DE1533574C - Verfahren zur Flotation oxydischer Erze - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Flotation oxydischer Erze, bei dem das zerkleinerte Erz mittels Wasser in eine Dispersion übergeführt, mit Reagens zien konditioniert und nach vorheriger pH-Wert-Einregiilierung flotiert wird, wobei das Erz von der Konditionierung derart dispergiert wird, daß ein Teil des Erzgemisches bei nur äußerst geringer Flockenbildung in suspendierter Form schwebend in der Trübe verbleibt und sich der andere Teil absetzt.

Es ist bekannt, beim Flotieren von Erzen so vorzugehen, daß das Roherz zunächst zerkleinert und entschlammt, dann eine Trübe zubereitet, diese durch Zugabe von Chemikalien, wie pH-Reglern und Aktivatoren, Flockungsmitteln und/oder Dispergiermitteln konditioniert und dann die. Flotation der Gangart oder des Erzes in Anwesenheit von Sammlern vorgenommen wird. Dabei kann bekanntermaßen z. B. Natriumsilikat als Dispergiermittel und Natriumsulfat als pH-Regler oder Aktivator verwendet werden. Nach diesem bekannten Verfahren haben sich insbesondere oxydische Erze, wie Eisenerze, in den weitaus meisten Fällen bisher nur sehr unvollkommen wirtschaftlich aufbereiten lassen.

Weiterhin ist ein Verfahren zur Flotation oxydischer Erze bekannt, bei dem das zerkleinerte Erz mittels eines sauren Kieselsäuresole in eine Dispersion übergeführt, mit Reagenzien konditioniert und nach vorheriger pH-Wert-Einregulierung flotiert wird, wobei das Erz vor der Konditionierung für die Flotation derart dispergiert wird, daß die kolloiden Bestandteile des Erzes bei nur äußerst geringer Flockenbildung in suspendierter Form schwebend in der Trübe verblei-• ben und sich die gröberen Bestandteile des Erzes in der Trübe absetzen; danach werden die kolloiden Schwebeteilchen aus der Trübe abgestoßen, und die gröberen Teile des Erzes werden der Flotation zugeführt. Durch die bei diesem bekannten Verfahrenmittels der geschilderten Maßnahmen vorgenommene Entschlämmung des Erzes gehen jedoch die im kolloiden Zustand vorliegenden Bestandteile des zu gewinnenden Minerals verloren, da sie vor der Flotation abgeschieden werden.

. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen und die geschilderten Nachteile zu beheben.

Diese Aufgabe wird grundsätzlich dadurch gelöst, daß bei der Dispergierung des Erzes das Gangmineral in suspendierter Form in der Flüssigkeit verbleibt und sich die Erzkomponente absetzt und daß die Erzkomponente aus dieser Dispersion geflockt und flotiert wird, wobei die Rückstände dispergiert bleiben. Zweckmäßig wird das Dispergieren während eines feuchten Mahlprozesses in Anwesenheit von Natrium silikat als Dispergiermittel und Anwesenheit oder Abwesenheit eines Sammlers vorgenommen, und es hat sich als vorteilhaft erwiesen, daß man die anfängliche Flockenbildung bei einem neutralen oder fast neutralen pH-Wert, zweckmäßig einem pH-Wert von etwa 5,0, und die abschließende Flockung der.Erzkomponente, bei der die Gangart in Suspension in der darüberstehenden Flüssigkeit gehalten wird, bei einem pH-Wert von 7,2 bis 8,5 durchführt.

