DE1479022A1 - Verfahren zur Herstellung von Wabenstrukturen-Bauteilen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Wabenstrukturen-BauteilenInfo
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Description
.*-<ί6 119
»irt. ι»«, ο. iuts 1 A 7 9 O 2
MÜIfCHZH ·
Beschreibung
zu der Patentanmeldung
zu der Patentanmeldung
CIBA
Aktiengesellschaft
Basel / Schweiz
Basel / Schweiz
betreffend
Verfahren zur Herstellung von 7abenstrukturen-Bauteilen.
Konstruktionselemente mit einem leichten Innenteil oder Kern, verbunden mit einer Haut oder einer
Außenschicht hoher Festigkeit nach der tegtnannten Verbundbauweise (sandwich construction) aind in der
Luftfahrttechnik und anderen Industriezweigen von Bedeutung.
Eine der üblichsten Formen des Innenteile bei derartigen Verbundbauteilen ist ein wabenartiges Material,
beispielsweise aus Aluminium, Papier oder harzgetränkten Glasgeweben. Es ist wesentlich, daß eine sehr starke ,
leichte Klebeverbindung zwischen Kern und Haut besteht. Dies wurde bisher erreicht ,indem man eine Klebefolie
zwischen Kern und Haut legte und die Haftung durch Erwärmen
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des ganzen unter Druck erreichte. Die Klebefolie kann gegebenenfalls zusammen mit einem flüssigen Grundlack
(primer) auf dem Kern und/oder der Haut angewandt werden.
Um ein optimales Verhältnis Festigkeit : Gewicht in dem fertigen Produkt zu erhalten, ist es üblich,
daß die Zellenachsen des wabenförmigen Kerns im wesentlichen
senkrecht zu der Haut liegen, /uf diese Weise ist die offene Seite der 7abenstruktur auf die Haut gerichtet
und es erfolgt die Verbindung zwischen Haut und den Kanton oder Rändern des dünnwandigen Materials,
aus welchem der Kern hergestellt ist. Die Berührungsfläche von Haut und Kernmaterial ist somit im Verhältnis
zu der Hautfläche sehr gering und aus diesem Grund muß die Verbindung so fest wie irgendmöglich sein.
Die Bindungsfestigkeit kann erhöht werden, wenn eine Randverstärkung oder-verdickung t mit Klebstoff an
jeder Berührungsstelle von Haut und Kernmaterial vorgesehen ist, da die Bindungsfläche sich dann über die
Ränder des Kernmaterials bis auf die Zellenwände und teilweise über die innere Fläche der Haut erstreckt.
Eine derartige Randverstärkung kann man erhalten, indem eine selbstverstärkende Klebefolie oder eine Klebefolie,
welche nicht selbstverstärkend ist, zusammen
BAD
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mit einem flüssigen Grundlack, aufgebracht auf das Kernmaterial, angewandt wird.
Ein Nachteil dieser beiden Methoden liegt darin, daß das Klebestoffgewicht relativ hoch wird. So enthält
z.B. eine Verbundbauweise mit einem 1,25 cm starken Kern aus 0,625 cm Zellen, aufgebaut aus einer
25 /u starken Aluminiumfolie, mit einer Haut aus Aluminiumlegierung
einer Stärke von 0,3 mm, verbunden mit üblicher Klebefolie, normalerweise ca. 33 Gew.-%
Klebemittel und sein Verhältnis Festigkeit : Gewicht ist daher sehr wesentlich herabgesetzt. Eine weitere
Schwierigkeit mit selbstverstärkenden Klebefolien liegt darin, daß - um die selbetverstärkenden Eigenschaften
zur v/irkung zu bringen - das Klebemittel unter einem geringen Druck bei der Härtetemperatur
leicht verfließen kann. Diese Theologischen Forderung-^ führen zu einer schweren Einschränkung hinsichtlich
der Rezeptur des Klebemittels, der Anwendbarkeit als Mittel für eine Metall-Metall-Bindung, seiner Dauerbewetterungseigenschaften
und anderen Merkmalen sowie der chemischen Zusammensetzung. '
Für diese bekannten Verfahren ist es notwendig, das Klebemittel in der Fabrik (bonding work shop) aufzu
bringen und zwar entweder als Flüssigkeit oder als
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Folie, die man entsprechend zuschneidet, auflegt und während des Härtens an Ort und Stelle hält.
