DE1495891B2 - Verfahren zur Herstellung von linearen Polymerisaten und Mischpolymerisaten durch Polymerisation zyklischer Organosiloxane - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von linearen Polymerisaten und Mischpolymerisaten durch Polymerisation zyklischer OrganosiloxaneInfo
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Description
CH3SiCH=CH2 (1)
(C6H5)2Si ^-EO (C6Hs)2SiIr- O -^ Si(C6H5),
allein oder zusammen mit einem weiteren zyklischen Siloxan verwendet.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von linearen Polymerisaten und Mischpolymerisaten
durch Polymerisation zyklischer Organosiloxane in Gegenwart oder in Abwesenheit eines alkalischen
Kondensationskatalysators durch Erhitzen.
Aus Noil »Chemie und Technologie der Silicone«, 1960, S. 145, ist es bereits bekannt, die Polymerisation
niedermolekularer Siloxane mittels Alkalihydroxyden in der Wärme durchzuführen. Weiterhin
ist es aus H u η y a r »Chemie der Silicone«, 1959, S. 196 und 197, bereits bekannt, aus bei der Hydrolyse
des Diphenyldichlorsilans entstehenden Polymeren durch Kondensation Harze herzustellen, die sich durch
große Hitzebeständigkeit und Schwerbrennbarkeit auszeichnen jedoch im kalten Zustand eine geringe
Festigkeit besitzen und ziemlich spröde sind. Die gute Hitzebeständigkeit ist dabei auf die im Polymerisat
vorhandenen siliciumgebundenen Phenylgruppen zurückzuführen, die auch eine gute Beständigkeit des
Polymerisats gegen die Einwirkung von Strahlung, insbesondere Kernreaktorstrahlung oder hochenergetischer
Elektronenstrahlung, gewährleisten. Da jedoch die bekannten Siliconpolymerisate mit hohem
Anteil an siliciumgebundenen Phenylgruppen verhältnismäßig hart und unelastisch sind, bereitet ihre
Härtung, insbesondere unter Anwendung der bekannten Vulkanisierungsmittel, Schwierigkeiten, und
darüber hinaus sind die gehärteten Produkte außerordentlich unelastisch.
Es hat sich nun herausgestellt, daß man unter Verwendung eines zyklischen Siloxans der Formel
CH3SiCH=CH2
(C6H5)2Si
Si(C6Hs)2
in der η = O oder 1, allein oder zusammen mit einem weiteren zyklischen Siloxan lineare Polymerisate und Mischpolymerisate
mit folgenden sich wiederholenden Struktureinheiten
-(C6Hs)2Si-C-O-(C6Hs)2Si]-O-Si(C6Hs)2Si-O-(CH3)(CH2=CH)Si-O-
herstellen kann, die sich leicht mit Hilfe der üblichen Härtekatalysatoren härten lassen und im gehärteten
Zustand neben .einer guten Hitze- und Strahlungsbeständigkeit 'auch noch eine gute Elastizität aufweisen.
Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung von linearen Polymerisaten und Mischpolymerisaten
mit sich wiederholenden Struktureinheiten der Formel 2 durch Polymerisation zyklischer
Organosiloxane in Gegenwart oder in Abwesenheit eines alkalischen Kondensationskatalysators durch
Erhitzen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man als zyklisches Siloxan ein solches der Formel 1 zusammen
mit einem weiteren zyklischen Siloxan ver-
65 wendet.
Das zyklische Siloxan der Formel 1 kann in Abwesenheit eines Katalysators durch Erhitzen polymerisiert
werden, indem man es auf einer Temperatur
von etwa 250 bis 3500C, vorzugsweise in einer neutralen
Atmosphäre, beispielsweise in einer Stickstoffoder Edelgasatmosphäre, etwa 15 bis 60 Minuten
lang hält. Dabei entsteht ein hochmolekulares zähes durchsichtiges Polymerisat, das in Benzol und Toluol
löslich ist und je nach Polymerisationstemperatur und Polymerisationsdauer etwa 20 bis 10 000 oder mehr,
vorzugsweise 200 bis 10000 oder mehr, Struktureinheiten der Formel 2 enthält. Das Polymerisat
besitzt eine Viskositätszahl von etwa 0,25 bis 4,0 und weist ein Molekulargewicht von ungefähr 10 000
bis 5 000 000 oder mehr auf.
