DE1533461B2 - Manschette aus Aluminium für den Schutz des Eisenzaifens von Anodenkohlen sowie Vorrichtung zur Herstellung dieser Manschette - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Manschette aus Aluminium für den Schutz des Eisenzapfens von Anodenkohlen für die Schmelzflußelektrolyse von Aluminium in einem Fluoridelektrolyten. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auch auf eine Vorrichtung zur Herstellung solcher Manschetten.

Gebackene (»gebrannte«) Anodenkohlen für die Schmelzflußelektrolyse von Aluminium in einem Fluoridelektrolyten sind meist mit einem Zapfen aus Eisen versehen, der in den oberen Teil (den Kopf) der Anodenkohle eingesetzt und durch Umstampfen mit'körniger oder breiiger Kunstkohlenmasse oder durch Eingießen geschmolzener Kunstkohlenmasse darin befestigt wird. Solche Anodenkohlen haben z. B. einen Querschnitt von etwa 300 χ 300 mm bis 500 χ 500 mm und eine Höhe von etwa 400 bis 550 mm. Mittels des Eisenzapfens werden sie mit der Stromzuführung durch Anklemmen verbunden.

Nach dem Einsetzen der Anodenkohle in den Elektrolyseofen erwärmt sich ihr Kopf auf etwa 18O⁰C. Nach 6 Tagen ist die Temperatur dort auf etwa 290°C im Mittel gestiegen. Wegen Abnützung muß die Anodenkohle allmählich abgesenkt werden.
Schließlich liegt sie so tief, daß auch der eiserne Zapfen in die Kryolithschmelze eintaucht. Das von der Kohlenmasse umgebene untere Ende des Zapfens ist von dieser geschützt, nicht aber dessen aus der Elektrodenkohle herausragender Teil. Damit dieser nicht abzundert und sich nicht im Elektrolyten teilweise auflöst, muß auch der aus der Anodenkohle herausragende Teil des Eisenzapfens geschützt werden. Das wird beispielsweise mittels einer Kunstkohlenmasse (Koks-Pech-Mischung) erreicht, die in eine auf den Kopf der Anode in

_v" eine Vertiefung gesetzte Hülle eingestampft oder eingegossen wird. Eine solche Konstruktion ist aus der OE-PS 1 89 406 bekannt, bei der als Hülle ein Aluminiumkopf benutzt wird, der einen nach oben offenen U-förmigen Querschnitt aufweist. Durch diese Maßnahme wird zwar die Lebensdauer der Kohlenanode gegenüber nicht geschützten Anoden erhöht, und die Kohle kann für den elektrolytischen Vorgang besser ausgenutzt werden. Jedoch benötigt diese Konstruktion für die Hülle des Anodenkopfes nicht nur einen relativ großen Aufwand an Aluminium, sondern überdies wird durch die gewählte Formgebung (U-förmiger Querschnitt) ein kompliziertes Gesamtprofil verwendet, das einen vergleichsweise großen Aufwand für die Herstellung des Hüllkopfes erfordert.

In einem Werk der Erfinderin wird eine (bislang nicht zum freien Stand der Technik gehörende) Aluminiummanschette benützt, die aus einem Blechstreifen hergestellt ist, der zu einem annähernd quadratischen Querschnitt gebogen ist und bei dem an der Falzstelle die beiden dort vorhandenen Ränder des Blechstreifens gegeneinander so abgekantet sind, daß sie formschlüssig ineinandergreifen. Diese Art der Ausführung hat zwar den Vorteil, daß sie mit geringstem Aluminiumaufwand durchführbar und gegenüber der aus der OE-PS 1 89 406 her bekannten Konstruktion sehr viel leichter herstellbar ist, jedoch erwies es sich als nachteilig, daß die gegeneinander umgebogenen Ränder an der Falzstelle erst noch zur Erzeugung des Falzes flachgeklopft oder flachgedrückt werden müssen, damit zum einen die Falzverbindung entsteht und sich die Manschette beim Einfüllen der Kunstkohlenmasse nicht öffnet, zum anderen auch der horizontale Querschnitt praktisch so vollständig glatt wird, daß die Manschette in die vorgesehene viereckige Vertiefung im Kopf der Anode eingesetzt werden kann.