Das erfindungsgemäße Verfahren vermeidet oder verringert ganz wesentlich diese Schwierigkeiten. Danach
erhält man eine 7abenstruktur mit zwei Flächen in Form der offenen Seiten der Zellen, gebildet von den
Randbereichen (edge section) der Zellen, welche ein hartes, nicht klebriges, nicht gehärtetes Klebemittel
trägt und davon im wesentlichen abgeschlossen wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Wabenstruktur-Bauelementen besteht nun darin, daiman
einen flüssigen Klebstoff, d.h. entweder geschmolzen oder gelöst in einem flüchtigen Lösungsmittel, auf
die Randbereiche der Zellen der 'Wabenstruktur aufbringt,
das Klebemittel zu einem harten, nicht klebenden Überzug aus ungehärtetem Klebemittel durch Kühlen bzw. Abdampfen
des Lösungsmittels fest v/erden läßt, diese Flächen auf die gewünschte Haut aufbringt und das ganze - um eine
Haftung zwischen den Randbereichen und der Haut zu erreichen - 'Tärme und Druck aussetzt. "rährend des Härten?
verfließt das Klebemittel unter Bildung von Verstärkungen der Seitenflächen der Kantenbereiche gegen die inneren
Flächen der Haut.
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Das Aufbringen des flüssigen Klebers geschieht entweder mit Valzen oder durch Tauchen und - wenn erforderlich
- kann man mehrere Überzüge ssum Aufbau der gewünschten Hasse aufbringen. Nach dem Trocknen des
Klebers kann man den Kern transportieren oder längere Zeit, die lediglich begrenzt ist durch die Lebensdauer
des Klebemittels ,auf Lager legen, woraufhin dar Kern durch Anwendung von v/ärme und Druck mit den Deckplatten
oder der Haut verbunden wird. Die Haut wurde vorbehandelt, wie dies für die übliche Verbindung erforderlich
ist.
Der Kern aus Wabenstruktur und die Deckplatten oder die Haut bestehen vorzugsweise aus einer Metallfolie,
z.B. Aluminiumfolie, Als Klebemittel werden folgende Kleber bevorzugt: ein Gemisch von Polyvinylformal
oder Polyvinylbutyral mit einem Phenolformaldehyu harz, ein Epoxyharz, ein Gemisch eines Epoxyharzes
oder Phenolformaldehydharzes mit einem löslichen, synthetischen, linearen Polyamid oder ein Gemisch eines
Nitrilkautschuks mit einem Phenolformaldehydharz.
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1Α«2· f
Das erfindungagemäße Verfahren weist folgende wesentlichen
Vorteile auf:
a) Gegenüber üblichen Klebefolien kann das Elebemittelgewicht
drastisch herabgesetzt werden, so z.B. ist daa Klebemittelgewicht für obigen Fall auf 6$ ohne
merkliche Verringerung der Bindefestigkeit herabzusetzen.
b) Die Herstellung von '/abenstrukturplatten wird vereinfacht,
da es nicht erforderlich ist, das Klebemittel getrennt zu handhaben, den Kern in die entsprechende
Form zu schneiden und ihn automatisch in geeignete Stellung zur aufzubringenden Haut anzuordnen und glcichaeitig
das Klebemittel zuzuschneiden und entsprechend anzuordnen.
c) Eine gute Verstärkung wird sicher erreicht, da des Klebemittel auf die zu verstärkenden Stellen genau
einstellbar aufgebracht wird; dieser Erfolg ist nicht gewährleistet, wenn eine selbstveretärkende Klebefolie
angewandt wird, da die Bildung der Randverstärkung durch die Härtungsbedinguagen und örtliche Verunreir^·
gungen-wie sie bei der Plattenherstellung in der Fabrik auftreten -kritisch beeinflußt wird. Ähnliche
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Überlegungen können angestellt werden, wenn eine nicht eelbetveratärkende Klebefolie zusammen mit einem flüssigen
Grundlaok angewandt wird.
d) Während des Härtens steht der Kleber, der verfließen eoll - d.h. der obere Teil des Überzugs unter
Druck und daher wird eine gute Verbindung mit der Haut gewährleistet.
e) In der Praxis ist die Auswahl an geeigneten Klebemitteln wesentlich größer, als bei selbstverstärkenden
Klebern, und zwar wegen der hier nicht geforderten Theologischen Eigenschaften für die Verstärkungsbildung.