Man kann das Dispergieren des Erzes beim erfin-' dungsgemäßen Verfahren vor der Konditionierung in Anwesenheit eines Elektrolyten durchführen, und es ist auch möglich, das Dispergieren in Anwesenheit eines Netzmittels vorzunehmen. Gute Ergebnisse erhält man, wenn man die Dispersion des Erzes bis zur anfänglichen Flockenbildung innerhalb von 4 bis; 16 Minuten, vorzugsweise 12 Minuten, durchführt und vor der abschließenden Flockung der Erzkomponente 3 bis 40 Minuten, vorzugsweise 10 bis 20 Minuten, konditioniert. Bei der Verarbeitung eines Carbonate enthaltenden Erzes wurden gute Ergebnisse erzielt, wenn vor der abschließenden Flpckung in Anwesenheit von Natriumfluorid konditioniert wurde.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders vorteilhaft für die Verarbeitung von Eisenoxyderzen.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden keine neuen oder ungewöhnlichen Chemikalien benötigt, und es braucht auch keine besondere Vorrichtung eingesetzt oder eine spezielle Technik beachtet zu werden. Man kann vielmehr für das erfindungsgemäße Verfahren die bekannten Hilfssubstanzen und die vorhandenen Vorrichtungen einsetzen.

Das Wesentliche des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß zu Beginn der Bearbeitung das zerkleinerte Erz in einer Trübe so weit dispergiert wird, daß nur eine äußerst geringe Flockenbildung auftritt. ■ Eine solche Dispersion, die nachstehend als »effektive ("" Dispersion« bezeichnet wird, erfordert in manchen Fällen bei speziellen Erzen eine sorgfältige Kontrolle des pH_:Wertes, der Konditionierzeiten und des Zusatzes eines Hilfsstoffes. In anderen Fällen läßt sich das Dispergieren leicht erreichen, ohne daß ein Hilfsstoff zugefügt zu werden braucht. Der Zustand der »effektiven Dispersion« ist daran zu erkennen, daß ein Becherglas mit der Trübe, wenn man es stehenläßt, gewöhnlich eine deutliche Anzeige erkennen läßt, daß sich die Erzkomponenten absetzen, wobei die darüberstehende Flüssigkeit das Gangmaterial in suspendierter Form enthält. Die effektiv dispergierte Trübe wird dann mit einem Sammler für das Erz behandelt, wobei man den pH-Wert und die Behandlungszeit so einsetzt und die Menge an Zusatzstoffen so wählt, daß die metallischen Erzbestandteile der Trübe in Gegenwart des benutzten Sammlers Flocken bilden. Dieses Ausflocken kann in dem Becherglas visuell beobachtet werden. Anschliessend wird der pH-Wert bis zu dem für die Schwimmaufbereitung der jeweils in Betracht kommenden Erzbestandteile optimalen Bereich erhöht, und die Trübe wird weiterhin eine bestimmte Zeit lang behandelt, (,.. damit das Gangmaterial effektiv dispergiert bleibt und schließlich ein starkes Ausflocken der Metalloxyde und der hydratisierten Metalloxyde des Erzes erfolgt. Dann wird die Trübe flotiert, so daß die Anreicherung der Metalloxyde und der hydratisierten Metalloxyde erzielt wird.

Als Sammler können beim erfindungsgemäßen Verfahren die bekannten Sammler des Fettsäure-Typs, wie Kombinationen von Fettsäure und Petroleum-Sulfoiiat, Fettsäure und Brennöl oder auch Kombinationen von Fettsäure, Petroleum-Sulfonat und Brennöl, verwendet werden. Wenn man Brennöl in Verbindung mit den Sammlern benutzt, dann braucht nur eine überraschend geringe Menge von 0,5 bis 1,5 kg je Tonne Erz zur Erzielung optimaler Ergebnisse eingesetzt zu werden. Bei bisher bekannten Verfahren mußten mindestens etwa 3,5 bis lOO kg je Tonne an Brenn- '"■'■ öl in Verbindung mit Fettsäure verwendet werden.

Als Dispergiermittel setzt man zweckmäßig das für diese Zwecke bekannte Natriumsilikat ein; man kann jedoch auch beispielsweise Natriumhydroxyd, Lignin- , sulfonat und Siliziumtetrachlorid sowie sonstige übliche Dispergiermittel verwenden.

Wird die anfängliche Dispergierung in alkalischem

Medium durchgeführt, dann setzt man zweckmäßig einen Elektrolyten, wie beispielsweise Natriumfluorid, Natriumsulfat und Natriumchlorid, ein, da diese keine Ionen bilden, die für die Schwimmaufbereitung schädlich sind.