Ausgehend von diesem Stand der Technik, setzt sich die Erfindung nun die Aufgabe, eine solche Manschette zu finden, bei der die durch die Falzverbindung erforderliche Nachbearbeitung und der damit zusammenhängende Arbeitsaufwand vermieden werden, ohne daß die vorteilhaften Eigenschaften der gattungsgemäßen Manschette hierbei beeinträchtigt werden.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen zu einem Profil mit im wesentlichen rechteckigem Querschnitt abgekanteten Blechstreifen gelöst, der drei glatte Wände und eine vierte Wand aufweist, die einerseits aus einem um 90° von der Wand abgekanteten Wandteil mit einem von diesem nach innen abgekanteten Rand und andererseits noch aus einem vom Wandteil um 90° abgekanteten, etwa im letzten Drittel schwach nach innen gebogenen Teil mit nach außen abgekantetem Rand besteht. Die erfindungsgemäße Manschette vermeidet den bei der gattungsgemäßen Manschette aufgetretenen Nachteil der Falzverbindung, ohne deren Vorteile einzubüßen. Sie weist überdies den Vorteil auf, daß sie in einer Form ausgebildet werden kann, die jederzeit eine leichte Lösbarkeit des ansonsten geschlossenen Querschnitts — etwa wenn er nicht mit Anodenkohlen gefüllt ist — ermöglicht. Gleichzeitig wirkt der Druck der zwischen Eisenzapfen und Manschette eingefüllten Kunstkohlenmasse so, daß der Druck der Blechränder gegeneinander erhöht wird und dadurch sicherer Verschluß gewährleistet ist; die Ränder sind in Gebrauchsstellung dabei so miteinander verklammert, daß sie sich ohne äußere Einwirkung nicht voneinander !ösen können. Der zusätzliche Arbeitsgang einer Falzverbindung entfällt, wodurch sich erhebliche Kosten einsparen lassen.

Vorteilhafterweise ist der nach innen abgekantete Rand um etwa 45 bis 130° und der nach außen abgekantete Rand um etwa 70 bis 130° abgekantet.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der abgekantete Wandteil mindestens so groß, daß der nach außen abgekantete Rand ohne Schwierigkeit zwischen die eine glatte Wand und den nach innen abgekanteten Rand eingreift, aber nicht so groß, daß der im letzten Drittel schwach nach innen gebogene Teil unter dem Druck einer in die Manschette eingefüllten Kunstkohlenmasse in nennenswerter Weise nachgibt. Vorteilhafterweise beträgt die Breite des abgekanteten Wandteils 15 bis 25 mm bei einer Manschette von etwa 170 χ 170 mm.

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zur Herstellung solcher Manschetten. Erfindungsgemäß ist diese Vorrichtung dadurch gekennzeichnet, daß sie im wesentlichen die in Anspruch 5 genannten Merkmale aufweist. Weitere Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich aus den Unteransprüchen 6 bis 9.

Die Erfindung sowie die erfindungsgemäße Vorrichtung sollen an Hand der Zeichnung noch näher erläutert werden. Es zeigt

F i g. 1 eine (bislang noch nicht öffentlich bekannte) Manschette der gattungsgemäßen Konstruktion im horizontalen Querschnitt,

F i g. 2 eine erfindungsgemäße Manschette im horizontalen Querschnitt,

F i g. 3 schematisch und im Längsschnitt eine Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Manschette,

F i g. 4 bis 6 drei aufeinanderfolgende Arbeitsstellungen des Formwerkzeuges der Vorrichtung gemäß Fig.3.

Die in F i g. 1 dargestellte Manschette entspricht der Manschette, die — bislang nicht zum freien Stand der Technik gehörend — in einem Werk der Erfinderin bereits benutzt wird: Diese Manschette wird aus einem Blechstreifen eines vorzugsweise etwa 1 mm dicken Bandes'Tiergestellt, wobei die Manschette selbst einen Grundriß von etwa 170 χ 170 mm und eine Höhe von etwa 100 bis 200mm aufweist. Die in Fig. 1 im horizontalen Querschnitt dargestellte Manschette ist nicht Gegenstand der Erfindung. Sie hat einen annähernd quadratischen Querschnitt, doch ragen der Wandteil 10 mit nach innen abgekantetem Ende U und der nach außen umgebogene Rand 12 des Wandteiles 13 aus dem quadratischen Grundriß heraus. Die abgebogenen Ränder 11 und 12 müssen noch flachgeklopft oder flachgedrückt werden, damit eine Falzverbindung entsteht und sich die Manschette beim Einfüllen der Kunstkohlenmasse nicht öffnet. Danach wird der horizontale Querschnitt praktisch vollständig quadratisch, und die Manschette kann sodann ohne Vorsprünge in die vorgesehene quadratische Vertiefung im Kopf der Anode eingesetzt werden.