X) Das angewandte Klebemittel ist gering und daher kann das Tolumen an flüchtigen Substanzen, die während
dee Härten* von beispielsweise Phenolharzen freigesetzt werden müssen, sehr gering gehalten werden; dadurch
kann man einen dichten, d.h. nicht durchbrochenen Kern verwenden.
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Folgende Beispiele erläutern die Erfindung. Die Teile sind ,jeweils Gewichtsteile.
Eine Klebemittelzubereitung wurde hergestellt durch Lösen von 13 Teilen eines Polyvinylformaldehydharzes
(Formvar Grade 15/95E der Firma Shawinigan Limited) in 70 Teilen Xthylendichlorid und Zusatz
von 10 Teilen Phenolfornaldehydharz, welches man durch
Eindampfen auf 90$ Feststoffgehalt eines Harzes entsprechend
Beispiel 1 der britischen Patentschrift 765 466 erhalten hat.
Ein Stück (152,5 x 127»5 mm) eines "'/abenkerns,
19 mm stark, hergestellt aus 75 /U Aluminiumfolie mit
einer Zellengröße von 6,35 mm, wurde 1,6 mm tief in die KlebstoffZubereitung getaucht, dann herausgenommen
und der daran haftende Kleber an der Luft getrocknet.
Die andere Seite des T7abenkernstücks wurde in ähnlicher
■7eise mit Klebemittel "behandelt und) konnte^ trocknen.
Bas n. wurde ent- Ktr
sprechend den Vorschriften des British Ministry of Aviation (Aircraft Process Specification DTD-915 B)
abgebeizt, mit 7asser gewaschen, getrocknet und dann
mit dem vorbereiteten T7abenkernstück',30 Minuten lang
durch Erwärmen auf 145 bis 15O0C unfek· einem Druck von
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1»4 kg/cm verbunden.
Das verbundene Baumaterial wurde in Streifen von 38 mm Breite gesägt und diese auf einer Spannvorrichtung
eingespannt. Die\Haut hob sich ab b^irn Biegen
um einen Dorn von 10 cm Durchmesser. Die Tangentialkräfte, die die Abhebung deV Haut vom Vabenkern bewirkten,
wurde dauernd (vonVeinem Hounsfield Tensometer) aufgezeichnet. Diei/.bheb-Bclastung wurde errechnet durch
.Abzug der Kraft, die zum Biegen der abgehobenen Haut und zum Heben des Gegengev.dchts erforderlich war. Die
Ergebnisse sind in folgender Tabelle zusammengestellt
/bhebe-Belastunr
| Probe Nr. | Maximum | Minimum | Mittel |
| 1 | 10,0 kg | 5,3 kg | 7,6 kg |
| 2 | 8,9 " | 5,0 " | 6,9 " |
| 3 | 10,0 " | 4,5 »' | 7,3 « |
| Durchschnitt | 9,6 kg | 4,9 kg | 7,3 kb |
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Ein Verbundkörper, hergestellt nach Beispiel 1r
wurde mit einem 0,92 mm Aluminiumblech unter einem Bindedruck von 2,7 kg/cm hergestellt.
Um die Festigkeit des Verbundmaterials zu bestimmen wurde die Haut an jeder Seite eines 5 x 5 om
Streifens mit einem ca. 35 mm dicken Hetairblock verbunden.
Die Metallblöcke waren mit Bohrlöchern im wesentlichen im rechten Winkel versehen» so daß bei anschließendem
Befestigen der Anordnung in einer Prüfvorrichtung sich die Probe in beiden dichtungen selbst
ausrichten konnte. Die Spannung, die zum Trennen von
Haut und Y/abenkern aufgebracht werden mußte, wurde bestimmt, indem senkrecht zu der Bindungsebene eine immer größer werdende Zugspannung angelegt wurde. Die
Festigkeit von vier Parallelproben ergab sich mit 28,8 , 29,1 , 27,8 und 24,2 kg/cm2.
