DE1301554B

DE1301554B - Mehrstufiges Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polyaethylenterephthalat

Info

Publication number: DE1301554B
Application number: DEV31152A
Authority: DE
Inventors: Dipl-Ing Hans; Scheller
Original assignee: Vickers Zimmer AG
Current assignee: Vickers Zimmer AG
Priority date: 1965-06-01
Filing date: 1966-05-28
Publication date: 1969-08-21
Also published as: NL6607574A; GB1114475A; US3438942A; AT314205B

Description

Bei bekannten Verfahren zur Herstellung von Poly- fahren für die kontinuierliche Herstellung von PoIyäthylenterephthalat wird zunächst Dimethylterephtha- äthylenterephthalat durch Umesterung von Dimethyllat (im folgenden auch kurz DMT genannt) mit terephthalat mit Äthylenglykol, wobei _das Molver-Äthylenglykol (im folgenden auch kurz Glykol ge- hältnis von Dimethylterephthalat zu Äthylenglykol nannt) zu Bis-2-hydroxyäthylterephthalat (im folgen- 5 zwischen 1:1,5 und 1: 2,2 liegt, in Gegenwart eines den kurz DGT = Diglykolterephthal genannt) in Umesterungskatalysators und anschließendes PolyGegenwart eines Umesterungskatalysators umgeestert kondensieren des erhaltenen Bis-2-hydroxyäthyltereph- und anschließend das Umesterungsprodukt mit oder thalats in mehreren Reaktionsstufen, gegebenenfalls in ohne zusätzlichen Katalysator polykondensiert. Die Gegenwart eines zusätzlichen Polykondensationskon-Gesamtverweilzeit der Polykondensation muß dabei io densationskatalysators, wobei die Temperatur von sorgfältig überwacht werden, um ein Produkt von Stufe zu Stufe ansteigend und der Druck von Stufe zu gleichförmiger Qualität zu erhalten. Dementsprechend Stufe abfallend eingestellt ist. Das Verfahren ist damüssen die Reaktionsparameter Druck, Temperatur, durch gekennzeichnet, daß die Reaktionsmischung Konzentration, Vermischung des Polykondensats be- während der Umesterung unter ständigem Rühren kannt sein, um ein kontinuierliches Verfahren durch- 15 durch einen etwa horizontal verlaufenden und durch führen zu können. Es ist auch bekannt, daß für das Kammern unterteilten Strömungsweg geleitet wird, Verspinnen des erhaltenen polymeren Produkts, ins- dessen Temperaturführung in der ersten Kammer im besondere für das Erreichen feiner Deniers und hoher Bereich von 160 bis 180° C liegt und bis maximal etwa Festigkeiten, eine homogene Polykondensation zum 250° C am Auslaß der letzten Kammer ansteigt, wobei Erlangen einer optimalen Verstreckung der Fäden not- 20 das gebildete Methanol abdestilliert und verdampfenwendig ist. Es ist somit eine sorgfältige Kontrolle der des Äthylenglykol kondensiert und in die Umesterungs-Reaktionsbedingungen während des gesamten Ver- stufe zurückgeführt wird, wonach das im wesentfahrens erforderlich. liehen aus Bis-2-hydroxyäthylterephthalat und dessen

Bei der Überführung des diskontinuierlichen Ver- Vorpolykondensat bestehende Reaktionsprodukt in fahrens in ein kontinuierliches Verfahren liegen die 25 drei nachfolgenden in Kammern unterteilten PolySchwierigkeiten unter anderem in dem Erfordernis kondensationsstufen unter ständigem Rühren und einer raschen Freisetzung des aus der zu kondensieren- Entfernung gebildeten Spaltglykols polykondensiert den Mischung ausdampfenden Glykols, um Nebenre- wird.

aktionen auszuschließen. Dieses erfordert, daß die In vorteilhafter Weise kann die Temperatur im Reaktanten einer großen Oberfläche ausgesetzt werden, 30 ersten Polykondensationsreaktor zwischen 255 und

welche die Glykol-Verdampfungsmenge vergrößert. 270⁰C und der Druck zwischen 25 und 150 Torr ein-

Es ist bereits ein kontinuierliches Verfahren für die gestellt werden, während im zweiten Reaktor die Tem-