Die in F i g. 2 dargestellte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Manschette ist ebenfalls aus einem solchen Aluminiumblechstreifen hergestellt, wobei für die Herstellung zweckmäßigerweise hart gewalztes Reinaluminium verwendet wird, dessen Reinheitenoberflächenzustand (schiefrig, verkratzt usw.) praktisch keine Rolle spielt. Es wird hierfür zweckmäßigerweise Abfallblech verwendet, jedoch kommt selbstverständlich auch legiertes Aluminium in Frage, sofern es nicht Zusatzmetalle in solcher Menge enthält, daß das in der Elektrolyse gewonnene Aluminium unzulässigerweise verunreinigt wird. Die in F i g. 2 dargestellte erfindungsgemäße Manschette weist Wände 14, 15, 16 auf, die völlig glatt sind, während die Wand'17 einerseits aus einem 90° von der Wand 14 abgekanteten Wandteil 18, der selbst einen z. B. um 130° nach innen abgekanteten Rand 19 aufweist, und andererseits aus einem am Wandteil 16 um 90° abgekanteten, etwa im letzten Drittel schwach nach innen gebogenen Teil mit nach außen z. B. um etwa 70 bis 130° abgekanteten Rand 21 zusammengesetzt ist. Der Rand 21 greift dabei in Gebrauchsstellung unter Teil 18. Die Wand 17 springt infolgedessen zum Teil nach innen vor, nicht aber nach außen.

Die Breite des Teils 18 muß mindestens so groß sein,

daß der Rand 21 ohne Schwierigkeit zwischen die Wand 14 und den Rand 19 eingreifen kann. Andererseits soll sie zweckmäßigerweise nicht so groß sein, daß der Teil 20 unter dem Druck der zwischen Eisenzapfen und Manschette eingefüllten Kunstkohlenmasse in nennenswerter Weise nachgeben kann. Es ist auch zu beachten, daß ein zu schmaler Wandteil 18 die Herstellung der Manschette mittels der weiter unten beschriebenen erfindungsgemäßen Vorrichtung erschwert. Eine Breite von 15 bis 25 mm (Abrundungen mit eingerechnet) ist im Falle einer Manschette von etwa 170 χ 170 mm sehr zweckmäßig. Bei hartem Reinaluminiumblech von 1 mm Dicke darf im Falle der betreffenden Manschette der Wandteil 18 ohne Nachteil bis etwa 40 mm breit sein. Die Breite des Randes 19, Abrundung inbegriffen, beträgt beispielsweise 8 bis 10 mm und diejenige des Randes 21 etwa 10 mm. Selbstverständlich ist eine angemessene Toleranz in der Planheit der Wände 14,15, und 16 zulässig, da man es im vorliegenden Fall nicht mit einer Vorrichtung hoher Präzision zu tun hat.

Die Ränder 19 und 21 müssen so gestaltet sein, daß sie in Gebrauchsstellung miteinander verklammert sind und sich ohne äußere Einwirkung voneinander nicht lösen. Der Winkel, den sie mit dem benachbarten Blechteil bilden, muß so sein, daß diese Verklammerung in Gebrauchsstellung gewährleistet ist.

Nach dem Einfüllen der Kunstkohlenmasse zwischen dem Eisenzapfen und der erfindungsgemäßen Manschette ist an der letzteren nichts mehr vorzukehren.

Die Herstellung einer Falzverbindung ist ein zusätzlicher Arbeitsgang; er entfällt bei Verwendung der erfindungsgemäßen Manschette, wodurch Kosten gespart werden. Angesichts der großen Zahl der Elektrodenkohlen je Ofen und der großen Ofenserien ist diese Kosteneinsparung von Bedeutung. Bei der Aluminiumerzeugung wird mit Bruchteilen von Pfennigen pro kg gerechnet; jeder eingesparte Bruchteil wirkt sich in der Schlußbilanz eines Werkes in nennenswerter Weise aus.