Wie bei bekannten Verfahren dieser Art können mehrere Reinigungsstufen, mit oder ohne entsprechende Konditionierung, durchlaufen werden. Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß in den letzten Reinigungsstufen einige der Carbonate, die zum Aufschwimmen mit den Metalloxyden neigen, dadurch wirksam gedrückt werden können, daß der pH-Wert der Trübe sauer eingestellt bzw. gehalten wird und die Konditionierung mit bestimmten Mengen an Natriumfluorid erfolgt.

Wenn man in Anlagen arbeitet, bei denen ein feuchter Mahlprozeß der Schwimmaufbereitung vorangeht, ist es bei einigen Erzen möglich, den Mahlvorgang zur Erzielung der effektiven Dispersion auszunutzen. Dies läßt sich dadurch erreichen, daß man ein Dispergiermittel unmittelbar in den Mahlkreislauf einführt. Bei manchen Erzen, bei denen eine effektive Dispersion leicht erzielbar ist, kann auf den Zusatz eines Dispergiermittels verzichtet und die effektive Dispersion lediglich durch Zerkleinern des Erzes in dem Wasser erreicht werden.

Wenn man das Dispergiermittel während des Mahlvorganges einbringen und/oder den Sammler in den Mahlkreislauf einführen "will, dann arbeitet man zweckmäßig ansatzweise mit einer Laboratoriumsmühle.. Das aus der Mühle gewonnene Produkt kann dann direkt der ersten Ausflockungsstufe des Verfahrens zugeführt werden. Dabei ist wichtig, daß sich die Trübe im Zustand der effektiven Dispersion befindet, wenn der Sammler zugegeben wird.

In manchen Fällen, bei denen in Folge der Natur des Erzes die Trübe im Zustand der effektiven Dispersion neutral oder schwäch sauer ist, kann der Zusatz einer Fettsäure als Sammler allein schon genügen, um den pH-Wert so weit herabzusetzen, daß er im optimalen Bereich für die anfängliche Ausflockung liegt. In den meisten Fällen jedoch wird der pH-Wert mit Hilfe eines sauren Zusatzstoffes eingestellt. Dazu kann jedes bekannte Ansäuerungsmittel, wie beispielsweise Schwefelsäure verwendet werden.

Wenn zur Einstellung des geeigneten pH-Bereiches ein alkalischer Zusatz erforderlich ist, wird man zweckmäßig Natriumsilikat einsetzen, da dieses zusätzlich als Dispergiermittel zu dienen vermag; man kann jedoch "auch Natriumhydroxyd' oder ändere übliche alkalischmachende'Substanzen verwenden.

Es hat sich ergeben, daß für eine optimale Schwimmaufbereitung der günstigste pH-Bereich etwa zwischen 7,2 und 8,5 liegt. ,

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich als Vier-Stufenzyklus beschreiben: . ·

I. Als erste Verfahrensstufe kann der Mahlvorgang angesehen werden. Während des Mahlens können sich die folgenden Möglichkeiten ergeben:

(a) Es wird ohne Beigabe eines Zusatzstoffes eine , ausreichende Dispersion der Trübe erzielt;

(b) es muß ein Dispergiermittel entweder in den Mühlenkreislauf eingegeben oder nach dem. Mahlprozeß beigefügt werden, um die günstigsten Resultate zu erzielen;

(c) es kann der Sammler zusammen mit oder ohne das Dispergiermittel in den Mahlprozeß eingebracht werden;

(d) es gibt einen Ausnahmezustand, bei dem im Mahlprozeß optimale Bedingungen hinsichtlich der Dispersion erreicht werden, wobei die Oberflächen der Mineralien in einem leicht aktivierten Zustand verbleiben.

In allen Fällen wird bei einem neutralen oder fast neutralen pH-Wert, zweckmäßig bei einem pH-Wert von etwa 5,0, gearbeitet.