Herstellung von polymerem Polymethylenterephthalat peratur zwischen 260 und 280° C und der Druck zwi-

bekanntgeworden, bei dem ein Dialkylterephthalat sehen 1 und 20 Torr betragen soll. Im dritten Reaktor und ein Polymethylenglykol in molekularem Über- 35 wird das Polykondensationsprodukt einer Temperatur

schuß in eine vertikale Umesterungskolonne gegeben von wenigstens 275° C und einem Druck von weniger

wird, die die Reaktanten infolge ihrer Schwerkraft als 1 Torr ausgesetzt. Es ist zweckmäßig, die Reak-

durchlaufen. Die Verweilzeit der Reaktanten in der tionszonen des zweiten und dritten Polykondensations-

Umesterungskolonne beträgt dabei 20 bis 40 Minuten. reaktors mit progressiv ansteigenden Temperaturen

Die Anfangsmolverhältnisse Äthylenglykol zu Di- 40 zu beheizen.

methylterephthalat betragen 2:1 bis 4:1, Vorzugs- Das erfindungsgemäße Verfahren sieht innerhalb der

weise 3,8:1.An die Umesterung schließt sich eine mehr- Umesterungsstufe einen wesentlichen horizontalen in

stufige Vorpolykondensation an, die ebenfalls in einer Reaktionskammern unterteilten Strömungsweg für die

vertikalen Kolonne durchgeführt wird und mit prin- Reaktionsteilnehmer vor. Diese Verfahrensweise er-

zipiell den gleichen Nachteilen wie die Umesterungs- 45 laubt, die Umesterungstemperatur, die innerhalb der

stufe behaftet ist. Die Polykondensationstemperatur in Kammern unterteilten Umesterungsstufe anstei-

steigt dabei von Stufe zu Stufe an, und der Polykon- gend eingestellt werden kann, bei etwa Normaldruck

densationsdruck nimmt von Stufe zu Stufe ab. Es ist so hoch zu wählen, daß am Ende der Umesterungs-

jedoch nicht möglich, mit diesem bekannten Verfahren stufe nach restloser Methanolfreisetzung bereits eine

Fäden mit ausreichender Qualität herzustellen. Vor 50 Vorkondensaten erfolgt. Das dabei verdampfende

allem ergeben sich bei dem bekannten Verfahren zu Äthylenglykol wird im Kreislauf in die Umesterungs-

geringe Verweilzeiten, um hinreichende Umesterungs- stufe zurückgeführt, wodurch die Verbrauchs- und

grade zu erreichen, und die hohen Molverhältnisse Wärmebilanz erheblich verbessert werden. Das in die

führen zu einer beträchtlichen Bildung des für die Polykondensationsstufen eintretende Umesterungs-

Produktqualität sehr schädlichen Diäthylenglykols. 55 produkt ist daher schon beträchtlich vorkondensiert,

Eine Beeinflussung der Verweilzeit ist praktisch nicht was zur Folge hat, daß in der ersten Polykondensa-

durchführbar, und das Verweilzeitspektrum ist wegen tionsstufe wesentlich weniger Äthylenglykol freige-

der willkürlichen Einlagerung der Füllkörper in der setzt wird und eine Entlastung des Vakuumsystems der

Kolonne äußerst schlecht. Außerdem ist in der Kolonne Polykondensationsstufen eintritt. Bei diesem Ver-

das Temperaturprofil sehr ungünstig, weil die Wärme 60 fahren wird praktisch eine vollständige Umesterung

ausschließlich über die Mantelheizung zugeleitet erzielt, so daß in die erste Polykondensationsstufe im

werden kann. Infolge der in der Kolonne nach oben wesentlichen ein Gemisch aus Bis-2-hydroxyäthyl-

steigenden Methanoldämpfe und der dabei auftreten- terephthalat und einem Vorpolykondensat desselben

den ständigen Rückdiffusion des Methanols kann sich eintritt. Das erfindungsgemäß verwendete Molver-

auch kein Reaktionsgleichgewicht einstellen. Eine 65 hältnis von Dimethylterephthalat zu Äthylenglykol,

quantitative Umesterung ist somit bei dem bekannten wodurch die Diglykolätherbildung wirksam reduziert

Verfahren nicht möglich. wird, ist durch die Glykolrückführung innerhalb der

Die Erfindung betrifft nun ein mehrstufiges Ver- Umesterungsstufe möglich.

