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Beschreibung Dunnwandiger selbsttragender Behälter aus kunststoff-Flachmaterial
und Verfahren zu dessen Herstellung Die Erfindung bezieht sich auf selbsttragende,
aufrecht stehende Behälter, und sie betrifft insbesondere dicht verschlossene Behälter
zum Verpacken von Blüssigkeiten, z. B. von Milch und anderen flüssigen Genußmitteln.
Genauer gesagt, betrifft die Erfindung Behälter, die aus einem flexiblen Kunststof
lachmaterial hergestellt sind. Zwar sind bereits Kunststoffbehälter zum Verpacken
von Milch, Bruchtsäften, Bleichmitteln, Reinigungsmitteln und anderen Plüssigkeiten
sowie von korn- oder pulverlörmigen festen Materialien bekannt, doch werden diese
Kunststoffbehälter gewöhnlich mit Hilfe eines Blasverfahrens oder eines anderen
bekannten Formgebungsverfahrens hergestellt. Dies ist gewöhnlich deshalb erforderlich,
weil solche Behälter eine relativ große Wandstärke erhalten müssen, damit man einen
selbsttragenden Behälter erhält, der genügend starr ist, um seine Borm auch im gefüllten
Zustand beizubehalten. Auf diese Weise hergestellte Behälter sind kostspielig, und
sie beanspruchen beim Transport und bei der Lagerung zwischen
ihrer
Herstellung und ihrer Verwendung zum Verpacken des betreffenden Erzeugnisses viel
Raum. Da solche dickwandigen Kunststoffbehälter gewöhnlich einzeln geformt werden,
müssen Beschriftungen und Dekorationen oder dergl. in der Form ausgebildet sein,
oder jeder Behälter bzw. jede Flasche mub nach der Herstellung in einem gesonderten
Arbeitsgang bedruckt werden Zahlreiche Molkereien und andere Firmen, bei denen Nahrungsmittel
verpackt werden, verwenden bis jetzt relativ billige Behälter aus Papier, doch ist
es bis heute nicht möglich, auf ähnliche Weise einen dünnwandigen selbsttragenden
Behälter aus einem flexiblen Kunststoff-Blachmaterial herzustellen, das durchsichtig
ist, wie es z. B. bei Klarglas der Fall ist, um das Verpackungsgut für den Kunden
besser sichtbar zu machen.
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Die Erfindung sieht nunmehr einen Behälter und ein Behälterherstellungsverfahren
derart vor, daß die vorstehend genannten Schwierigkeiten und Nachteile vermieden
werden und sich weitere bis jetzt nicht erzielbare vorteilhafte Merkmale ergeben.
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Genauer gesagt, besteht eine Aufgabe der Erfindung in der Schaffung
eines selbsttragenden Behälters, der aus einem relativ dünnen flexiblen Kunststoff-Flachmaterial
hergestellt ist.
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Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung selbsttragender
flüssigkeitsdichter Behalter, die im nur teilweise fertiggestellten Zustand als
zu Rollen aufgewickelte flache Streifen zum Versand gebracht und beim Verbraucher
gelagert werden können,
Ferner sieht die Erfindung ein Verfahren
zum Herstellen von Behältern der genannten Art aus einem zusammenhängenden dünnen
und flexiblen Kunststoff-Flachmaterial vor, das entweder eine flache Form oder die
Gestalt eines Schlauchs hat.
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Weiterhin sieht die Erfindung einen dünnwandigen Behälter aus flexiblem
Kunststoff-Flachmaterial vor, der mit einem mit dem Behälter aus einem Stück bestehenden
Verstärkungsrahmen versehen ist, so daß man einen Behälter erhält, der ohne Rücksicht
auf die geringe Dicke seiner Seitenwände selbsttragend ist.
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Die genannten Aufgaben und weitere Aufgaben der Erz in dung werden
durch die erfindungsgemäße Behälterkonstruktion und das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren
erfüllt.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von Behältern umfaßt
Maßnahmen, um 1. einander benachbarte schmale, aufeinander liegende, sich in der
Längsrichtung erstreckende Teile eines schlauchförmigen Abschnitts eines Kunststoff-Flachmaterials
an mindestens drei in Umfangsabständen verteilten Stellen so miteinander zu verkleben,
daß mindestens drei mit dem Material aus einem Stück bestehende parallele, nach
außen vorspringende Rippen entstehen, um 2. einen Behälterkörper von vieleckiger
Querschnittsform zwischen den Enden des Materialabschnitts zu formen, wobei die
Rippen an den Schnittlinien der Seitenwände des Behälter körpers angeordnet sind,
und um 3. die Enden des Materialabschnitts so zusaumenzulegen und zu
falten,
daß an einem Ende eine geschlossene Basis und am anderen Ende ein Verschluß entsteht.