II. Die zweite Verfahrensstufe besteht aus dem Zusatz des Sammlers; möglicherweise kann es nötig sein, den pH-Wert optimal, zwischen 8,9 und 6,5, vorzugsweise zwischen 6,8 und 8,2, einzustellen. Diese zweite Verfahrensstufe, die während einer Zeitspanne von etwa 4 bis etwa 16 Minuten, vorzugsweise 8 Minuten, durchgeführt wird, kann, sofern der Sammler bereits in der ersten Verfahrensstufe zugegeben worden ist oder sofern ohne Sammler gearbeitet werden kann, in Fortfall kommen.

III. Als dritte Verfahrensstufe kann man das Herabsetzen des pH-Wertes auf etwa 5,0 bis 7,0 ansehen. Die Zeitdauer dieser Stufe liegt zwischen 4 und 16 Minuten, wobei das Optimum etwa 12 Minuten beträgt, und kann, sofern die zweite Verfahrensstufe fortgefallen ist, bis zu 25 Minuten ansteigen.

IV. Schließlich wird in der vierten Verfahrensstufe der pH-Wert wieder angehoben, entweder auf einen schwach sauren Wert von etwa 6,7 bis 6,95 oder auf einen alkalischen Wert bis zu 8,5. Die Behandlungszeit in dieser Stufe kann 4 bis 40 Minuten betragen und liegt normalerweise günstig bei 10

■ bis 20 Minuten. !

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Als Ausgangssubstanz wurde ein Eisenerz verwendet, daß zu etwa 70% als Magnetit und zu etwa 30?/,,.. als spiegelnder Hämatit vorlag und wechselnde geringfügige Mengen an Eisensilikat enthielt. Dieses Erz wurde in einer Laboratoriums-Stabmühle.zerkleinert, und die effektive Dispersion wurde während dieser ersten Verfahrensstufe unter Zugabe von Natriumsilikat zu dem Mahlprozeß sichergestellt. In der zweiten Stufe wurden Fettsäure und Brennöl zugesetzt; in der dritten Stufe wurde der pH-Wert durch Zusatz von Schwefelsäure auf etwa 6,2 abgesenkt, und nach einer gewissen Behandlungszeit wurde in der vierten Ver-" fahrensstufe ein pH-Wert von etwa 6,8 durch die in der Trübe vorhandenen säureverbrauchenden Bestandteile erreicht. In diesem schwach sauren Zustand wurde die '.Schwimmaufbereitung durchgeführt.

Bei Verwendung von 1256 g Natriumsilikat je Tonne betrugen die groben Abgänge 9,7 Gewichtsprozent, die 5,21 % Eisen enthielten. Bei Verwendung, von 1264 g Natriumsilikat je Tonne betrugen die groben Abgänge 15 Gewichtsprozent, die nur 4,97 °/₀ Eisen enthielten; und wenn eine so hohe Menge wie 1990 g an Natriumsilikat je Tonne zugesetzt wurde, betrugen die groben Abgänge hur 16,8 Gewichtsprozent; die allerdings 7,93% Eisen enthielten. , _; .

Die Ergebnisse zeigten, daß durch die beim erlindungsgemäßen Verfahren durchgeführte effektive Dispersion die Abgänge bei der Schwiinmaufbereitung wirksam vermindert und nur. relativ geringe Eisenmengen damit ausgebracht wurden.