Umesterung

Wie allgemein bekannt, sind drei Parameter für die Durchführung der Umesterung von Glykol mit DMT zu DGT wesentlich, nämlich das Molverhältnis von Glykol zu DMT, die Temperatur und die Reaktorverweilzeit. Es ist wünschenswert, daß die Dauer der Umesterung so kurz wie möglich ist, während trotzdem ein hoher Vorkondensationsgrad erlangt wird. Es ist auch erstrebenswert, das Molverhältnis von DMT zu Glykol, ohne nachteilige Beeinflussung des Umesterungsgrades und der Qualität des Umesterungsprodukts, auf ein Minimum herabzusetzen. Ein hoher Grad an Vorkondensation ist ebenfalls erwünscht, um Produktverluste während des Eintritts in die erste PoIykondensationsstufe auf ein Minimum zu reduzieren.

Die Umesterungsreaktion gemäß der Erfindung wird in einer Mehrzahl von Stufen, weniger als zehn, vorzugsweise zwischen fünf und sieben, in einem in Kammern aufgeteilten Reaktor durchgeführt, in welchem die Reaktionstemperatur von Stufe zu Stufe ansteigt, um das sich bildende Methanol auszutreiben und die Umesterungsreaktion zu beschleunigen. Geeignete Apparate für die Durchführung der Umesterung gemäß der Erfindung sind in der österreichischen Patentschrift 246 710 beschrieben.

Der erfindungsgemäß verwendete Reaktor ist horizontal ausgerichtet und mit vertikalen wärmeisolierenden Zwischenwänden versehen, welche die Reaktionskammer in zehn oder weniger nebeneinander angeordnete Abschnitte unterteilen. Es müssen auch Beheizungs- und Rühreinrichtungen in jeder Kammer vorgesehen sein. Weiterhin sind Mittel für die Kondensation dampfförmigen Äthylenglykols für die Rückführung desselben zu den Kammern vorzusehen, während das dampfförmige Methanol entweichen kann. Es sind auch Auslaßmittel vorgesehen, durch welche der Flüssigkeitsspiegel in dem Reaktor steuerbar ist, z. B. ein vertikal einstellbares Überflußrohr. Durch Variierung des Flüssigkeitsspiegels ist die Verweilzeit der Reaktanten in dem Reaktor regelbar.

Bei dem Verfahren der Erfindung werden Glykol und DMT in einem Molverhältnis zwischen 2,2:1 und 1,5:1, vorzugsweise 1,8 :1, in den Reaktor gepumpt. Die Reaktortemperatur in der ersten Kammer liegt zwischen 160 und 180° C und nimmt von Kammer zu Kammer bis zu einem Maximalwert am Auslaß um etwa 25O⁰C zu. Im Reaktor herrscht im wesentlichen Atmosphärendruck. Die Reaktantenverweilzeit beträgt zwischen 3 und 8 Stunden, vorzugsweise etwa 5 Stunden.

In der folgenden Tabelle sind Betriebsdaten für ein 7-Stufen-Verfahren angegeben, welche die kontinuierliche Umesterung gemäß der Erfindung veranschaulichen. Die Daten der Tabelle I sind in drei Teile aufgeteilt, wobei jeder Teil die Arbeitsweise mit zwei konstanten Parametern unter Variierung des dritten Parameters zeigt.

Tabelle I (Fortsetzung)

Tabelle I

Temperatur Kammern Ibis 7 (⁰C)	Mol verhältnis DMT zu Glykol	Verweil zeit (Stunden)	Umeste- rungs- grad (%)	PoIy- meri- sations- grad η
160 bis 200 160 bis 210 160 bis 220	1:2,2 1:2,2 1:2,2	5 5 5	96 bis 97 97 bis 99 100	1,0 1,1 1,5