Zum Vergleich wurde eine Seite einer Polyäthylenfolie (facing sheet)mit dem oben beschriebenen Phenolformaldehydharz
versehen und sofort danach, jedoch bevor der aufgebrachte Film spoiit^u- zu. l'ropfon snsammen "l:\ef..
wurde pulverförmiges Polyvinylformal, entsprechend Bei-
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spiel 1 der britischen Patentschrift 765 466, auf gestreut. Die aufgebrachte Harz- und Pudermenge war
derart, daß auf der Platte ein Überzugsgewicht von ca. 1,7 bis 1,9 g/dm2 vorlag.
In ähnlicher !Yeise wurde mit einer zweiten
Polyäthylenplatte vorgegangen. Ein Glasfasergewebe (O.S. 7/B iieinwandbindung ,British Ministry of Aviation,
Specification DTD-5158) wurde zwischen zwei überzogene Polyäthylenplatten angeordnet und das Ganze durch
Heißkalendern verbunden. Danach wurden die beiden Kunststoffplatten abgehoben und die Klebstofffolie
mit uingebettetem Glasfasergewebe auf die /luminium-
bleohe aufgebracht, diese über jede Seite eines Wabenkerns
gelegt und das Ganze durch Erwärmen auf 145 br.s
1500G während 30 Hinuten und unter einem Druck von
3»5 kg/cm verbunden.
Die Festigkeit von 4 Parallelproben konnte wie oben bestimmt werden und zwar ergab sich eine Festigkeit
von 17»3 , 15»2 , 16,8 und 16,8 kg/cm2, ent-
sprechend einem Durchschnittswert von 16,5 kg/ cm .
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Es wurde ein Phenolformaldehydharz hergestellt,
indem 560 Teile 80%iges Phenol, 560 Teile einer wässrigen, 37#igen Formaldehydlösung und 2121 Teile Natriumhydroxyd
ca, 80 Minuten unter Rückfluß gekocht wurden. Das Wasser wurde dann aus dem Produkt abdestilliert
und dieses mit verdünntem, denaturiertem /lkohol auf
einen Peststoffgehalt von 43$ gebracht. 200 Teile dieses
verdünnten -Harzes wurden mit 568 Teilen vergaltem
Alkohol und 172 Teilen eines Polyvinylbutyrals
("Butvar B 90" der Firma Shawiningfcnlimited) gemischt.
Ee wurde eino Probe eines 7abenkerns aus /luminiuir
folie 0,05 mm mit einer Tabengröße von 6,35 mm in diu
KlebstoffZubereitung 1,58 mm tief eingetaucht, dann herausgenommen und der daran haftende Kleber an der
Luft getrocknet. Das Tauchen und Trocknen wurde einig Male wiederholt und die entgegengesetzte Seite auf die
gleiche Weise behandelt, /uf den so vorbereiteten 7abenkern wurdendurch Erhitzen auf 15O0O während
30 Minuten unter einem Druck von 2,8 kg/cm die .Aluminiumbleche gebunden, und zwar aus einer Legierung
L.72 mit einer Blechstärke von 0,46 mm, vorbereitet entsprechend Beispiel 1, jedoch vor dem /bbeizen zur
Entfettung mit Trichloräthylendampf behandelt.
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Das Verbundmaterial wurde in 7,62 cm breite Streifen gesägt und die /bhebefestigkeit in einer PrüfVQrriclitung
entsprechend /STM D 1781-60T bestimmt. Man erhielt folgende Resultate.
Nr. des Tauchens
Klebstoff gewicht .'bhebefestigkeit
je Fläche in g/dm (Mittel aus 3 Proben
Streifenbreite , 76,2 mm in kg*cm
2 3 4 5 6
0,108
0,HO
0,182
0,22
0,273
3,68 11,4 18,2 23,2 23,9
In ähnlicher Weise wurden drei Proben des Wabenkerns
aus Beispiel 3 in eine alkoholische Lösung von Phenolforsaildehydharz
des Beispiels 3 getaucht.
Die Probe A wurde sofort in Polyvinylformal-Pulver
des Beispiels 1 getaucht und dann an der Luft getrocknet.
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Probe B wurde zuerst wie Probe Λ behandelt und
anschließend in der alkoholischen Lösung von Phenolformaldehydharz entsprechend Beispiel 3 getaucht und an
der Luft getrocknet.