Beispiel 2

Das als Ausgangsmaterial eingesetzte Eisenerz enthielt 68% des Eisens als spiegelnden Hämatit, 3O°/o als Magnetit und 2% als Eisensilikat. Es wurde in der ersten Verfahrensstufe 18 Minuten lang in einer Laboratoriums-Stabmühle behandelt und zur effektiven Dispersion gebracht. Die Trübe, deren Dichte 60% Feststoffe betrug und der während der ersten Stufe 1760 g Natriumsilikat je Tonne als Dispergiermittel und 124 g Natriumfiuorid je Tonne als Elektrolyt zugesetzt worden waren, wurde in der zweiten Stufe 8 Minuten lang mit 470 g Fettsäure je Tonne, 690 g Petroleumsulfonat je Tonne und 980 g Brennöl je Tonne als Sammler behandelt. Anschließend wurde in der dritten Verfahrensstufe der pH-Wert bis eben auf die saure Seite erniedrigt durch Zugabe von 970 g Schwefelsäure je Tonne, wobei 16 Minuten lang behandelt wurde. Dann wurde in der vierten Verfahrensstufe der pH-Wert der Trübe durch Zugabe von 1260 g Natriumsilikat je Tonne erhöht, und es wurde 6 Minuten behandelt. Anschließend wurde eine Schwimmaufbereitung über fünf Reinigungsstufen durchgeführt, wobei nach der dritten Reinigungsstufe 10 Minuten Behandlungszeit vorgesehen wurden, während 190 g Natriumfiuorid je Tonne und 3410 g Schwefelsäure je Tonne zugesetzt und so die Carbonate niedergeschlagen wurden. Das erhaltene Konzentrat machte 44,8 Gewichtsprozent des Erzes aus und enthielt 63,53% Eisen, was einer Ausbeute von 81,57% entspricht. In den Abgängen wurden nur 1,29% Eisen festgestellt? ~

Wurde in gleicher Weise gearbeitet, jedoch bereits nach der zweiten Reinigungsstufe 5 Minuten lang mit 190 g Natriumfiuorid je Tonne und 3410 g Schwefelsäure je Tonne sowie nach der dritten Reinigungsstufe 8 Minuten lang mit 126 g Natriumfiuorid je Tonne und zusätzlich 3140 g Schwefelsäure je Tonne behandelt, so machte das erzeugte Konzentrat 41,8 Gewichtsprozent der Ausgangssubstanz aus und enthielt 64,92 ^u/o Eisen, was einer Ausbeute von 75,96% entspricht. : ^:

Die Erzprobe zeigte bei der-Analyse 1,40% CaO und 1,76% MgO, wobei das kieselige Material im Erz vorherrschte; dagegen ergab das ^daraus wie beschrieben gewonnene Konzentrat bei der Analyse 0,75% CaO, 0,79 % MgO und 3,93 % SiO₂, woraus ersichtlich ist, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren nicht nur die Silikate wirksam vermindert, sondern außerdem überraschenderweise der Anteil an Calcium- und Magnesiumcarbonaten erniedrigt worden ist. '".'..'

Beispiel 3 \ ' ..'' ν

Es wurde ein Eisenerz untersucht, bei dem die Mineralbestandteile hauptsächlich aus Martit mit etwa 11 % des Gesamteisengehalts als Magnetit, einem geringeren Anteil Hämatit und bis zu etwa 5% Eisensilikat bestanden. ■ ..'."■ ....'" ...

Die erste Stufe wurde 15 Minuten lang in einer Laboratoriums-Kugelmühle unter Zusatz von 2,12 kg Natriumsilikat je Tonne unter Gewinnung der effektiven Dispersion durchgeführt. In der zweiten Stufe wurden 1,0 kg Fettsäure je Tonne zugefügt und die Trübe 10 Minuten lang behandelt. Danach wurden in der dritten Stufe 0,61 kg Schwefelsäure je Tonne zügesetzt, und zwar in vier gleichen Teilmengen, während einer Behandlungsdauer von 16 Minuten. Der pH-Wert vor Zusatz der Schwefelsäure betrug 7,7, die pH-Werte nach Zusatz der jeweiligen Teilmengen an Schwefelsäure betrugen 7,4 bzw. 7,1 bzw. 7,0 bzw. 6,8. Am Ende der 16 Minuten Behandlung betrug der pH-Wert der Trübe 6,9. In der vierten Verfahrensstufe wurde durch Zugabe von 0,83 kg Natriumsilikat je Tonne der pH-Wert auf 7,1 eingestellt. Die Trübe wurde 9 Minuten lang behandelt, wobei nach 3 Minuten 0,225 kg Natriumsilikat je Tonne und nach 6 Minuten weitere 0,225 kg Natriumsilikat je Tonne zugesetzt wurden. Der pH-Wert nach 9 Minuten Behandlung betrug 7,25, und aus der Trübe waren die gewünschten Mineralbestandteile ausgeflockt, während die Gangmaterialien wirksam dispergiert blieben.