6o

Temperatur	Mol	Vf*ru/pi 1—	Umeste-	PoIy- meri-
Kammern	verhältnis	V Ci WCIl 7fMt	rungs-	sations-
Ibis 7	DMT	/,CIl	grad	grad
CQ	zu Glykol	(Stunden)	(7o)	η
160 bis 230	1:2,2	5	100	1,6
160 bis 240	1:2,2	5	100	2,0
160 bis 250	1:2,2	5	100	2,0
160 bis 240	1:2,2	4	100	1,7
160 bis 240	1:2,2	5	100	2,0
160 bis 240	1:2,2	6	100	2,0
160 bis 240	1:2,0	5	100	2,0
160 bis 240	1:1,9	5	100	2,0
160 bis 240	1:1,8	5	100	2,0
160 bis 240	1:1,7	5	100	2,0
160 bis 240	1:1,6	5	100	2,0
160 bis 240	1:1,5	5	90 bis 95	2,0

Aus Tabelle I ist ersichtlich, daß mit der Steuerung der Verfahrenparameter optimale Bedingungen erhalten werden können und daß die Herabsetzung des Molverhältnisses von DMT zu Glykol von 1: 2,2, wie es für diskontinuierliche Verfahren erforderlich ist, auf einen so niedrigen Wert wie 1:1,6 unter Erreichung beachtlicher Einsparungen an Produktionskosten möglich ist.

Weiterhin wird infolge der gleichbleibenden Zusammensetzung der den Reaktor verlassenden Dampfmischung ein gleichförmiger und hoher Reinheitsgrad für das Methanol erhalten, welches während des Umesterungsverfahrens freigesetzt und später durch Destillation zurückgewonnen wird.

Erster Polykondensationsreaktor

Aus dem Umesterungsreaktor wird das Umesterungsprodukt kontinuierlich einem ersten Polykondensationsreaktor eingespeist, worin die erste Phase der Polykondensation durchgeführt wird.

Gewöhnlich enthält der Reaktor eine vertikale Kammer mit einem Heizungsmantel. Außerhalb der Kammer ist ein Wärmeaustauscher vorgesehen, durch welchen das Polykondensat im Kreis geführt wird. Rührer bewegen das reagierende Material in der Kammer, während es zwischen der Kammer und dem Wärmeaustauscher zirkuliert. Polykondensationsprodukt wird am Boden der Kammer abgezogen und dem zweiten Reaktor zugeführt, und Glykol wird dampfförmig am Kopf des Reaktors entfernt. Das Verhältnis von dem im Kreis geführten Produkt und dem abgezogenem Produkt liegt vorzugsweise zwischen 10:1 und 20:1. Durch Variierung des Umwälzverhältnisses wird die Verweilzeit eingestellt, welche zwischen 1 und 4 Stunden, vorzugsweise etwa 3 Stunden, betragen kann.

Durch die mit Heizungsmantel versehene Kammer und dem außenliegenden Wärmetauscher wird die Temperatur der Reaktanten zwischen 255 und 270° C aufrechterhalten. Durch eine Vakuumpumpe wird kontinuierlich Glykol aus dem Reaktor entfernt und der Reaktordruck zwischen 20 und 200 Torr, vorzugsweise 25 und 150 Torr, aufrechterhalten. Die folgende Tabelle II veranschaulicht ähnlich wie Tabelle I in drei Teilen die Arbeitsweise des ersten Poly-

kondensationsreaktor. In jedem Teil sind zwei Parameter konstant und der dritte variabel.

Tabelle II
(Reaktor I)

Temperatur

(⁰C)

Verweilzeit

(Stunden)

Druck
(Torr)

Produktverlust

Viskosität
(j? intr)

Farbe

des

Kondensates ίο der Reaktion entfernt. Die Verweilzeit beträgt zwischen 1 und 6 Stunden, vorzugsweise etwa 3 Stunden. Die den Tabellen I und II ähnliche Tabelle III zeigt in vier Teilen den Einfluß auf das Polymerprodukt durch Variierung von Temperatur, Reaktorverweilzeit, Druck und Rühren.

