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Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Befestigen einer
biegsamen Druckplatte auf dem Formzylinder einer Rotationsdruckmaschine mittels
im Zylinderkanal achsparallel angeordneter, zum Spannen annähernd in Zylinderumfangsrichtung
bewegbarer Spannschienen und von diesen getragener Klemmbacken.
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Es ist bereits eine Vorrichtung zum Befestigen von Druckplatten bekannt
(USA.- Patentschrift 3156184), bei der das Plattenende zwischen einer annähernd
in Zylinderumfangsrichtung bewegbaren Spannschiene und einer mit dieser gelenkig
verbundenen Klemmbacke festgeklemmt wird. Die für die Klemmung notwendige Anpreßkraft
wird auf das Plattenende durch Verschwenken der Klemmbacke mittels eines Spannexzenters
eingeleitet. Diese Vorrichtung hat sich in der Praxis jedoch nicht bewährt; insbesondere
kann die hohe, für die Klemmung der Platte notwendige Anpreßkraft allein durch Verdrehen
des Spannexzenters nicht aufgebracht werden, bzw. die Verdrehung des Spannexzenters
ist mit einem im Hinblick auf eine leichte und schnelle Bedienbarkeit der Vorrichtung
vertretbaren Kraftaufwand nicht durchzuführen. Besonders bei leicht welligen Plattenenden
ergibt sich eine ungleichmäßige Verteilung des Anpreßdruckes über die Plattenbreite
gesehen, so daß die Plattenenden beim Spannen an einzelnen Stellen herausgezogen
und an anderen Stellen eingerissen werden.
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Bei einer weiteren bekannten Plattenbefestigungsvorrichtung (USA:
Patentschrift 2 386 214) wird das Plattenende in einen Spalt einer annähernd in
Zylinderumfangsrichtung bewegbaren Spannschiene eingeführt und zwischen einer Spaltwand
und einer im Spalt gehaltenen und in diesem verkeilbaren Stange festgeklemmt, wobei
die die Stange verkeilende Kraft nach kraftschlüssiger Verbindung von Spannschiene,
Plattenende und Stange durch die Bewegung der Spannschiene in Zylinderumfangsrichtung
bewirkt wird, d. h., bei größer werdendem, auf die Platte zwecks Spannung ausgeübtem
Zug wächst ebenfalls die auf das Plattenende zwecks Klemmung ausgeübte Anpreßkraft.
Diese Vorrichtung arbeitet jedoch bei Verwendung von unterschiedlich dicken Platten
sowie Platten mit leicht gewellten Plattenenden nicht zufriedenstellend. Die Größe
der auf das Plattenende ausgeübten Anpreßkraft kann in der Höhe nicht begrenzt und
nicht je nach Plattenstärke verschieden groß gewählt werden. Ferner bedingt die
bestehende Abhängigkeit der Normalkraft, die auf das Plattenende ausgeübt wird und
für eine sichere Klemmung der Platte einen bestimmten Wert erreichen muß, von der
auf die Platte ausgeübten Zugkraft, wenn man die Zugfestigkeit der Platte als begrenzt
ansieht, eine Stange mit geringem Keilwinkel, d. h. mit einem geringen Anstieg des
das Plattenende berührenden Stangenprofils, bezogen auf die Verdrehung der Stange.