Anschließend wurde die Trübe einer Schwimmaufbereitung in einer Fagergren-Vorrichtung mit vier Reinigungsstufen unterworfen, wobei 0,225 kg Natriumsilikat je Tonne zwischen der ersten, der zweiten und der dritten Reinigungsstufe und 0,113 kg Natriumsilikat je Tonne zwischen der dritten und der vierten Reinigungsstufe zugesetzt wurden.

Die Schwimmaufbereitung ergab ein Konzentrat mit einer Güte von 65,71% Eisen bei einer Ausbeute von 74,80% im offenen Kreislauf. Die Abgänge { machten 35,36 Gewichtsprozent aus und enthielten 5,38 % des Gesamteisengehalts.

Die Analyse des Reinigerkonzentrates ergab 4,07 % SiO₂, 0,'l2% CaO und 0,38% MgO. Da bei diesem Erz keine vorhergehende Entschlammung durchgeführt worden war,.ist die Eisengewinnung als hervorragend anzusehen.

Wenn in gleicher Weise wie zuvor beschrieben gearbeitet, die Mahlzeit in der ersten Stufe jedoch auf 22 Minuten verlängert und in der zweiten Stufe nur 0,36 kg Fettsäure je Tonne, jedoch zusammen mit 1,26 kg Petroleum-Sulfonat je Tonne verwendet wurden, erhielt man ein Konzentrat mit 65,96% Eisen bei einer ,Ausbeute von 74,12% i^m offenen Verfahren. Die Abgänge betrugen 32,66 Gewichtsprozent und enthielten 5,81 % des Gesamteisengehalts.

■ , ■:■■■'. Beispiel 4 . .

Es wurde ein Eisenerz eingesetzt, das einen Gehalt von annähernd 32% Eisen hatte, wobei etwa 66% r in Form von Hämatit und 34% in Form von Goethit ^ vorlagen. ,., , . ·... ■

In der ersten Verfahrensstufe wurde der Mahlvorgang mit Hilfe einer Laborätoriums-Stabmühle durchgeführt. Bei einer Mahlzeit von 28 bzw. 32 Minuten unter Zusatz von 3,75-kg Natriumsilikat je Tonne des Erzes wurde die effektive Dispersion gewonnen.

In der zweiten.Stufe wurden als Sammler 0,48 kg Fettsäure, 0,7 kg Petroleum-Sulfonat und 1,36 kg Brennöl je Tonne Festkörper zugegeben. _; .'

"Die dritte Stufe bestand in der Zuführung von 0,49 kg Schwefelsäure je Tonne bei einer Behandlungszeit von 16 Minuten. In der vierten Stufe wurde 2,52 kg Natriumsilikat je Tonne · verwendet, wobei 8 bzw. 6 Minuten behandelt wurde. Anschließend wurde die Schwimmaufbereitung ; mit fünf Reinigungsstufen durchgeführt. '-'■'· ::^;:r^i:;-'· .·;'; '■·':' .'.':"' '.·'

Der pH-Wert betrug bei Beginn der zweiten Stufe 8,45; der niedrigste pH-Wert, der in der dritten Stufe ermittelt wurde, betrug 6,85, während er am Ende der dritten Stufe bei 7,0 und in der vierten Stufe bei' 8,45 lag. ■:.■.;-

Bei 8 Minuten langer Behandlung in der zweiten Stufe betrug die Güte des Konzentrats 61,94% Eisen,

was einer Ausbeute von 73 % d^er Gesamteisenmenge entspricht. . ..·..'