Tabelle III
(Reaktor II)

240
250
260
270
280

260
260
260
260
260
260

260
260
260

260
260
260
260
260

3	50	1	0,06
3	50	1	0,09
3	50	1	0,18
3	50	1	0,20
3	50	1	0,20
1	50	1	0,06
1,5	50	1	0,07
2	50	1	0,10
2,5	50	1	0,17
3	50	1	0,18
4	50	1	0,18
3	400	1	0,10
3	200	1	0,12
3	150	1	0,18
3	100	1	0,18
3	80	1	0,18
3	50	1	0,18
3	30	3 bis 5	0,26
3	10	10	0,29

Weiß Weiß Weiß Weiß Gelb

Weiß ^a°

Weiß

Gelblich

Gelblieh

Gelblich

Gelb-Hch

Weiß Weiß Weiß Weiß Weiß

Zweiter Polykondensationsreaktor

Aus dem ersten Polykondensationsreaktor wird das Polykondensatprodukt zu einem zweiten Polykondensationsreaktor gepumpt, in welchem die zweite Phase der Polykondensation durchgeführt wird. Gewöhnlich ist der Reaktor ein horizontal orientierter Zylinder, der durch vertikale Zwischenwände, die wärmeisolierend sein können, unterteilt und durch welchen eine drehbare Welle mit schraubenförmigen Rührflügeln oder Taumelringen für das Rühren des Polykondensationsprodukte und zur Unterstützung des Transports desselben durch den Reaktor axial angeordnet ist. Die Kammern kommunizieren durch öffnungen am Boden der Zwischenwände. Der Reaktor ist entlang seinem Umfang mit einem Mantel versehen, welcher in einer Mehrzahl von Einzelmänteln aufgeteilt sein kann, die unabhängig aufeinander einstellbar sind, um Temperaturvariationen entlang des Fließweges des Polymerprodukts vorzusehen.

Die zweite Phase der Polykondensationsreaktion wird vorzugsweise zwischen 260 und 280°C und zwischen 1 und 20 Torr, vorzugsweise etwa 3 Torr, durchgeführt. Dampfförmiges Glykol wird während

Tempe ratur (⁰O	Verweil zeit (Stunden)	Druck (Torr)	Rührer (UpM)	Viskosität (η intr)	Farbe des Konden sats
260	3	5	50	0,42	Weiß
270	3	5	50	0,53	Weiß
275	3	5	50	0,55	Weiß
280	3	5	50	0,58	Gelb
270	2	5	50	0,34	Weiß
270	2,5	5	50	0,40	Weiß
270	3	5	50	0,53	Weiß
270	4	5	50	0,56	Gelb lich
270	5	5	50	0,60	Gelb
270	6	5	50	0,66	Gelb lich
270	3	5	20	0,30	Weiß
270	3	5	30	0,36	Weiß
270	3	5	40	0,40	Weiß
270	3	5	50	0,53	Weiß
270	3	5	60	0,63	Weiß
270	3	10	50	0,48	Weiß
270	3	5	50	0,53	Weiß
270	3	2	50	0,58	Weiß
270	3	0,5	50	0,59	Weiß

Dritter Polykondensationsreaktor

Die endgültige Polykondensation findet in einem dritten Reaktor mit einer horizontal angeordneten Kammer statt, welche mit einer Mehrzahl von ineinandergreifenden und in gleicher Drehrichtung umlaufenden Schneckenanordnungen versehen ist. Ein geeigneter Reaktor, der in der französischen Patentschrift 1 351484 beschrieben ist, fördert nicht nur das polymere Material durch den Reaktor, sondern erzeugt auch durch Schneckenflanken eine große Oberfläche, um eine homogene Endpolykondensation durchzuführen. Der Reaktor besitzt entlang seinem Umfang einen Mantel mit unabhängig steuerbaren Beheizungsmänteln für eine vom Einlaß zum Auslaß zunehmende Reaktantentemperatur. Die Reaktion wird zwischen 270 und 300°C, vorzugsweise etwa 275⁰C, durchgeführt. Der Druck beträgt 2 bis 0,1 Torr, vorzugsweise 0,3 bis 0,1 Torr. Die Verweilzeit liegt zwischen 1 und 5 Stunden, vorzugsweise 2 und 3 Stunden. Aus dem letzten Reaktor gelangt das Produkt direkt zu den Spinnköpfen.

Tabelle IV zeigt in drei Teilen die Arbeitsweise des dritten Polykondensationsreaktors. In jedem Teil sind zwei Parameter konstant und der dritte veränderbar.