Probe C wurde behancfc It entsprechend Probe B und
anschließend in das Polyvinylformalpulver nochmals getaucht und an der Luft getrocknet.
Die Verbindung der Kerne mit den Alurainiurablechen
geschah entsprechend Beispiel 3. Man erhielt bei der Prüfung der /bheb-Pestigkeit an Streifen mit einer
Breite v©n 76,2 mm folgende Ergebnisse:
Probe Klebstoffgewicht je /bhebe-Festigkelt (Mittel
Fläche in g/dm aus 3 Proben; Streifenbreite
76,2 mm in k£f# om
| A | 1,04 |
| B | . 1,38 |
| C | 1,62 |
6,1 • 4,8 13,7
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- 15 Beispiel 5
100 Teile eines löslichen ,synthetischen Polyamids mit IKHydroxymethyl-Gruppen ("Zytel 61" der Firma
du Pont), 35 Teile Resorzindiglycidyläther und 4 Teile
Dicyandiamid wurden in genügend 3:1 Hischung von Methanol und Trichloräthylen gelöst, so daß man eine
Lösung mit einem Feststoff gehalt von 30$ erhielt,
Wabenkernproben aus Beispiel 3 wurden in diese Lösung getaucht und in entsprechender Weise /luminiumfolien
aufgebracht und das Ganze 60 Minuten lang bei 1800C unter einem Druck von 2,8 kg/cm2 gehalten. Man
erhielt an Streifen von 76,2 mm Breite folgende Werte für die .Abhebe-Festigkeit:
Nr. des Tauchens
Klebstoffgewicht P /bhebe-Festigkeit
je Fläche in g/dm (Mittel aus 3 !Proben) Streifenbreite
76,2 mm in kg/cm
2 3 4
| 0,54 | 28,8 |
| 1,08 | 61,0 |
| 1,5 . | 78,2 |
| 1,94 | 93,3 |
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Ein Kleber wurde hergestellt> indem 100 Teile
eines Epoxyharzes, erhalten durch Umsetzung' von 2,2-bie-(p-Hydroxyphenyi)?ropan und Epichlorhydrin
im alkalischen Medium mit einem Epoxywert von 2,2 bis 2,6 Äquivalent und einem Schmolzpunkt von ca.
6O0G mit 33 Teilen Hexahydrophthalsiureanhydrid und
2 Teilen Benzyldimethylammoniunphenolat als Beschleuniger zusammengeschmolzen wurden.
Proben des 'fabenkernes entsprechend Beispiel 3
wurden in den geschmolzenen'Kleber - wie oben beschrieben - getaucht und mit den ,'.luminiumfolien durch
Erhitzen auf 1500O während 30 Minuten unter einem
Druck von 2,8 kg/cm verbunden. Bei der Prüfung auf die JVbhebefestigkeit an 76,2 mm Streifen erhielt man
folgende Werte:
nr. des Tauchens Klebstoffgewicht ρ Abhebe-Festigkeit
je Fläche in g/dm (Mittel aus 3 Proben)
Streifenbreite 76,2 mm in kg.cm
1,3
2,9
11,7 22,3
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Zu 75 Teilen wasserfreiem Phenolformaldehydharz aus Beispiel 3 wurden 5 Teile Hexamethylentetramin,
0,5 Teile Fatriumhydroxyd und 25 Teile denaturierter
Alkohol zugesetzt» 44»8 Teile dieser Lösung wurden versetzt mit 200 Teilen eines löslichen, synthetischen,
linearen Polyamids ("Zytel 61")» gelöst in genügend
Mischung Methanol-Toluol 3s1» um eine Lösung mit einem
"Feststoffgehalt von 28$ zu liefern.
Proben der Wabenstruktur entsprechend Beispiel 3 wurden 2 mal in den warmen Kleber getaucht und die
Aluminiumbleche in der Wärme, d.h. durch Erhitzen auf 1500C während 30 Minuten, unter einem Druck von
2,8 kg/cm und dann 60 Minuten bei einer Temperatur von 1800C darauf gebunden. Die Klebstoffmenge, welche
an dem Kern haftete, betrug pro Fläche 2 g/dm . Es wurde eine .'bhebefestigkeit im Mittel aus 3 Proben von
62.1 kg . cm bei einer Streifenbreite von 76,2 mm
gemessen.