Andererseits muß zum Lösen der Klemmung die Stange entgegen einer sehr hohen Reibungskraft
verdreht werden. Das Lösen der Klemmung ersehwert weiterhin der Umstand, daß die
verkeilte Stange durch die Platte verdeckt wird, von außen also schlecht zugänglich
ist. Das Lösen einer sich über die gesamte Zylinderlänge erstreckenden Stange von
einer Seite ist unmöglich, weshalb in der vorbekannten Vorrichtung bereits eine
Unterteilung der Stange vorgenommen wurde.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine leicht und schnell
zu handhabende Plattenbefestigungsvorrichtung unter Vermeidung der nachteiligen
Eigenschaften bekannter Vorrichtungen zu schaffen, bei der die Plattenenden auch
bei höheren auf die Platten ausgeübten Zugspannungen sicher gehalten werden, ohne
daß andererseits die Platte beschädigt wird.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Klemmbacken
durch auf den Spannschienen schwenkbar angeordnete zweiarmige Hebel gebildet sind,
wobei an dem einen Hebelarm ein Spannexzenter angreift und mit dem anderen Hebelarm
eine an ihm das Druckplattenende verklemmende, sich längs der Spannschiene erstreckende
Stange zusammenwirkt, die sich auf dem von der Klemmbacke erfaßten Druckplattenende
einerseits und auf der Spannschiene andererseits abstützt und bei der Bewegung der
Spannschiene annähernd in Zylinderumfangsrichtung zwischen Druckplattenende und
Spannschiene verkeilbar ist. Damit ist es möglich, auf das Druckplattenende durch
Verschwenken der Klemmbacke mittels Spannexzenter zunächst eine leichte Vorspannung
auszuüben. Diese kann schnell und ohne großen Kraftaufwand aufgebracht werden und
bewirkt eine sich sehr günstig auswirkende Glättun- des zuvor eventuell welligen
Druckplattenendes, und es ist die Gewähr gegeben, daß die Stange in ihrer ganzen
Länge die Platte gleichmäßig klemmt, so daß keine örtlichen Überbelastungen der
Platte auftreten können. Die Hauptspannung auf die Druckplattenenden wird anschließend
aufgebracht, wenn die Druckplatte in Zylinderumfangsrichtung gespannt wird. Das
Lösen der auf das Plattenende ausgeübten Klemmung erfolgt wiederum durch den bequem
zugänglichen und leicht zu betätigenden Spannexzenter. Durch die Kombination zweier
an sich bekannter Elemente in einer Plattenbefestigungsvorrichtung wird also erreicht,
daß eine Keilstange mit geringem Keilwinkel und dadurch erreichbarer hoher Klemmkraft
vorgesehen werden kann, ohne deren Nachteile in Kauf nehmen zu müssen, weil das
Lösen der Klemmung an einer anderen Stelle durch einen Spannexzenter mit größerem
Keilwinkel erfolgt. Erst durch Kombination der bekannten Elemente entsteht somit
eine funktionsfähige Plattenbefestigungsvorrichtung.
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Erfindungsgemäß sind die Abstützflächen für die Stange an der Spannschiene
und an der Klemmbacke, in Bewegungsrichtung der Spannschiene gesehen, zueinander
geneigt. Bei Bewegung der Spannschiene in Plattenspannrichtung wird die Stange in
einen sich verengenden Querschnitt gedrängt und damit eine Klemmkraft auf das Plattenende
ausgeübt.
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In anderer Ausgestaltung der Erfindung ist die Stange an der Spannschiene
kippbar gelagert. Die Flächen, auf denen die sich verkeilende Stange abstützt, können
in diesem Fall zueinander parallel sein.
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Erfindungsgemäß wird eine Leiste zwischen der Stange und dem zu klemmenden
Druckplattenende angeordnet, wobei die mit dem Druckplattenende im Kontakt stehende
Leistenfläche annähernd parallel zur Klemmfläche der Klemmbacke ist. Mit dieser
Maßnahme kann der auf das Plattenende ausgeübte Anpreßdruck niedrig gehalten, d.
h., die Anpreßkraft kann über eine größere Klemmfläche verteilt werden. Gleichzeitig
kann ein für die beabsichtigte Verkantung günstiger Stangenquerschnitt gewählt werden,
ohne
daß Einkerbungen in die Platte befürchtet werden müssen. Beim Verkanten einer Stange
rechteckigen Querschnitts, die sich auf zwei diagonal gegenüberliegenden Kanten
abstützt, dürften die geringsten Reibungskräfte zu überwinden sein.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist die Stange mittels einer
Feder in ihre die Druckplatte nicht verkeilende Stellung drückbar. Damit ist ein
Einführen und Vorspannen der Platte bei bereits verkeilter Stange ausgeschlossen.
Gleichzeitig sind Stange und Leiste gegen Herausfallen gesichert.
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Erfindungsgemäß weist die das Druckplattenende klemmende Fläche der
Klemmbacke eine geringere Rauhigkeit auf als die Gegenklemmfläche der Stange bzw.
der Leiste. Damit ist gewährleistet, daß ein Gleiten des eingeklemmten Druckplattenendes
nur bezüglich einer der beiden zusammenwirkenden Klemmflächen erfolgen kann.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weist die Gegenklemmfläche
der Leiste eine geringe, sich längs der Leiste erstreckende Erhöhung auf, die einer
in der Klemmfläche der Klemmbacke vorgesehenen und sich in gleicher Richtung wie
die Erhöhung erstrekkenden Vertiefung gegenüberliegt. Durch eine geringe Erhöhung
von beispielsweise 0,1 mm kann die Verbindung zwischen Plattenende und Leiste bereits
bedeutend verbessert werden; insbesondere können im Fall einer besonders rauhen
und nicht immer gleichmäßigen Oberfläche der Leiste, wie sie z. B. durch Auftragen
eines gekörnten Materials auf die Oberfläche entsteht, an einzelnen Stellen zufällig
auftretende Spannungsspitzen vermieden werden. Durch die der Erhöhung gegenüberliegende
Vertiefung in der Klemmfläche der Klemmbacke ist ein Einwirken dieser Erhöhung auf
die zwischen Klemmbackenfläche und Plattenende herrschenden Bedingungen vermieden.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist an der Berührungsstelle
zwischen dem die Klemmbacke verschwenkenden Exzenter und der Spannschiene und/ oder
an der Berührungsstelle zwischen dem die Klemmbacke verschwenkenden Exzenter und
der Klemmbacke eine verschiebbare Unterlage zwischengeschaltet. Auf diese Weise
können die Reibungskräfte, die an dem Umfang des Spannexzenters beim Verdrehen des
Spannexzenters auftreten und dem Verdrehen entgegenwirken, herabgesetzt bzw. die
auf den Umfang des Spannexzenters einwirkende Reibung kann von einer Gleitreibung
in eine Rollreibung übergeführt werden. Diese Maßnahme gewährleistet eine leichte
Betätigung des Spannexzenters, insbesondere beim Lösen der Platte, auch wenn auf
den Spannexzenter nach erfolgtem Spannen der Platte und erfolgter Verkantung der
Stange größere Kräfte einwirken. Eine Verringerung der Reibungskraft ist möglich,
da in Umfangsrichtung des Spannexzenters keine äußeren Kräfte, wie über die Platte
eingeleitete Zugkräfte, von diesem aufgenommen werden müssen. Bei Lagerung des Spannexzenters
mit ausreichendem Spiel kann dieser mit einem Ruck gelöst werden, d. h., die Lösung
des Spannexzenters kann unter Ausnutzung des sogenannten Hammerschlageffektes erfolgen.
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Erfindungsgemäß ist die verschiebbare Unterlage auf Wälzkörpern gelagert.
Damit erfolgt die Verschiebung der Unterlage möglichst reibungslos.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt,
und zwar zeigt F i g. 1 einen Teilquerschnitt durch einen Formzylinder gemäß Linie
1-I in F i g. 3 oder 4, F i g. 2 einen den Teilquerschnitt in F i g.1 ergänzenden
Teilquerschnitt durch einen Formzylinder, wobei aber der Schnitt über die Länge
des Formzylinders gesehen an anderer Stelle, nämlich entsprechend der Linie II-II
in F i g. 3 oder 4, erfolgte, F i g. 3 einen Teil einer Seitenansicht einer Plattenbefestigungsvorrichtung
bzw. eines Längsschnittes durch einen Formzylinder, F i g. 4 eine Draufsicht der
F i g. 3, F i g. 5 einen Teilquerschnitt einer Plattenbefestigungsvorrichtung in
anderer Ausführungsform und größerem Maßstab, F i g. 6 einen Ausschnitt aus F i
g.1, der das zu klemmende Plattenende vergrößert zeigt.
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In den Kanal 1 eines Formzylinders 2 ist für das Vorderende 3 und
für das Hinterende 4 einer Druckplatte je eine Befestigungsvorrichtung 5, 6 angeordnet,
die aber im Aufbau völlig gleich sind, weshalb für gleiche Teile auch gleiche Bezugszeichen
verwendet werden. Eine Spannschiene 7 ist auf einer mit dem Zylinderkörper fest
verbundenen, sich annähernd in Zylinderurnfangsrichtung erstreckenden Gleitschiene
8 (s. auch F i g. 3), die in eine in der Spannschiene 7 vorgesehene Nut 9 eingreift,
gleitend gelagert. Die Spannschiene 7 wird durch eine sich auf einem am Zylinderkörper
befestigten Vorsprung 10 abstützenden Federstange 11 in die eine Richtung gedrückt
(in F i g. 4 nach oben) und stützt sich mit dem aus der Spannschiene 7 herausragenden
Fuß 12 einer Schraube 13 auf der Wand des Zylinderkanals 1 ab. Die durch eine Gewindebohrung
15 in der Spannschiene 7 geführte Schraube 13 wirkt mit dem Gewinde der Bohrung
15 derart zusammen, daß durch ein Verdrehen der Schraube 13 im Uhrzeigersinn die
Spannschiene 7 in Plattenspannrichtung, in F i g. 1 also nach rechts, bewegt wird,
während bei einer Verdrehung der Schraube 13 in entgegengesetztem Drehsinn die Federstange
11 die Spannschiene 7 in entgegengesetzter Richtung bewegt. Die Schraube 13 kann
durch eine Mutter 14 gegen die Spannschiene 7 gekontert werden. Die Lage der Spannschiene
7 in ihrer Längsrichtung (F i g. 3 nach rechts oder links) ist durch zwei den Abstand
zum Zylinderkörper bestimmende Schrauben 16 bestimmt (nur eine Schraube gezeigt,
da nur ein Spannschienenende in F i g. 3 dargestellt); besagter Abstand kann durch
entsprechendes Hinein- und Herausdrehen der Schrauben 16 verändert werden. Eine
Klemmbacke 17 ist um den Mittelpunkt 18 des halbkugelförmig ausgebildeten Kopfes
19 einer in die Spannschiene 7 eingeschraubten Schraube 20 drehbar, wobei die durch
den Punkt 18 gehende Drehachse der Klemmbacke 17 durch Hinein- und Herausdrehen
der Schraube 20 in und aus der Spannschiene 7 verstellt, der Abstand der Klemmbacke
17 und Spannschiene 7 verändert und damit unterschiedliche Stärken der Druckplatten
berücksichtigt werden können. Es ist eine Mehrzahl derartiger Schrauben 20 vorgesehen.
Eine bzw. eine Mehrzahl von Druckfedern 21, die in einer in der Spannschiene 7 vorgesehenen
Bohrung 22 geführt ist und sich auf der Spannschiene 7 abstützt, schwenkt die Klemmbacke
17 in ihre zum Einführen der Plattenenden 3, 4 bereite Stellung.
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Eine rechteckige Stange 23 ruht mit einer ihrer Kanten in einer in
der Spannschiene 7 dreieckförmig ausgebildeten Nut 24 (s. auch F i g. 6), deren
Spitzen-
Winkel etwas größer ist als der Winkel, mit dem die die
besagte Kante der Stange 23 bildenden Flächen aufeinanderstoßen.
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Die Stange 23 ragt mit einer ihrer anderen Kanten, die diagonal gegenüber
der eben erwähnten Kante liegt, in eine weitere dreieckförmige Nut 25 hinein, die
in einer Leiste 26 vorgesehen ist und die die gleichen Bedingungen erfüllt, wie
sie am Beispiel der Nut 24 beschrieben wurden. Die Leiste 26 wird durch eine Blattfeder
27, die an der Spannschiene 7 festgeschraubt ist, in F i g.1 nach rechts gedrückt,
so daß die Flächen der Nuten 24,25 an den entsprechenden Flächen der Stange 23 formschlüssig
anliegen. Das Plattenende 3 bzw. 4 wird zwischen die aufgerauhte Oberfläche 28 der
Leiste 26 und die Klemmfläche 29 der Klemmbacke 17 eingeführt und wird bei einer
Relativbewegung von Leiste 26 und Spannschiene 7 dadurch zusammengedrückt, daß die
Stange 23 um ihren Auflagepunkt in der Nut 24 kippt und die diagonal dem Auflagepunkt
gegenüberliegende Kante der Stange 23 einen Radius beschreibt. Zuvor wird aber der
Abstand der Leiste 26 von der Klemmfläche 29 der Klemmbacke 17 entsprechend der
Stärke der Druckplatte durch Verdrehen der Schrauben 20 eingestellt und durch Verdrehen
eines Spannexzenters 30, dessen Keilwinkel zweckmäßigerweise größer ist als derjenige
der Stange 23, eine Vorspannung auf das Druckplattenende 3 bzw. 4 ausgeübt.
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Die Stange 23 kann aber auch wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß
F i g. 5 das Druckplattenende unmittelbar ohne Zwischenschaltung der Leiste 26 erfassen.
Weiterhin braucht die Stange 23 auch nicht kippbar auf der Spannschiene 7 gelagert
zu sein. Die Verkeilung einer runden Stange 23 könnte auch erreicht werden, wenn
die Abstützflächen für die Stange 23 an der Spannschiene 7 und an der Klemmbacke
17 in Plattenspannrichtung gesehen auseinanderliefen, d. h. zueinander geneigt wären,
so daß die Stange 23 beim Spannen der Druckplatte, d. h. , bei Bewegung der Spannschiene
7 in F i g.1 nach rechts, in einen sich verengenden Querschnitt gedrängt würde.
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Der Spannexzenter 30 ist als exzentrische Welle ausgebildet, die in
an den Enden der Spannschiene 7 befestigten Böcken 31 (nur ein Bock gezeigt) lose
gelagert ist und sich auf einem Vorsprung 32 der Klemmbacke 17 einerseits und auf
der Spannschiene 7 andererseits abstützt. Zwischen Klemmbacke und Spannexzenter
sind Bleche 33 und zwischen Spannexzenter 30 und Spannschiene 7 sind auf Nadeln
34 aufliegende weitere Bleche 35 zwischengeschaltet. Der Spannexzenter 30 wird über
seine Länge noch durch an der Spannschiene 7 angeschraubte Wände 36 abgestützt.
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Zwecks Verdrehung des Spannexzenters 30 sind seine Enden als Sechskant
37 ausgebildet, in denen Bohrungen 38 für den Eingriff eines Werkzeugs vorgesehen
sind. Ein radial aus der Welle herausragender Stift 39 begrenzt den Verdrehwinkel
des Spannexzenters 30, indem er gegen an den Lagerböcken 31 vorgesehene Anschlagflächen
40, 41 stößt.
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Die aufgerauhte Oberfläche 28 der Leiste 26 (s. F i g. 6) weist eine
über die Länge der Leiste 26 sich erstreckende Erhöhung 128 auf, während in der
Klemmfläche 29 der Klemmbacke 17 eine gleich lange Vertiefung 129 eingearbeitet
ist.