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Das Verkleben der einander benachbarten Teile des Kunststoff-Flacluaterials
kann z.B. durch eine Heißversiegelung bewirkt werden, oder man kann eine sogenanrlte
dielektrische Behandlung vorsehen oder sogar mit einem Ultrasclallverfanren arbeiten.
Gemäß einem Merkmal des Verfahrens nach der BrfinaunD ist es möglich, das Verkleben
bzw. die Versiegelung dadurch zu bewirken, daß man die einander benachbarten Teile
des Kunststoff-Flachmaterials, die miteinander verbunden werden sollen, zwischen
schmalen beheizten Quetschwalzen hindurchführt, die dazu dienen, den Rippen die
gewünschte Form zu geben und die benachbarten Materialteile miteinander zu verkleben.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung kann man verlängerte querliegende
Nähte längs der Kanten der Seitenflachen in Abständen voneinander ausbilden, wobei
sich diese Nähte unter einem Winkel zu den Rippen und vorzugsweise rechtwinklig
dazu erstrecken. Diese langgestreckten Nähte dienen dazu, die Starrheit der Seitenwände
zu erhöhen und das Ausbeulen der Seitenwände infolge des hydrostatischen Drucks
beim Füllen des behälters zu verringern.
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Bei dem erfindungsgemäßen Erzeugnis handelt es sich um einen dünnwandigen
Behälter, der aus einem flexiblen Kunststoff-Flachmaterial hergestellt ist und einen
aufrechtstehenden, rohrförmigen bzw. prismatischen Behälterkörper mit allgemein
vieleckigen Seitenwänden umfaßt, der eine allgemein vieleckige Querschnittsform
besitzt. Aus Kunststoff bestehende Mittel
verleihen dem Behälterkörper
an den Schnittlinien der Seitenwände die erforderliche Starrheit; diese Mittel umfassen
an jeder Schnittlinie zwei einander benachbarte Teile des flexiblen Kunststoff-Flachmaterials,
die so miteinander verklebt sind, daß sie eine mit dem Behälter aus einem Stück
bestehende auXenliegende Rippe bilden.
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Bei einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Behä-lters sind
die Seitenwände allgemein rechteckig, und der Behälterkörper hat eine allgemein
rechteckige Querschnittsform.
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Bei einer anderen Ausführungsform sind die Seitenwände mit in Abständen
verteilten querliegenden Nähten versehen, die unter einem Winkel zu den Rippen angeordnet
sind und sich von diesen aus erstrecken. Um die Herstellung der behälter zu erleichtern,
erstrecken sich die Nähte allgemein in seitlicher Xichtung über die Seitenwände,
jedoch nur über einen kleinen Teil der gesamten Breite der Seitenwände. Wie schon
erwähnt, dienen diese Nähte dazu, den Seitenwänden eine größere Starrheit zu verleihen
und das Ausbeulen der Seitenwände infolge des hydrostatischen Drucks beim Füllen
des Behälters mit einer Flüssigkeit zu verringern.
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Wenn der Körper des Behälters im Querschnitt vierseitig ist, werden
gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung einander benachbarte Teile des Kunststoff-Flachmaterials,
die einer der vier Schnittlinien der Seitenwände benachbart sind, so miteinander
verklebt, daß sie einen relativ breiten Streifen bilden, wobei gleichzeitig die
Querschnittsfläche des Behälter körpers nahe seinem oberen Ende Verkleinert wird.
Der so hergestellte
Streifen wird mit einer Öffnung versehen, so
daß der Streifen als Griff benutzt werden kann, wenn aie Blüssigkeit nach dem Öffnen
des Behälterverschlusses aus dem Behalter ausgegossen werden soll.
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Zwar wird der erfindungsgemäße Behälter vorzugsweise aus thermoplastischem
Material hergestellt, doch ist es auch möglich, ein anderes Material zu verwenden,
das sich plastisch verformen läßt.
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Die Erfindung wird im folgenden an Hand schematischer Zeichnungen
an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert.