Das zyklische Siloxan der Formel 1 kann auch in Gegenwart eines alkalischen Kondensationskatalysators,
beispielsweise Kaliumhydroxyd, durch Erhitzen polymerisiert werden.
Der Kondensationskatalysator wird gewöhnlich in Form einer .Lösung in Octamethylcyclotetrasiloxan
zugesetzt, beispielsweise in Form einer 0,1 bis 1,0% Kaliumhydroxyd enthaltenden Lösung. Pro eine MiI-lion
Teile des zyklischen Siloxane werden dabei ungefähr 10 bis 100 Gewichtsteile Kaliumhydroxyd
vorgesehen.
Die katalytische Polymerisation wird durch Erwärmung der Mischung aus Kaliumhydroxyd und
dem zyklischen Siloxan auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des zyklischen Siloxane bewirkt,
wobei eine gründliche Vermischung des Katalysators mit dem zyklischen Siloxan gewährleistet ist. Gewöhnlich
wird die Polymerisation bei einer Temperatur von etwa 75 bis 125° C in einer Zeit von wenigen
Sekunden bis zu einer Stunde oder langer bewirkt. Das gebildete Polymerisat weist die gleichen Eigenschaften
auf wie das in Abwesenheit eines alkalischen Kondensationskatalysators hergestellte Polymerisat.
Die Herstellung von Mischpolymerisaten erfolgt vorzugsweise in Gegenwart eines alkalischen Kondensationskatalysators.
Für die Mischpolymerisation mit dem zyklischen Siloxan der Formel 1 geeignete zyklische Siloxane
sind beispielsweise Hexaphenylcyclotrisiloxan, Octaphenylcyclotetrasiloxan, Hexamethylcyclotrisiloxan
oder Octamethylcyclotetrasiloxan, das in der deutsehen Offenlegungsschrift 1495 893 beschriebene
1,1 -Dimethyl-3,3,5,5,7,7-hexaphenylcyclotetrasiloxan
und 1,1 - Dimethyl - 3,3,5,5 - tetraphenylcyclotrisiloxan, das in der deutschen Offenlegungsschrift 1 495 892
beschriebene Triphenylsiloxypentaphenylcyclotrisiloxan oder Triphenylsiloxyheptaphenylcyclotetrasiloxan,
das in der deutschen Offenlegungsschrift 1 495 889 beschriebene Vinylpentaphenylcyclotrisiloxan
oder Vinylheptaphenycyclotetrasiloxan, das in der deutschen Offenlegungsschrift 1 495 897 beschriebene
!,l-Bisip-chlorpheny^-S^jS^-tetraphenylcyclotrisiloxan
oder p-Chlorphenylheptaphenylcyclotetrasiloxan,
das in der deutschen Offenlegungsschrift 1 495 896 beschriebene Methylpentaphenylcyclotrisiloxan
oder Methylheptaphenylcyclotetrasiloxan, das in der deutschen Offenlegungsschrift 1495 895 beschriebene
1 - Methyl -l-(ß- cyanäthyl) - 3,3,5,5 - tetraphenylcyclotrisiloxan
oder y-Cyanpropylheptaphenylcyclotetrasiloxan,
das in der deutschen Offenlegungsschrift 1 495 894 beschriebene l,l-Bis(trifluormethylphenyl)-3,3,5,5-tetraphenylcyclotrisiloxan
oder cyclische Verbindungen, die sowohl Siloxan- als auch Silphenylenbindungen enthalten.
