellt. Die Pellets wurden carbonisiert, um in situ rekristallisierten Kalkstein zu bilden. In einer Kohlenmonoxid enthaltenden Atmosphäre, wie sie in einem Hochofen

herrscht, wurde eine gleiche Anzahl Pellets auf eine Temperatur von 871 bzw. 927⁰C erhitzt. Die Pellets wurden dann auf reduziertes Eisen analysiert. Die Ergebnisse sind in Tabelle V zusammengestellt.

B e i s ρ i e 1 6

Gemäß Beispiel 5 hergestellte und bei 871 bzw. 927° C einer Kohlenmonoxid enthaltenden Atmosphäre . ausgesetzte Pellets wurden gesiebt, um die Menge oberhalb 4,7 mm und die Menge unterhalb 0,83 mm festzustellen. Die Pellets wurden dann 15 Minuten in einem Behälter gerüttelt und erneut gesiebt. Die Versuchsergebnisse sind in Tabelle VI zusammengestellt.

409 526/310

Tabelle V

10

	"/	871° C	q Reduktion	927°C

Taconitkonzentrat	38,7		44,8
6% Kalkhydrat	—		—
9% Kalkhydrat	—		—
12% Kalkhydrat	49,1		81,5
6% Kalkhydrat + 5 % hochflüchtige Kohle (Feinheit -0,147 mm)	r—-
9% Kalkhydrat + 8% höchflüchtige Kohle + 2% niedrigflüchtige	-^-		— ■
Kohle (Feinheit —2,63 mm)
Glanzeisenerzkonzentrat	39,3		45,6
23,5% nachgejnahlenes (Feinheit —0,0017 mm) Glanzeisenerz
+ 5% Kalkhydrat	50,6		74,1
23 % nachgemahlenes Glanzeisenerz (Feinheit —0,0017 mm)	39,8		—
+ 55 % Kalkhydrat + 5 % höchflüchtige Kohle)	49,1		87,1
Glanzeisenerz wie erhältlich + 5 % Kalkhydrat	49,1
+ 10 % hochflüchtige Kohle
Venezolanisches Erz	—		—
—9,5 mm Erz + 15% hochflüchtige Kohle (Feinheit —0,147 mm)
+ 6% Kalkhydrat

Tabelle VI

	Siebtest 871⁰C	— 0,83	Siebtest 927° C	-0,83	Siebtest nach Rütteln 871° C	-0,83	Siebtest nach Rütteln 927° C	-0,83
	Feinheit mm:		Feinheit mm:		Feinheit mm:		Feinheit mm:
	+ 4,7	1,67	+ 4,7	1,48	+ 4,7	—	+ 4,7	51,8
Taconit		0,1		0,13		21,96		21,62
6% Kalkhydrat	96,7	0,3	96,9	0,2	—■	15,9	43,7	16,8
9% Kalkhydrat	99,9	0,38	99,87	0,13	77,82	17,30	78,28	15,0
12% Kalkhydrat	99,6		99,5		83,9		82,8
9% Kalkhydrat + 10% hoch	99,2		97,6		80,64		80,09
flüchtige Kohle (Feinheit		0,61		0,23		16,98		14,24
—2,36 mm)
9% Kalkhydrat + 8% hoch-	98,62		99,47		81,00		84,17
flüchtige Kohle (Feinheit
-2,36 mm) + 2% niedrig
flüchtige Kohle		0,56		0,42		14,23		17,37
(Feinheit —2,36 mm)
9% Kalkhydrat + 8% hoch-	96,69		98,57		81,77		78,77
flüchtige Kohle (Feinheit
—2,36 mm + 0,1 ipm)
+ 2% niedrigflüchtige Kohle
(Feinheit —2,36 mm + 0,1mm)		0,35		2,54		20,17		36,61
Glanzeisenerz
25 % nachgemahlen (Feinheit	99,60		96,80		76,77		57,12
-0,0017 mm) + 5% Kalk
hydrat + 15 % hochflüchtige
Kohle (Feinheit —0,147 mm)		0,87		—		32,41		—
Venezolanisches Erz		1,0		2,0		11,79		.12,82
+4,76 Kalkhydrat	97,59		—		60,43		— ,
6% Kaikhydrat + 15% hoch	98,0		95,4		85,7		84,75.'.
flüchtige Kohle
(Feinheit —0,147 mm)

Aus den vorstehenden Tabellen und Beispielen ist ersichtlich, daß bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens hochfeste Pellets erhalten werden können, welche in einem hohen Maß selbstreduzierend sind.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines stückigen Erzes durch Mischen eines feinzerteilten metallhaltigen Materials mit einem oder mehreren Oxiden und/oder Hydroxiden der Erdalkalien in Gegenwart von Feuchtigkeit, Verformen des Gemisches und Behandeln der Formkörper in Gegenwart von Kohlenstoffdioxid, gekennzeichnet durch die Anwendung eines Gemisches, das zusätzlich ein kohlenstoffhaltiges Material enthält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als metallhaltiges Material ein eisenerzhaltiges Material verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als kohlenstoffhaltiges Material Kohle, Koks, Graphit oder Holzkohle oder mehrere dieser Materialien verwendet.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als kohlenstoffhaltiges Material Kohle in einer Feinheit von 4,7 mm und darunter verwendet.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man etwa 1 bis 35% kohlenstoffhaltiges Material verwendet.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch mit einem Feuchtigkeitsgehalt bis etwa 10 Gewichtsprozent verwendet.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch mit etwa 5 bis 20 % eines Oxids und/oder Hydroxids der Erdalkalien verwendet.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch mit bis etwa 2 Gewichtsprozent eines Lösungsmittels für das Erdalkali und bis etwa 1 Gewichtsprozent eines mineralsauren Alkali- oder Erdalkalisalzes verwendet.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch mit etwa 0,1 bis etwa 1,5% eines oder mehrerer Alkalioxide und/oder -hydroxide verwendet.