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Fig. 1 ist eine schematische perspektivische Darstellung der anfänglichen
Herstellungsschritte zum Formen eines flache liegenden schlauchförmigen, flexiblen
Kunststoffmaterials derart, daß Randabschnitte des Materials miteinander verklebt
werden, um zwei einander gegenüber liegende äußere Rippen zu erzeugen, wobei außerdem
das flachliegende schlauchformige, flexible Material in der gewünschten Weise mit
einem Aufdruck versehen wird.
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Fig. 2 ist ein vergrößerter Teilschnitt längs der Linie 2-2 in Fig.
1.
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Fig. 3 zeigt perspektivisch ein schlauahföriiiiges Stück eines flexiblen
unststoff-Flachmatrials, bei dem einander gegenüber liegende Randabschnitte so miteinander
verklebt worden sind, daß das Material nach außen ragende Rippen aufweist, wobei
außerdem mit Hilfe des in Fig. 1 veranschaulicnten Verfahrens sich in seitlicher
Richtung erstreckende kurze Nähte vorgesehen sind.
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Fig. 4A und 4B sind vergrößerte Teilschnitte längs der Linien 4A-4A
und 4B-4B.
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Fig. 5 veranschaulicht in einer schematischen perspektivischen Darstellung
das zweite Stadium der Herstellung eines erfindungsgemäßen selbsttragenden Behälters,
in dessen Verlauf zwei weitere einander gegenüber liegende, nach außen ragende Rippen
dort ausgebildet werden, wo die Seitenwände des Behälters zusammentreffen.
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Fig. 6 zeigt perspektivisch einen Teil eines zusaemenhangenden Kunststoffschlauchs,
der mit Hilfe der in Fig. 1 und 5 dargestellten Arbeitsschritte erzeugt worden ist.
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Fig. 7 bis 11 veranschaulichen weitere Arbeitsschritte zur herstellung
eines erfindungsgemäßen Behälters.
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Fig. 12 und 13 zeigen ein abgeändertes Verfahren zum Herstellen des
verstärkten Rahmen eines dünnwandigen Behälters unter Verwendung starrer Rohre oder
Stangen.
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Fig. 14 bis 16 veranschaulichen ein Verfahren zum Herstellen einer
weiteren Ausführungsform der Erfindung, bei der ein das Entleeren des Behälters
erleichternder Griff an der Verbindungsstelle zweier Seitenwände des Behalters ausgebildet
ist.
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In Fig. 11 erkennt man einen erfindungsgeinäßen selbsttragenden dünnwandigen
Kunststoffbehälter 50, der aus einem flexiblen KunststofI-'lachmaterial hergestellt
ist.
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Der behälter 50 wird aus einem einzigen Stück eines relativ dünnen
thermoplastischen Materials hergestellt, z.b. einem Polyvinylchlorid, linearem Polyäthylen,
Polypropylen, Nylon oder einem ähnlichen thermoplastischen Material, das die gewünschte
Durchsichtigkeit und die erforderliche hohe Stoßfestigkeit aufweist.
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Behälter, die aus einem solchen Material hergestellt sind, wobei
die Dicke des Materials, wie im vorliegenden Fall angenommen, zwischen etwa 0,1
mm und etwa 0,25 mm liegt, erweisen sich normalerweise nicht als selbsttragend,
sondern sie nehmen die Form eines Beutels oder einer Tasche an, d.h. sie passen
sich dem Verpackungsgut an, wenn sie mit einer BlüsuigKeit oder einem korn- oder
pulverförmigen festen Material gefüllt werden.
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Wenn ein Behälter 50 von geeigneter Grölle zum Verpacken von etwa
2 ltr einer Flüssigkeit, z.B. von Milch, Fruchtsaft oder dergl., hergestellt werden
soll, wird in einem ersten Arbeitsschritt ein Schlauch 30 aus linearem Polyäthylen
mit einer Wandstärke von etwa 0,25 mm und einer Umfangslänge von etwa 450 mm hergestellt.
Zwar könnte man den Schlauch 30 aus einer einzigen flachliegenden Materialbahn herstellen,
die in eine zylindrische Form gebracht wird, woraufhin die sich treffenden Längskanten
der Materialbahn im Wege der Heißversiegelung miteinander verbunden werden, so daß
man einen kreisrunden Schlauch erhält, doch zeigt Fig. 1 das bevorzugte und wirtschaftlichste
Verfahren zum Herstellen eines Schlauchs 30.