Bei 12 Minuten Behandlung in der zweiten Stufe war die Güte des Konzentrats 61,75% Eisen, entsprechend einer Ausbeute von etwa 74% des Gesamteisengehalts. Bei 16 Minuten Behandlung in der zweiten Stufe war die Güte des Konzentrats 58,56% Eisen, wobei die Ausbeute etwa 85% der Gesamtmenge an Eisen betrug. ' ;

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In diesem Beispiel wurde Eisenerz verwendet und die effektive Dispersion in der ersten Verfahrensstufe einmal unter Zusatz eines Dispergiermittels und einmal ohne Zusatz eines Dispergiermittels durch 45 Minuten langes Mahlen vorgenommen. Als Dispergiermittel wurde ein anionogenes, oberflächenaktives Präparat aus dem Natriumsalz der dodecylierten Hydroxydibenzoldisulf onsäure verwendet, welches in einer Menge von 0,05 kg je Tonne zugesetzt wurde.

Die zweite Verfahrensstufe bestand in beiden Fällen aus einer 8 Minuten langen Behandlung mit 1,19 kg Fettsäure, 0,5 kg Petroleum-Sulfonat und 1,36 kg Brennöl je Tonne.

Die dritte Verfahrensstufe wurde unter Zusatz von 0,88 kg Schwefelsäure je Tonne 16 Minuten lang durchgeführt. Auch hierbei wurde einmal Natriumfluorid in einer Menge von 0,38 kg je Tonne zugesetzt, während bei der anderen Probe ohne Zusatz von Natriumfluorid in der dritten Stufe gearbeitet wurde.

Die vierte Stufe bestand aus einer 11-Minuten-Behandlung, wobei in beiden Fällen 4,15 kg Natriumsilikat je Tonne zugesetzt wurden.

Mit Zusatz von Dispergiermittel in der ersten und Zusatz von Natriumfluorid in der dritten Stufe ergaben sich als Abgänge 36,5 Gewichtsprozent mit 3,78 % Eisen; ohne Zusatz von Dispergiermittel in der ersten und ohne Zusatz von Natriumfluorid in der dritten Stufe ergaben sich als Abgänge 36,4 Gewichtsprozent mit 6,29% Eisen. .

Beispiele '

Eine Probe eines Uranerzes wurde erfindungsgemäß behandelt und zunächst 14 Minuten lang in einer Laboratoriums-Stabmühle unter Zusatz von 1,13 kg Natriumchlorid je Tonne als Elektrolyt gemahlen. Die Siebanalyse dieses Mahlgutes ergab einen Anteil von 60% mit einer ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,074 mm passierenden Teilchengröße. ,Das gemahlene Erz wurde bei einem pH-Wert von 7,15 unter Zusatz von 0,56 kg Natriumsilikat je Tonne durch 10 Minuten langes Behandeln in eine effektive Dispersion; gebracht. Dann wurden in der zweiten Stufe 1,24 kg Fettsäure und 1,77 kg Treiböl je Tonne züge- J fügt, anschließend wurde in der dritten Stufe bei dem '55 ' zunächst sauren pH-Wert behandelt, und dann stieg bei weiterer Behandlung in der vierten Stufe der pH-Wert auf 695 an. Die dritte und vierte Behandlungsstufe dauerten zusammen 20 Minuten. Danach hatte die Trübe den Zustand angenommen; in dem sie der Schwimmaufbereitung .unterworfen werden konnte.

Der Gehalt des Erzes betrug 0,17% U₃O₈, und das Gewicht der Abgänge mächte 62,4 Gewichtsprozent mit 0,039% U₃O₈ bei einem Abgängeverlust von 14,3% aus.

Wurde in gleicher Weise gearbeitet, jedoch nur 0,28 kg Natriumsilikat je Tonne verwendet, so wurden bei einem Abgängeverlüst Von 51,7% 78,5% an Abgängen mit einem Gehalt von 0,112% UeO₈ erhalten. Beim Arbeiten mit 0,84 kg Natriumsilikat je Tonne betrug das Gewicht der Abgänge 84,1 %, die 0,137 % U₃O₈ bei einem Abgängeverlust von 67,7% enthielten.