Tabelle IV
(Reaktor III)

Tempe	Verweil	Druck	Viskosität	Farbe des
ratur	zeit			Konden
(⁰Q	(Stunden)	(Torr)	(η intr)	sats
270	1,5	0,2	0,71	Weiß
275	1,5	0,2	0,76	Weiß
280	1,5	0,2	0,80	Gelblich
290	1,5	0,2	0,65	Gelb
300	1,5·	0,2	0,60	Gelb
275	0,5	0,2	0,65	Weiß
275	1	0,2	0,71	Weiß
275	1,5	0,2	0,76	Weiß
275	2	0,2	0,76	Gelblich
275	3	0,2	0,70	Gelb
275	1,5	2	0,62	Gelblich
275	1,5	1,5	0,68	Gelblich
275	1,5	1,0	0,70	Weiß
275	1,5	0,5	0,76	Weiß
275	1,5	0,2	0,76	Weiß
275	1,5	0,1	0,76	Weiß

10

SO

Als Umesterungskatalysator kann jeder hierfür bekannte Katalysator verwendet werden, ζ. B. Zinkazetat. Die Hinzufügung eines weiteren Katalysators in den ersten Polykondensationsreaktor oder in den Umesterungsreaktor, vorzugsweise in dessen letzte Kammer, ist nicht notwendig, aber mag wünschenswert sein. Ein derartiger Katalysator kann Antimontrioxyd sein, wie auch andere hierfür bekannte Zinn- und Antimonverbindungen.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird Zinkazetat als Umesterungskatalysator in einer Menge von etwa 0,056 Gewichtsprozent, bezogen auf DMT, verwendet. Als Polykondensationskatalysator wird Antimontrioxyd in den ersten Polykondensationsreaktor in einer Menge von etwa 0,04 Gewichtsprozent, bezogen auf DMT, gegeben. Die Wirksamkeit des verbleibenden Zinkazetats kann durch Zusatz von etwa 0,1 bis 0,15 Gewichtsprozent eines Alkylphosphits oder Alkylarylphosphits, vorzugsweise Trinonylphenylphosphit, inhibiert werden.

Die erhaltenen Polyesterschmelzen ließen sich direkt und ohne Schwierigkeiten zu Fäden, insbesondere Fäden hoher Festigkeit, ausspinnen, deren Qualität im Hinblick auf die Fadengleichmäßigkeiten und -festigkeiten, die mit diskontinuierlichen Verfahren erhaltenen Fäden erreichen und übertreffen.

Claims

Patentansprüche:

1. Mehrstufiges Verfahren für die kontinuierliche Herstellung von Polyäthylenterephthalat durch Umesterung von Dimethylterephthalat mit Äthylenglykol, wobei das Molverhältnis von Dimethylterephthalat zu Äthylenglykol zwischen 1:1,5 und 1: 2,2 liegt, in Gegenwart eines Umesterungskatalysators und anschließendes Polykondensieren des erhaltenen Bis-2-hydroxyäthylterephthalats in mehreren Reaktionsstufen, gegebenenfalls in Gegenwart eines zusätzlichen Polykondensationskatalysators, wobei die Temperatur von Stufe zu Stufe abfallend eingestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionsmischung während der Umesterung unter ständigem Rühren durch einen etwa horizontal verlaufenden und in Kammern unterteilten Strömungsweg geleitet wird, dessen Temperaturführung in der ersten Kammer im Bereich von 160 bis 180⁰C liegt und bis maximal etwa 250⁰C am Auslaß der letzten Kammer ansteigt, wobei das gebildete Methanol abdestilliert und verdampfendes Äthylenglykol kondensiert und in die Umesterungsstufe zurückgeführt wird, wonach das im wesentlichen aus Bis-2-hydroxyäthylterephthalat und dessen Vorpolykondensat bestehende Reaktionsprodukt in drei nachfolgenden in Kammern unterteilten Polykondensationsstufen unter ständigem Rühren und Entfernung gebildeten Spaltglykols polykondensiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur im ersten Polykondensationsreaktor zwischen 255 und 270⁰C und der Druck zwischen 25 und 150 Torr eingestellt wird, während im zweiten Reaktor die Temperatur zwischen 260 und 280⁰C und der Druck zwischen 1 und 20 Torr aufrechterhalten wird, wohingegen das Polykondensationsprodukt im dritten Reaktor einer Temperatur von wenigstens 275 ⁰C und einem Druck von weniger als 1 Torr ausgesetzt wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionszonen des zweiten und dritten Polykondensationsreaktors mit progressiv ansteigenden Temperaturen beheizt werden.

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