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In Fig. 1 erkennt man bei 10 eine Strangpresse bekannter Art zum
Erzeugen eines endlosen Schlauchs 30 mit Hilfe eines ringförmigen Strangpreßwerkzeugs
11. Der Schlauch 30 läuft dann zwischen einander gegenüber angeordneten Walzen 12
hindurch, mittels deren der Schlauch flachgedrückt wird, so daß eine Bahn 31 mit
scharf ausgeprägten Längskanten 54 und 55 entsteht, die zwischen einander gegenüber
liegenden Heizelementen 13 und 14 hindurchgeführt werden, so daß der Schlauch mit
einem ersten Paar von parallelen heißversiegelten, nach außen ragenden Rippen 25
und 26 versehen wird, deren Breite etwa 4,8 mm beträgt.
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Jeder Randabschnitt der Bahn 31 läuft dann zwischen zueinander passenden
Matrizenwalzen 16 und 17 hindurch, mittels deren der Schlauch mit in Abständen verteilten
querliegenden Verstärkungsversiegelungen oder Nahtverbreiterungen 18 versehen wird,
die sich rechtwinklig zu den Längsachsen der Rippen 25 und 26 erstrecken. Diese
Versiegelungsstellen werden in geeigneten Abständen durch zusammenarbeitende Erhöhungen
der Walzen 16 und 17 erzeugt, welche die Bahn 31 gleichzeitig erfassen.
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Nach der Herstellung der querliegenden Versiegelungsstellen 18 läuft
die Bahn 31 zwischen Prägewalzen 19 und 20 hindurch, mittels deren querliegende
Baltlinien in das Material eingeprägt werden, um die Herstellung von Behältern zu
erleichtern. Danach kann man dic Bahn 31 zwischen hier nicht gezeigten Druckwalzen
hindurchführen; schließlich wird die Bahn auf einer Rolle oder Trommel 21 aufgewickelt,
um dann gelagert oder dem
Verbraucher, z. B. einer Molkerei, zugeführt
zu werden.
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Es sei bemerkt, daß die Strangpresse 10 gegebenenfalls beim Verbraucher
der Behälter aufgestellt werden könnte; in diesem Fall würde man die Bahn 31 nach
ihrer Fertigstellung nicht aufwickeln, sondern man würde die weiteren Arbeitsgänge
im Anschluß an die Herstellung der Bahn durchführen. Allerdings erweist sich diese
Anordnung nicht immer als zwecksmäßig oder wirtschaftlich.
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Beim Verbraucher, z.B. in einer Molkerei, wird die Bahn 31 von der
Rolle 21 abgewickelt, geradegerichtet und gemäß Fig. 5 mit Hilfe eines Dorns 22
oder mit Hilfe von Druckluft oder auf andere geeignete Weise geöffnet bzw. aufgespreizt.
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Der Dorn 22 dient dazu, die Bahn 31 so zu öffnen, daß sie eine allgemein
rechteckige oder quadratische Querschnittsform erhält, wobei die Rippen 25 und 26
jeweils an den Schnittlinien zweier benachbarter Seitenwände angeordnet sind. Die
beiden anderen Kanten oder Ränder, die ebenfalls durch Schnittlinien von Seitenwänden
des quadratischen Schlauchs gebildet werden, werden dann zwischen einander gegenüber
angeordneten Heizelementen 23 und 24 hindurchgeführt, so daß ein zweites Paar von
parallelen heißversiegelten, flachen äußeren Rippen 35 und 36 entsteht, deren Breite
gemäß Fig. 5 wiederum etwa 4,8 mm beträgt.
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Danach laufen die Randabschnitte der Bahn 31, die den Rippen 35 und
36 benachbart sind, zwischen zwei weiteren Matrizenwalzen 27 und 28 hindurch, mittels
deren weitere guerliegende, zur Verstärkung dienende Versiegelungsetellen 18 in
Abständen länge der Kanten des Schlauchs erzeugt werden, wobei sich diese
Versiegelungsstellen
ebenfalls rechtwinklig zu den Rippen 35 und 56 erstrecken.
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Nunmehr wird der Schlauch 31 gemäß Fig. 6 in Rohteile für einzelne
Behälter zerschnitten. Der so hergestellte Zuschnitt hat eine im wesentlichen quadratische
Querschnittsform und bildet einen Körper mit vier dünnen Seitenwänden 37, 38, 39
und 40, die an ihren Stoßkanten durch vier starre Rippen 25, 26, 35 und 36 miteinander
verbunden sind. Die unteren Teile der Seitenwande 37, 38, 39 und 40 werden dann
nach innen längs der mit Hilfe der Walzen 19 und 20 erzeugten waagerechten bzw.
querliegenden Faltlinien 45 umgelegt, die sich gemäß Fig. 7 und 9 über die ganze
Breite der Seitenwände des Behälterkörpers erstrecken.