Diese Ergebnisse lassen erkennen, daß die Menge des eingesetzten Dispergiermittels für die Erzielung einer effektiven Dispersion dieses Erzes einen optimalen Bereich aufweist, unterhalb und oberhalb dessen Abgangverluste in Kauf genommen werden müssen.

Da sich die jeweils für ein bestimmtes aufzubereitendes Erz optimalen Arbeitsbedingungen für das erfindungsgemäße Verfahren durch einfache Vorversuche feststellen lassen, kann der Fachmann in jedem Fall beim Arbeiten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hervorragende Ausbeuten an dem gewünschten Produkt in einfacher Weise und mit üblichen Zusätzen in vorhandenen Vorrichtungen und Anlagen gewinnen. .

Selbstverständlich kann man auch solche Ausgangsmaterialien dem erfindungsgemäßen Verfahren unterziehen, die bereits in zerkleinerter Form vorliegen, wie beispielsweise Abfallprodukte und Rückstände anderer Verfahren oder Schlamm einer bekannten Entschlammungsanlage sowie auch in der Natur vorkommende Sand- und Tonarten, die die gewünschten Mineralbestandteile, wie beispielsweise Vanadiumoxyd, enthalten. ·

Die Arbeitstemperaturen liegen zweckmäßig zwischen 7 und 21°C. Sie können in Abstimmung mit den übrigen Verfahrensbedingungen geändert werden, wenn billige Energie dafür zur Verfugung steht. Die Abstimmung der jeweiligen Verfahrensbedingungen aufeinander kann automatisch unter Anwendung üblicher Kontrolleinrichtungen erfolgen, und es ist zweckmäßig, bei einer arbeitenden Anlage die Bedingungen so zu steuern, daß stärkere Schwankungen innerhalb eines Behandlungszyklus vermieden werden.

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Claims (9)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Flotation oxydischer Erze, bei dem das zerkleinerte Erz mittels Wasser in eine Dispersion übergeführt, mit Reagenzien konditioniert und nach vorheriger pH-Wert-Einregulierung flotiert wird, wobei das Erz vor der Konditionierung derart dispergiert wird, daß ein· Teil des Erzgemisches bei nur äußerst geringer Flokkenbüdung in suspendierter Form schwebend in der Trübe verbleibt und sich der andere Teil absetzt, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Dispergierung des Erzes das Gangmineral in suspendierter Form in der Flüssigkeit verbleibt und sich die Erzkomponente absetzt und daß die Erzkomponente aus dieser Dispersion geflockt und .flotiert wird, wobei die Rückstände dispergiert bleiben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Dispergieren während eines feuchten Mahlprozesses in Anwesenheit Von Natriümsilikat als Dispergiermittel und in Änwe-seri-

. heit oder Abwesenheit eines Sammlers vorgenommen wird.

3. Verfahren 'nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die anfängliche-Flockenbildung' bei einem neutralen oder fast neutralen

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pH-Wert, zweckmäßig einem pH-Wert von etwa 5,0, und die abschließende Flockung der Erzkomponente, bei der die Gangart in Suspension in der darüberstehenden Flüssigkeit gehalten wird, bet einem pH-Wert von 7,2 bis 8,5 durchführt.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Dispergieren des Erzes vor der Konditionierung in Anwesenheit eines Elektrolyten durchgeführt wird. . .

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Dispergieren in Anwesenheit eines Netzmittels durchgeführt wird.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersion des Erzes bis zur anfänglichen Flockenbildung inner-

halb von 4 bis 16 Minuten, vorzugsweise 12 Minuten, durchgeführt wird. :■■■■':■,

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man vor der abschließenden Flockung der Erzkomponente 3 bis 40 Minuten, vorzugsweise 10 bis 20 Minuten, konditioniert. ' . ■ · : .

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der Verarbeitung eines Carbonate enthaltenden Erzes vor der abschließenden Flockung in Anwesenheit von Natriiimfluorid konditioniert.

9. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 8 bei der flotativen Aufbereitung von Eisenoxyderzen.

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