Man erhielt eine geringfügig höhere Abhebefestigkeit
und zwar von 66,7 kg · cm bei einer Streifenbreite von
76.2 mm, wenn man die Aluminiumbleche vor dem Verbinden
mit dem Kern ebenfalls in die Klebemittelzubereitung
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tauoht. Die an den Aluminiumblechen haftende Klebermenge
war pro Fläche 0,28 g/da ·
Proben der Wabenkerne entsprechend Beispiel 3 wurden 6 mal in eine Lösung eines Genisches von
Nitrilkautsch.uk und Phenolharz in Methyläthylketon - wie man sie unter der Bezeichnung " Metilbond 4021
Primer" der Firma Narmco Division of the Terry Computing Corporation erhält - getaucht. Das Gewicht
des haftenden, an der Luft getrockneten Klebers betrug
Ί8»4 g/dra . Dieselbe Lösung wurde auch auf die Aluminiumbleche
gestrichen, so daß luftgetroakneter Kleber in
einer Menge von 0,21 g/dm darauf haftete. Die Bindung
wurde erreicht durch Erwärmen auf 1770G während 60 Mi-
nuten und bei einem Druck von 2,8 kg/cn , wodurch die
Proben eine /bhebefestigkeit von 5*8 kg.cm "bei einer
Bandbreite von 76,2 mm zeigten·
Patentansprüche
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Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen
mit Wabenstruktur, dadurch gekennzeichnet ,
daß man an die Raridbereiche der !lachen des Wabenstrukturkerns
ein flüssiges Klebemittel aufbringt, dieses zu einem harten, nicht klebrigen Überzug aus
ungehärtetem Kleber verfestigen läßt, die Flächen des Wabenstrukturkerns auf eine Folie oder Haut aufbringt
und das Ganze zur Erreichung der Haftung Wärme und Druck aussetzt.
2. Verfahren nach /nspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Wabenkern und Haut aus Metallfolien
bestehen.
3» Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß man als Klebemittel ein
Gemisch von Polyvinylformal oder Polyvinylbutyral mit
einem Phenolformaldehydharz, ein Epoxyharz, ein Gemisch eines Epoxyharzes oder eines Phenolformaldehydharzes
mit einem löslichen, synthetischen, linearen Polyamid
oder ein Gemisch eines Nitrilkautschuks mit einem Phenolformaldehydharz verwendet.
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U-2t 11t
H79022
- 20 -
4. Wabenetrukturkern mit 2 Flächen in Form der offenen
Seite der Waben, gekennzeichnet durch einen harten, nicht klebrigen Überzug eines nioht gehärteten
Klebemittels an den Randbereichen der Wabenstruktur·
5. Wabenstruktur nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einer Metallfolie besteht,
6» Wabenstruktur nach Anspruch 4 oder 5» dadurch
gekennzeichnet , daß der Kleber ein Gemisch von Polyvinylforoal oder Polyvinylbutyral mit einem
Phenolformaldehydharz, ein Epoxyharz, ein Gemisch eines
Epoxyharzes oder eines Phenolformaldehydharzes mit einem löslichen, synthetischen, linearen Polyamid oder ein
Gemisch eines Hitrilkautschuks mit einem Phenolformaldehydharz ist.
909818/0875
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| GB24917/62A GB961785A (en) | 1962-06-28 | 1962-06-28 | Manufacture of honeycomb structures |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE1479022A1 true DE1479022A1 (de) | 1969-04-30 |
| DE1479022B2 DE1479022B2 (de) | 1973-12-20 |
| DE1479022C3 DE1479022C3 (de) | 1974-07-25 |
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE1479022A Expired DE1479022C3 (de) | 1962-06-28 | 1963-06-27 | Verfahren zum Herstellen eines Schalenkörpers mit einem Wabenkern und Wabenkern zur Verwendung bei diesem Verfahren |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
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| DE (1) | DE1479022C3 (de) |
| FR (1) | FR1362828A (de) |
| GB (1) | GB961785A (de) |
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| US4254171A (en) * | 1975-08-13 | 1981-03-03 | Rohr Industries, Inc. | Method of manufacture of honeycomb noise attenuation structure and the resulting structure produced thereby |
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|---|---|---|---|
| SH | Request for examination between 03.10.1968 and 22.04.1971 | ||
| C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) |