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Die einander gegenüber liegenden inneren Kanten 41 und 42 der betreffenden
Behälterflächen werden in einer sich quer zur Achse des Behälterkörpers erstreckenden
Ebene unter einem Winkel von 90° zu den Rippen 25, 35, 26 und 36 nach innen umgelegt.
und sc durch eine Heißversiegelung verbunden, daß die betreffenden Teile des Materials
einen unteren Behälterverschluß 44 mit einer starren Verstrebung 43 bilden, die
gemäß Fig. 8 vorzugsweise, jedoch nicht notwendigerweise im wesentlichen rechtwinklig
zu den Seitenwänden 37 und 39 verläuft.
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Sobald dieses Stadium erreicht ist, wird der Behalter in eine aufrechte
Lage gebracht und mit Milch oder einem anderen flüssigen Verpackwlgsgut gefüllt.
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Ein oberer Verschluß wird dann dadurch geformt, daß die oberen Teile
der Behälterwände nach innen gefaltet werden, und
zwar an waagerechten
Falzlinien 46, die sich über die ganze Breite jeder Seitenwand erstrecken; hierbei
werden diese Teile des Materials in Richtung auf eine Mittellinie umgelegt, die
sich gemäß Sig. 9 quer zu dem behälterkörper erstreckt. Die gefalteten, einander
gegenüber liegenden Wandendabschnitte 48 und 49 werden eo angeordnet, daß sie sich
von der Mittellinie aus, an der sie in einer zu dem Bodenverschluß 44 rechtwinkligen
Ebene zusammentreffen, nach oben ragen, wie es in Fig. 10 gezeigt ist. Alternativ
kann man zuerst das obere Ende des Behalters verschließen und den behälter dann
umwenden und füllen, woraufhin das untere Ende des behälters mit dem Bodenverschluß
versehen wird.
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Aus dem senkrecht stehenden Griffabschnitt 51 wird eine rechteckige
Klappe 52 herausgeschnitten, die gemäß Fig. 11 so um die Oberkante des Griffe herumgelegt
wird, daß eine rechteckige Öffnung 53 entsteht, die die Finger einer den Behälter
tragenden Person aufnehmen kann. Dann wird der Griff 51 zwischen beheizten Elementen
zusammengedrückt, um die verschiedenen Materialschichten durch eine Heißversiegelung
zu verbinden, so daß ein relativ dicker Griff entsteht. Auf diese Weise wird der
Griff 51 zu einer zweiten starren Verstrebung.
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Der obere Verschluß des Behälters 50 hat eine Form, die etwas der
Form eines Giebels ähnelt, um eine normale Ausdehnung des Behälterinhalts zu ermöglichen;
es sei jedoch bemerkt, daß man den Verschluß auch flach ausbilden könnte, wenn eine
Ausdehnung des Behälterinhalts nicht zu Schwierigkeiten führt.
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Alternativ kann man andere Arten von VerßchlUssen und Griffen vorsehen
oder den Griff fortlassen.
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Aus Fig. 11 ist ersichtlich, daß die verschiedenen Rippen 25, 26,
35 und 36 sowie die Verstrebungen 43 und 51 gemeinsam einen starren Stützrahmen
für die relativ dünnen-Behälterwände bilden, so daß ein selbattragender Behälter
50 zur Verfügung steht. Der Behälter 50 behält auch im vollständig gefüllten Zustand
seine rechteckige bzw. quadratische Querschnittsform bei, da die querliegenden Heißversiegelungsstellen
18 ein Ausbeulen der Wände weitgehend verhindern.
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Fig. 12 und 13 zeigen ein abgeändertes Verfahren, um einen schlauchförmigen
Behälterkörper 60 mit einem starren Stützrahmen zu versehen. bei diesem Verfahren
werden starre Rohre oder massive Stanen 65, 66, 67 und 68 verwendet, die aus dem
gleichen Material bestehen wie der behälterkörper 60 oder aus einem anderen Material,
und die einen Durchmesser von etwa 9,2 mm haben.