Die erfindungsgemäße, für die Herstellung der neuen Manschette gut geeignete Vorrichtung läßt sich zweckmäßigerweise an Hand der F i g. 3 bis 6 definieren, die im Längsschnitt schematisch die wesentlichen Teile einer bevorzugten Ausführungsform darstellen. Sie weist im wesentlichen eine Drückform 22 auf mit Formflächen 23, 24, 25 und 26 und Formkanten 27, 28, 29 und 30 sowie mit einer auf der Fläche 23 im Querschnitt mindestens annähernd V-förmiger Vertiefung 31, die zur Formkante 27 parallel ist und deren tiefste Stelle sich in der Nähe dieser Kante 27 befindet; eine Preßbacke 32, die sich gegen die Fläche 25 andrücken läßt, die der Fläche 23 mit der Vertiefung 31 gegenüberliegt; zwei um je eine Achse 35 bzw. 36 nacheinander schwenkbare Biegebacken 33 bzw. 34 mit um 90° zu einem Vorsprung 37 bzw. 38 abgeknöpftem freien Rand, die beiderseits der Drückform 22 parallel zur Vertiefung 31 angeordnet und gegen diejenigen Flächen 26 bzw. 24 der Drückform 22 schwenkbar sind, welche an die mit der Preßbacke 32 zusammenwirkenden Fläche 25 angrenzen und mit ihrem Vorsprung 37 bzw. 38 um die¹ Kante 27 bzw. 28 der Fläche 23 mit Vertiefung 31 greifen können, wobei zuerst die Biegebacke 33 schwenkbar ist, deren Vorsprung 37 während des Betriebes der Vorrichtung in die Nähe der Vertiefung 31 zu liegen kommt; ein mit einem mit Faltschwert 40 versehenes, um eine Achse 41 schwenkbares Element 39, das so ausgebildet ist, daß durch Schwenken das Faltschwert 40 in die Vertiefung 31 eingreifen kann; sowie an sich bekannte Antriebs- und Steuerungsmittel zum Betätigen der Preßbacke, der Biegebacken und des Elementes mit Faltschwert, sowie zum Ausstoßen der Manschette.

Die Breite der Flächen 23, 24, 25 und 26 der Biegebacken 33 und 34 und des Faltschwertes 40 ist selbstverständlich der Breite des zu verarbeitenden Bleches, d. h. der Höhe der herzustellenden Manschette, angepaßt; sie darf natürlich auch größer sein, damit nach Bedarf höhere Manschetten hergestellt werden können.

Die Vorrichtung wird vorzugsweise mit der Form 22 nach oben aufgestellt, könnte aber in einer beliebig anderen Stellung gebraucht werden.

Bei den F i g. 3 bis 6 wird angenommen, daß die Vorrichtung sich in der bevorzugten Stellung mit Form 22 nach oben befindet. In diesen Figuren ist die Zuführung des Aluminiumbleches zur erfindungsgemäßen Vorrichtung nicht dargestellt. Das Aluminiumblech wird vorzugsweise in Gestalt eines z.B. etwa 100 bis 200mm breiten, etwa 1 mm dicken Bandes 42 mittels Walzen, die als Transportvorrichtung dienen, von einem Haspel abgerollt und in den Zwischenraum zwischen der Form 22 und der Preßbacke 32 eingeführt, bis in die Nähe des freien Endes der Biegebacke 33 vorgeschoben und in die gewünschte Länge geschnitten. Das Blech ist in den F i g. 3 bis 6 strichpunktiert angedeutet. Die Form 22 weist auf der Seite der Fläche 23 eine vorzugsweise leicht nach abwärts fallende Randfläche 43 längs der Vertiefung 31 auf; durch diese Neigung wird dem Zu-. rückfedern des abgekanteten Bleches Rechnung getragen. Nach dem Ausstoßen soll der Randteil 18 (F i g. 2) mit der Wand 14 einen geraden Winkel bilden. Die Seitenwand 44 der Vertiefung 31 steht in einem Winkel von etwa 90°, vorzugsweise von etwas weniger (bis etwa 80°), zur Randfläche 43. Ihrerseits bildet die Seitenwand 45 der Vertiefung 31 einen stumpfen Winkel von beispielsweise 25 bis 35° mit der Fläche 23 der Form. Die Nut 46 ist vorteilhaft, weil sie kleine Überschreitungen der Länge des Blechzuschnittes auffängt, ist aber nicht unbedingt erforderlich. Die Länge des zwischen der Form 22 und der Preßbacke 32 austretenden Bandes 42 soll so sein, daß dieses um die Kanten 30 und 27 auf die Fläche 44 (F i g. 3) gebogen werden und an dieser Stelle den Rand 19 (F i g. 2) bilden kann. An der Stelle des weitesten Vorschubes des Blechbandes 42 ist ein. nicht dargestellter Endschalter angeordnet, der bei Kontakt mit dem Blech 42 durch Impulsgabe die Transportvorrichtung stoppt. Gleichzeitig wird das Blech durch die Preßbacke 32 von unten nach oben an die Form 22 geklemmt und die ebenfalls nicht dargestellte Schere betätigt, die das Blech auf die erforderli- _;che Länge vom Band abschneidet. Der über der Biegestbacke 34 vorstehende Teil des Blechzuschnittes muß so lang sein, daß er nach dem Biegen um die Kanten 29 und 28 bis zur Randfläche 43 reicht, dort das andere Blechzuschnittsende überdeckt, das um die Kante 27 gebogen ist, und unter der Einwirkung des Faltschwertes 40 den Rand 21 (F i g. 2) bilden kann.

Gleichzeitig mit dem Abschneiden oder unmittelbar darauf beginnt der Biegevorgang, indem die Biegebakke 33 mit Vorsprung 37 den einen Teil des Blechzuschnittes um die Kanten 30 und 27 biegt. Die erreichte Stellung ist in F i g. 4 dargestellt. Wie ersichtlich, springt der Blechrand 47 über den inneren Rand 49 der Fläche 43 bis ungefähr zur Mitte der Vertiefung 31 horizontal hinaus. Kurz darauf wird der längere Teil des

Blechzuschnittes durch den Biegestempel 34 mit langem Vorsprung 38 um die Kanten 29 und 28 der Form 22 gebogen, so daß nach Ausführung dieses Arbeitsganges die beiden Blechenden über der Vertiefung 3t liegen, wie in F i g. 5 dargestellt.

Aus dieser geht hervor, daß der Blechrand 48 nach diesem Arbeitsgang den Rand 47 bis über die Kante 49 hinaus bedeckt.

Aus F i g. 5 geht weiterhin hervor, daß in der bevorzugten Ausführung nach den F i g. 3 bis 6 der abgekröpfte Vorsprung 37 der Biegebacke 33 nur so weit über die Fläche 43 reicht, daß sie das Auflegen des Randes 48 durch die Biegebacke 34 auf den Rand 47 nicht stört. Der Vorsprung 38 braucht nicht länger zu sein als der Vorsprung 37, denn seine Aufgabe ist es, den Blechzuschnitt um die Kante 28 um 90° zu biegen. In der Vorrichtung nach dem Beispiel ist er jedoch bedeutend langer, so daß das Blech auf einer längeren Strecke nach der Biegung um die Kante 28 geführt ist und dessen Rand 48 gut auf dem Rand 47 aufliegt, wenn im nächsten Arbeitsgang das Faltschwert 40 die beiden aufeinanderliegenden Ränder in die Vertiefung 3t drückt.

In der Stellung nach F i g. 5 erfolgt über einen Endschalter eine Impülsgebung für das Biegeelement 39, das durch das Faltschwert 40 die beiden freien Enden 47 und 48 des Blechzuschnittes in die Nut drückt, wodurch die Endstellung nach F i g. 6 erreicht wird. In dieser erkennt man die abgekanteten Ränder 19 und 21 der Manschette nach F i g. 2.

Die Manschette ist nun fertig. Die Biegebacken und das Element 39 werden zurückgeschwenkt, die Preßbacke 32 gesenkt und die Manschette automatisch aus-.

geworfen.

Von besonders großer Bedeutung sind an der erfindungsgemäßen Vorrichtung die Nut 31 in der F.orm 22 und das Faltschwert des Elementes 39, deren Zusammenwirken in einem einzigen Arbeitsgang die freien Enden des Blechzuschnittes in der erforderlichen Weise abkanten unter Bildung der Ränder 19 und 21.

Bei der Verwendung der aus der erfindungsgemäßen Vorrichtung ausgeworfenen Manschette wird diese bei den Rändern 19 und 21 geöffnet und um den Eisenzapfen der Anodenkohle gelegt, worauf der Rand 21 hinter dem Rand 19 zum Eingreifen gebracht und die Manschette in die quadratische Vertiefung im Kopf der Anodenkohle eingesetzt wird.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

509514/127

Claims (9)

Patentansprüche:

1. Manschette aus Aluminium für den Schutz des Eisenzapfens von Anodenkohlen für Schmelzflußelektrolyse von Aluminium in einem Fluoridelektrolyten, gekennzeichnet durch einen zu einem Profil mit im wesentlichen rechteckigem Querschnitt abgekanteten Blechstreifen, der drei glatte Wände (14, 15, 16) und eine vierte Wand (17) aufweist, die einerseits aus einem um 90° von der Wand (14) abgekanteten Wandteil (18) mit einem von diesem nach innen abgekanteten Rand (19) und andererseits noch aus einem vom Wandteil (16) um 90° abgekanteten, etwa im letzten Drittel schwach nach innen gebogenen Teil (20) mit nach außen abgekantetem Rand (21) besteht.

2. Manschette gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand (19) um etwa 45 bis 130° und der Rand (21) um etwa 70 bis 130° abgekantet ist.

3. Manschette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Wandteil (18) mindestens so groß ist, daß der Rand (21) ohne Schwierigkeit zwischen die Wand (14) und den Rand (19) eingreift, aber nicht so groß, daß der Wandteil (20) unter dem Druck einer in die Manschette eingefüllten Kunstkohlenmasse in nennenswerter Weise nachgibt.

4. Manschette nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Wandteils (18) bei einer Manschette von etwa χ 170 mm 15 bis 25 mm beträgt.

5. Vorrichtung zur Herstellung einer Manschette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie im wesentlichen folgende Merkmale aufweist:

eine Drückform (22) mit Formflächen (23, 24, 25, 26) und Formkanten (27, 28, 29, 30) sowie mit einer auf einer Fläche (23) im Querschnitt mindestens annähernd V-förmigen Vertiefung (31), die zu den Formkanten parallel ist und deren tiefste Stelle sich in der Nähe der Kante (27) befindet;

eine Preßbacke (32), die sich gegen die Fläche (25) — die der Fläche (23) gegenüberliegt — andrücken läßt;

zwei um je eine Achse nacheinander schwenkbare Biegebacken (33, 34) mit um 90° zu einem Vorsprung (37, 38) abgekröpftem freiem Rand, die beiderseits der Druckform (22) parallel zur Vertiefung (31) angeordnet und gegen diejenigen Flächen der Druckform (22) schwenkbar sind, welche an die mit der Preßbacke (32) zusammenwirkende Fläche (25) angrenzen und mit ihrem Vorsprung um die Kante (27, 28) der Fläche (23) greifen können, wobei zuerst die Biegebacke (33) schwenkbar ist, deren Vorsprung (37) während des Betriebes der Vorrichtung in die Nähe der Vertiefung (31) zu liegen kommt;

ein mit einem Faltschwert (40) versehenes, schwenkbares Element (39), das so ausgebildet ist, daß das Faltschwert (40) in die Vertiefung (31) eingreifen kann, und

an sich bekannte Antriebs- und Steuerungsmittel zum Betätigen der Preßbacke (32), der Biegebacken (33, 34) und des Elements (39) mit Faltschwert (40) sowie zum Ausstoßen der Manschette.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Drückform (22) auf der Seite der Fläche (23) eine gegen die Vertiefung (31) geneigte Randfläche (43) aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwand (44) der Vertiefung (31) in einem Winkel von 80 bis 90° zur Randfläche (43) steht, während die Seitenwand (45) der Vertiefung (31) mit der Fläche (23) einen stumpfen Winkel bildet.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwand (45) einen Winkel von 25 bis 35° mit der Fläche (23) bildet.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß am Grunde der Vertiefung (31) eine Nut (46) ausgespart ist.