Die Mischpolymerisation der zyklischen Siloxane der Formel 1 mit den angegebenen Cyclopolysiloxanen
ergibt hochmolekulare Mischpolymerisate, die zäh und in Lösungsmitteln wie Benzol und Toluol löslich
sind.
Die Mischpolymerisation erfolgt nach dem gleichen Verfahren wie die Polymerisation der zyklischen
Siloxane der Formel 1 allein. Obwohl das Verhältnis der verschiedenen zyklischen Siloxane bei der Herstellung
von linearen Mischpolymerisaten beliebig variiert werden kann, je nach den vom Enderzeugnis
ίο gewünschten Eigenschaften, empfiehlt es sich, etwa
5 bis 95 Gewichtsprozent, ausgehend vom Gewicht der Siloxanmischung, des zyklischen Siloxans der
Formel 1 zu verwenden.
Alle Polymerisate, die aus den sich wiederholenden Einheiten der Formel 2 bestehen, sowie alle Mischpolymerisate,
die die sich wiederholende Einheit der Formel 2 gemeinsam mit anderen Polydiorganosiloxan-Einheiten
und wenigstens eine Vinylgruppe auf je 100 Siliciumatome oder wenigstens ein Paar
benachbarter methylgruppenhaltiger Siliciumatome auf je 100 Siliciumatome enthalten, lassen sich mit
den üblichen Katalysatoren in Anwesenheit oder Abwesenheit von den verschiedensten Füllstoffen
vernetzen.
Zu den zahlreichen Katalysatoren, die verwendbar sind für die Vernetzung der nach dem Verfahren der
Erfindung hergestellten Polymerisate und Mischpolymerisate gehören die üblichen Organoperoxyd-Vulkanisierungsmittel,
z. B. Benzoylperoxyd, Dichlorbenzoylperoxyd, Dicumylperosy oder tertiäres Butylperbenzoat
sowie die bekannten Diazoverbindungen. Außerdem können die Polymerisate und Mischpolymerisate
durch Bombardieren mit energiereichen Elektronen vernetzt werden, wobei eine Strahlungsdosis
von etwa 100 · 106 bis 1000 · 106 Röntgen verwendet wird.
Zu den Füllstoffen, die den nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Polymerisaten und Mischpolymerisaten
zugesetzt werden können, gehören die verschiedenen Siliciumdioxyd-Füllstoffe, z. B. Siliciumdioxyd-Aerogel,
sublimiertes und ausgefälltes Siliciumdioxyd, sowie andere Arten von Füllstoffen, z. B.
Titandioxyd, Calciumsilicat, Ferrioxyd, Chromoxyd, Cadmiumsulfid, Asbest, Glasfasern, Calciumcarbonat,
Ruß, Lithopon, Talk u. dgl. mehr.
Vorzugsweise besteht der verwendete Füllstoff aus einem fein zerteilten Siliciumdioxyd-Füllstoff.
Bei der Herstellung von Siliciumgummi aus den Polymerisaten und Mischpolymerisaten können die
verschiedenen Füllstoffe in einem Verhältnis von etwa 20 bis 300 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des
Polymerisats oder Mischpolymerisats zugesetzt werden, und das Organoperoxyd als Vulkanisierungsmittel wird gewöhnlich in einer Menge von etwa
1 bis 10 Gewichtsprozent, ausgehend vom Gewicht des Polymerisats oder Mischpolymerisats verwendet.
Die Vernetzung wird durch Erwärmen auf eine
erhöhte Temperatur von etwa 120 bis 150° C über eine
Zeit, die ausreicht, um eine Härtung zu bewirken, durchgeführt. Gewöhnlich wird eine befriedigende
Härtung dadurch bewirkt, daß man das Material etwa 10 Minuten lang in einer Gußform auf 1250C
erwärmt und dann 16 Stunden lang bei 15O0C nachhärtet.
Der durch Vernetzen der erfindungsgemäß hergestellten Polymerisate und Mischpolymerisate entstehende
Silicongummi ist für alle diejenigen Anwendungen nützlich, für die die herkömmlichen
Silicongummiarten verwendet werden, und insbesondere für solche Verwendungszwecke, die eine
hohe Wärmebeständigkeit und eine gute Widerstandsfähigkeit gegen Strahleneinwirkung erfordern, beispielsweise
gut geeignet für die Herstellung von Getriebedichtungen und Ofentüren usw.
Die als Ausgangsmaterial beim Verfahren nach der Erfindung verwendeten zyklischen Siloxane der Formel
1 lassen sich durch Umsetzung eines Polydiphenylsiloxans mit kettenendständigen OH-Gruppen
der Formel
CfiH,
HO-Si-
CnH5
CnH,
O—Si-
C.Hä
Ο—Si—OH
. C6H5
. C6H5
(n = 1 oder O) mit einem Methylvinyldihalogensilan der Formel
(CH3)(CH2=CH)SiX2
(X = Halogen, beispielsweise Chlor, Brom od. dgl., vorzugsweise Chlor) herstellen.
Zur Bildung des zyklischen Siloxans der Formel 1 ist theoretisch 1 Mol der Verbindung der Formel 3
und 1 Mol des Dihalogensilans der Formel 4 erforderlich, wobei 2 Mol Halogenwasserstoff anfallen. Um
die Reaktion zu erleichtern, wird ein Halogenwasserstoffakzeptor eingeführt.
Geeignete Halogenwasserstoffakzeptoren sind alle organischen tertiären Amine, z. B. Pyridin, Triäthylamin,
Ν,Ν-Dimethylanilin u. dgl. Theoretisch wird 1 Mol des Halogenwasserstoffakzeptors je Mol des
gebildeten Halogenwasserstoffs benötigt.
Obwohl vorstehend die theoretischen Verhältnisse der Reaktionsteilnehmer angegeben wurden, kann
dieses in weiten Grenzen variiert werden, z. B. kann das Polydiphenylsiloxan der Formel 3 in einer Menge
von 0,5 bis 2 Mol je Mol des Dihalogensilans der Formel 4 verwendet werden.
Der Halogenwasserstoffakzeptor wird vorzugsweise in einer Menge von etwa 3 bis 30 Mol je Mol desjenigen
Reaktionsteilnehmers zugesetzt, der in geringerer Menge vorhanden ist.
Die Verbindung der Formel 3 und das Dihalogensilan der Formel 4 werden vorzugsweise in äquimolaren
Mengen verwendet, damit die Bildung unerwünschter Nebenprodukte verringert und die Reinigung
des entstehenden zyklischen Siloxans erleichtert wird.
Da das Diphenylpolysiloxan der Formel 3 und das zyklische Siloxan der Formel 1 bei Zimmertemperatur
fest sind, empfiehlt es sich, die Reaktion in Anwesenheit eines Lösungsmittels durchzuführen,
das bei den Reaktionsbedingungen neutral gegenüber den Reaktionsteilnehmern ist und gleichzeitig ein
Lösungsmittel für alle Reaktionsteilnehmer und Preaktionsprodukte mit Ausnahme des Halogenwasserstoffakzeptors
darstellt.
Geeignete Lösungsmittel sind beispielsweise Tetrahydrofuran, T-etrahydropyran, η-Hexan, Xylol, Diäthyläther
und Toluol. Gewöhnlich beträgt der Lösungsmittelzusatz etwa 1 bis 50 Gewichtsteile, ausgehend
vom Gesamtgewicht der anderen Bestandteile der Reaktionsmischung.
Da die Reaktion zur Bildung des zyklischen Siloxans der Formel 1 bei Zimmertemperatur zufriedenstellend
verläuft, empfiehlt es sich, diese bei etwa 15 bis 25° C durchzuführen. In Abhängigkeit von den Anteilen der
Reaktionsteilnehmer und der -temperatur sowie dem jeweils verwendeten Lösungsmittel kann die für die
Reaktion zwischen dem Diphenylpolysiloxan der Formel 3 und dem Dihalogensilan der Formel 4
erforderliche Zeit zwischen etwa 1 bis 24 Stunden oder langer betragen.
Nach beendeter Reaktion besteht die Reaktionsmischung aus einer Lösung des gewünschten zyklischen
Siloxans der Formel 1 und einigen Resten der Ausgangsstoffe und einem Niederschlag aus dem
Hydrohalogenid des Halogenwasserstoffakzeptors. Dieser Niederschlag wird abfiltriert, und das entstandene
Filtrat wird vom Lösungsmittel und den flüchtigen Bestandteilen abgestreift, so daß ein Rohprodukt
erhalten wird.
Dieses Rohprodukt wird aus einem geeigneten Lösungsmittel, z. B. Benzol, Cyclohexan, Äthanol
oder Hexan oder Mischungen dieser Verbindungen, rekristallisiert, wobei ein gereinigtes Siloxan der
Formel 1 anfällt.
Die Herstellung des beim Verfahren nach der Erfindung eingesetzten zyklischen Siloxans wird nun
an Hand der Verfahrensvorschriften A und B erläutert.
Verfahrensvorschrift A
Einer Lösung von 7,1 Teilen Methylvinyldichlorsilan und 50 Teilen Pyridin in 210 Teilen Diäthyläther
wurde eine Lösung von 20,7 Teilen Tetraphenyldisiloxandiol-1,3
in 70 Teilen Diäthyläther zugesetzt. Die Reaktionsmischung wurde gerührt und dann
16 Stunden stehengelassen. Während dieser Zeit fällte Pyridinhydrochlorid aus. Der Pyridinhydrochloridniederschlag
wurde abfiltriert, und der Diäthyläther und das nicht zur Reaktion gebrachte Methylvinyldichlorsilan
wurden abgedampft. Die entstandenen festen Stoffe wurden in warmem Toluol gelöst. Eine
kleine Menge unlösliches Material wurde von der Lösung abfiltriert, und das Toluol-Lösungsmittel
vom Filtrat abgestreift. Die entstandenen festen Stoffe wurden nachfolgend zweimal aus einer Mischung
von 4 Volumteilen Äthanol und einem Volumteil Cyclohexan rekristallisiert, wobei ein reines, weißes
kristallines Produkt anfiel, das aus 1-Methyl-1-vinyl-3,3,5,5-tetraphenylcyclotrisiloxan
bestand und folgende Formel besaß
CH3SiCH=CH2
/\
O O
O O
Dieses Produkt besaß einen Schmelzpunkt von 71 bis 72° C und wurde durch Infrarotanalyse identifiziert.
Die chemische Analyse ergab: 5,3% Vinylgruppen, 67,5% C, 6,1% H und 16,9% Si, während die
theoretischen Werte 5,6% Vinylgruppen, 67,2% C, 5,4% H und 17,4% Si sind.
Verfahrensvorschrift B
Eine Lösung von 17,6 Teilen Methylvinyldichlorsilan in 130 Teilen Diäthyläther und eine Lösung
von 76,5 Teilen Hexaphenyltrisiloxandiol-1,5 in 30 Teilen
Diäthyläther wurde allmählich zu 40 Teilen Pyridin in 200 Teilen Diäthyläther gegeben. Nach einstündigem
Rühren ließ man die Reaktionsmischung 16 Stunden lang stehen, so daß Pyridinhydrochlorid aus-
fällte. Der Niederschlag wurde abfiltriert, und das Lösungsmittel und das unreagierte Pyridin und alles
unreagierte Methyl vinyldichlorsilan wurden von der Lösung abgestreift, so daß ein fester Stoff erhalten
wurde. Dieser feste Stoff wurde in warmem Toluol gelöst und ein geringfügiger Niederschlag, der sich
gebildet hatte, abfiltriert. Das Toluol wurde von dem Filtrat abgedampft, so daß ein Rpherzeügnis zurückblieb.
Dieses wurde durch wiederholte !^kristallisation
aus einer Mischung von gleichen Volumteilen
Äthanol und Cydohexan gereinigt. Das Endprpdukt
war I - Methyl -1 - vinyl - 3,3,5,5,7,7 - hexaphenylcyciptetrasiloxan
mit der Formel
durch Infrarotanalyse identifiziert. Die chemische Analyse ergab: 68,4% C, 5,3% H und 16,6% Si,
während die theoretisch ermittelten Werte 68,8% C, 5,3% H und 16,5% Si sind.
Das Verfahren der Erfindung wird nun an Hand von Äusführungsbeispielen erläutert.
IO
(C6Hs)2Si-O-Si(CH3)(CH=CH2)
(6)
Si-O-Si(C6H5)2
Dieses Produkt war ein weißer, kristalliner Puder mit einem Schmelzpunkt von 95 bis 96°C und wurde
7,5 Teile 1-Methyl-1-vinyl-S^^^-y
trisiloxan von Verfahrensyorschrift A wurden auf eine Temperatur von 1Q8°C erwärmt und geschmolzen. Etwa 0,1 Teil einer 0,4% igen Kaliumhydrpxydlösurig
trisiloxan von Verfahrensyorschrift A wurden auf eine Temperatur von 1Q8°C erwärmt und geschmolzen. Etwa 0,1 Teil einer 0,4% igen Kaliumhydrpxydlösurig
in Octamethylcyclotetrasiloxan wurde zugesetzt und die Mischung kräftig gerührt. Polymerisation setzte
innerhalb von 30 Sekunden ein. Die Mischung wurde dann bei 108° C weitere 15 Minuten lang stehengelassen,
wpbei ein Polymerisat mit den überwiegend
aus den folgenden sich wiederholenden Einheiten der Formel
-(C6Hs)2Si-P-(C6Hs)2Si-Q-(CH3)(CH2=CH)Si-P-
(7)
entstand.
Dieses Polymerisat be^aß eine ViskositätszahJ von
etwa 0,32 dl je (jramm in Toluol bei 3O0C und ein
Molekulargewch't von etwa 32 0OQ, d. h., ein Molekül
enthielt im Durchschnitt etwa 66 Einheiten der Fqr:
mel 7. Die Infrarptanalyse dieses linearen Polymerisats
bestätigte, daß die Cyclptrisilpxan-Struktur nicht mehr
vorhanden war, während die Diphenylsilpxän-Einheiten
und die siliciumgebundenen Methyl- und Vinylgruppen noch bestanden.'
Ein Silicongummi wurde aus diesem Polymerisat durch Vermischen von lOO Teilen "des Polymerisats
mit 40 Teilen Siliciumdipxyd-Äerpgel und 4 Teilen Benzoylperoxyd und durch 10 Minuten langes Erwärmen
des Polymerisats in einer geschlossenen Gußform auf 1250C und durch 24 Stunden langes
Nächhärten bei 150° C hergestellt. Der gebildete
Silicongummi ist ein festes, elastisches Material mit hoher Hitzefestigkeit und guter Beständigkeit gegen
die Einwirkung von ionisierenden Strahlen.
Gemäß dem Verfahren von Beispiel 1 wurde ein Polymerisat, das überwiegend aus den folgenden sich
wiederholenden Einheiten der Formel
-(C6Hs)2Si-O-(C6Hs)2Si-O-(C6Hs)2Si-P-(CH3)(CH2=CH)Si-P-
bestand aus yy
cyclotetrasiloxan von Verfahrensvorschrift B hergestellt. ' ■'■·■■■ ■..·■.■·.■- ■■■ . ■ ■ -.■■.
Dieses Polymerisat war ein zäher Kautschuk mit einer Viskositätszahl von 0,60 in Toluol bei 3O0C.
Dieses Polymerisat besaß ein Molekulargewicht von etwa 110000, was etwa 160 Einheiten der Formel 8
je Molekül entspricht.
Das Polymerisat wurde entsprechend Beispiel 1 in einen Silicongummi umgewandelt.
Ein Mischpolymerisat wurde durch Vermischen von 37 Teilen l-Methyl-l-vinyi-S^^^-tetraphenyicyclotrisiloxan
von Verfahrensvorschfift A mit 37 Teilen 1,1 - Dimethyl - 3,3,5,5 - tetraphenylcyclotrisilpxari und
durch Erwärmen der Mischung auf 108° C hergestellt, wobei die Mischung einem verringerten Druck ausgesetzt
wurde, damit sämtliche enthaltene Luft oder Feuchtigkeit entfernt wurde. Der geschmolzenen Mischung
wurde dann 1,0 Teil einer 0,4%igen Kaliumhydroxydlösung in pctamethylcyclptetrasiloxan zugesetzt
und 15 Minuten lang auf 108° C gehalten.
Ein Polymerisat bildete sich innerhalb von 40 Sekunden. Die Infrarotanalyse des entstandenen Mischpolymerisats
ergab, daß dieses sowohl die strukturellen Einheiten der Formel 7 als auch die strukturellen
Einheiten enthält, die aus dem !,l-Dimethyl-3,3,5,5-tetraphenylcyclotrisilpxan
herrühren.
Dieses Mischpolymerisat wurde durch Vermischen
mit einem Sihciumdioxyd-Füllstoff und Benzpylperoxyd
entsprechend Beispiel 1 in einen Silicongummi
umgewandelt. ' . ' . . .
·■■■?- B ei spiel 4
Ein Mischpolymerisat wurde bereitet, indem man 99,6 Teile 1,1 - Dimethyl - 3,3,5,5 - tetraphenylcyclotri-
siloxan mit 0,4 Teilen l-Methyl-i-vinyW^SjS-tetramethylcyclotrisiloxan
der Formel 1 vermischte und die Mischung auf 108° C erwärmte, wpbei der Drück
verringert war, damit alle enthaltene Luft oder Feuchtigkeit entfernt wurde. 1 Teil einer 0,4%igen Kaliumhydroxydlösung
in Octamethylcyclotetrasiloxan wurde mit dem geschmolzenen zyklischen Materia!
vermischt, und nach 15 Minuten hatte sich ein festes,
elastisches, in Toluol und Xylol lösliches Mischpolymerisat gebildet.
Die Infrarotanalyse dieses Mischpolymerisats zeigte,
daß es frei von Cyclppolysiloxanen war.
Dieses Mischpolymerisat wurde durch Vermischen
von einem Teil des Mischpolymerisats mit 0,1 Teilen ■ ausgefälltem Siliciumdioxyd und 0,016 Teilen tertiärem
Butylperbenzpat und durch 10 Minuteji langes
Erwärmen der entstandenen Mischung auf 1200C
und durch 24 Stunden langes Nachhärten bei 150° C
in einen zähen Silicongummi umgewandelt.
309 539/520
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung von linearen Polymerisaten und Mischpolymerisaten mit folgenden sich wiederholenden Struktureinheiten—(C6H5)2Si—[—O—(C6H5)2Si]„—O—Si(C6Hj)2Si-O-(CH3)(CH2=CH)Si-O-(n = O oder 1) durch Polymerisation zyklischer Organosiloxane in Gegenwart oder in Abwesenheit eines alkalischen Kondensationskatalysators durch Erhitzen, dadurch gekennzeichnet, daß man als zyklisches Siloxan ein solches der Formel
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| C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) |