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Bei diesem Verfahren gibt man dem kreisrunden Schlauch 60 eine quadratische
Querschnittsform, wobei an den Ecken sioh nach innen öffnende Aussparungen 61, 62,
63 und 64 vorgesehen werden. Die starren Rohre oder Stangen 65, 66, 67 und 68 werden
in der aus Fig. 12 ersichtlichen Weise in den Aussparungen angeordnet. Dann werden
die die Aussparungen bildenden Teile des Materials an die Rohre angedrückt, indem
man beheizte, Elemente li;ins einer Versiegelungslinie 69 bewegt, um eine Heißversiegelung
derart zu bewirken, daß die starren Rohre fest in das Behältermaterial eingebettet
werden und sich längs der vier Ecken oder Kanten des Behälters erstreoken, um gemäß
Fig. 13 als Unterstützungen für die Seitenwände 70, 71, 72 und 73 zu wirken.
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Die so eingebetteten Unterstützungen dienen dem gleichen Zweck wie
die starren, flachen Rippen 25, 26, 35 und 56 des zuerst beschriebenen Behälters.
Alternativ können die Rohre 6D, 66, 67 und 68 mit der Außenseite des Behälterkörpers
60 verklebt werden. Ferner ist es möglich, die Rohre so miteinander zu verbinden,
daß sie einen Griff bilden.
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Nachdem der Behälter in die bis jetzt beschriebene Form gebracht
worden ist, werden die noch verbleibenden Arbeitsgänge in der schon beschriebenen
Weise durchgeführt.
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Die in Fig. 12 und 13 gezeigte Konstruktion gestattet die Verwendung
außerordentlich dünnwandiger Kunststoffschläuche, denn die Starrheit des durch die
Rohre 65, 66, 67 und 68 gebildeten Rahmens steht in keiner Beziehung zur Wandstärke
des Behälterkörpers, wie es dagegen bei der Konstruktion nach Hig. 9 der Ball ist,
bei der die Rippen 25, 26, 5 und 36 aus dem Material des Behälterkörpers bestehen.
Ferner könnte man bei den beschriebenen Ausführungsform Ausgußtüllen der verschiedensten
Art vorsehen.
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Fig. 14 bia 16 zeigen eine abgeänderte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Behälters, der sich von den beschriebenen Ausführungsformen in erster Linie dadurch
unterscheidet, daß ein mit dem Behälter aus einem Stück bestehender Griff vorgesehen
ist, damit eine Flüssigkeit aus dem offenen oberen Ende des Behälters ausgegossen
werden kann. Um den Griff s. lzubilden, werden benachbarte Teile des Kunststoff-Flachmaterials
n der Schnittlinie zwischen zweien der vier Seitenwände, und zwar der Seitenwände
81 d 82, so miteinander verklebt, daß nahe dem
oberen Verschluß
84 ein relativ breiter flacher Streifen 83 entsteht. Der erste Arbeitsschritt zur
Herstellung des Griffs ist am besten aus Yig.. 14 ersichtlich; er wird vor dem Falten
und Schließen des oberen Verschlusses durchgeführt. Man erkennt, daß das offene
Ende des Behälters gemäß Fig. 14 eine nahezu dreieckige Querschnittsform erhält,
da ein großer Teil des KunststoSf-ilachmaterials zu dem die doppelte Dicke aufweisenden
Streifen 83 verarbeitet wird.
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Um den eigentlichen Griff auszubilden, wird eine Klappe 85 aus dem
Streifen 83 herausgeschnitten, wie es in Fig. 14 und 15 gezeigt ist, so daß gemäß
Fig. 16 eine Öffnung 86 entsteht. Die Klappe 85 wird vorzugsweise um die benachbarten
Teile des Streifens 83 herumgewickelt und mit ihnen verklebt, z.B. mit Hilfe einer
Wärmebehandlung, so daß der Griff eine Handhabe bildet, deren Dicke einem Mehrfachen
der Dicke des Flachmaterials entspricht. Das obere Ende des so hergestellten Behälters
wird dann gemäß Fig. 15 mit Falzlinien versehen und gefaltet, woraufhin der Behälter
in der in Fig. 16 gezeigten Weise endgültig verschlossen wird.
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Nach dem Öffnen des mit einer Flüssigkeit gefüllten Behälters kann
der Griff benutzt werden, um die Flüssigkeit ähnlich wie bei der Handhabung eines
Kruges in einen anderen Behält er auszugießen. Nachdem die gewünschte Flüssigkeitsmenge
entnommen worden ist, kann man den oberen Verschluß erneut zeitweilig verschließen
und den Behälter auf geeignete Weise einlagern, z.B. in einem Kühlschrank, wenn
es sich um Milch oder Fruchtsaft handelt.
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Es sei bemerkt, daß man bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen
die verschiedensten Abänderungen und Abwandlungen vorsehen kann, ohne den Bereich
der Erfindung zu verlassen.
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Patentansprüche: