DE1281384B - Verfahren zur Herstellung von Polyurethanvliesstoffen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Polyurethanvliesstoffen

Info

Publication number
DE1281384B
DE1281384B DEF41088A DEF0041088A DE1281384B DE 1281384 B DE1281384 B DE 1281384B DE F41088 A DEF41088 A DE F41088A DE F0041088 A DEF0041088 A DE F0041088A DE 1281384 B DE1281384 B DE 1281384B
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
edition
chemistry
polyurethane
spinneret
fibers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DEF41088A
Other languages
English (en)
Inventor
Dr Ernst Demme
Dr Heinz-Albert Flocke
Dr Guenther Schuhmacher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Carl Freudenberg KG
Original Assignee
Carl Freudenberg KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carl Freudenberg KG filed Critical Carl Freudenberg KG
Priority to DEF41088A priority Critical patent/DE1281384B/de
Publication of DE1281384B publication Critical patent/DE1281384B/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • DTEXTILES; PAPER
    • D04BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04HMAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/005Synthetic yarns or filaments
    • D04H3/009Condensation or reaction polymers
    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01FCHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/58Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products
    • D01F6/70Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products from polyurethanes
    • DTEXTILES; PAPER
    • D04BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04HMAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/72Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
    • D04H1/728Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged by electro-spinning
    • DTEXTILES; PAPER
    • D04BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04HMAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/16Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic filaments produced in association with filament formation, e.g. immediately following extrusion

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Description

  • Verfahren zur Herstellung von Polyurethanvliesstoffen Die Erfindung betrifft Vliesstoife, die aus Polyurethanfasern bestehen; derartige Polyurethanfaserstoffvliese sind an sich schon bekannt (z. B. USA.-Patentschrift 2 957 852 und deutsche Patentschrift 989144). Insbesondere soll mit der Erfindung das Bedürfnis befriedigt werden, einen Vliesstoff zu erlangen, der infolge entsprechender Faserverfestigung nicht nur eine hohe Reißfestigkeit bei großer Schmiegsamkeit, großer Sprungelastizität und befriedigender Voluminosität aufweist, sondern darüber hinaus hochelastisch (im Sinne von gummielastisch) ist. Die Herstellung von hochelastischen Vliesen aus Gummifasern ist nicht möglich, weil es ausgeschlossen ist, Gummifasern mit einem in der Faservliestechnik üblichen Feinheitsgrad zu erlangen, und weil außerdem die Verfestigung solcher hochelastischen Gummifasern die Anwendung besonderer Bindemittel notwendig macht, die ihrerseits der erwarteten Schmiegsamkeit des Vlieses entgegenwirken.
  • Zur Erlangung hochelastischer Faserstoffvliese bietet sich die Verwendung von Polyurethanfasern an, denn es ist einerseits bekannt. daß das vernetzte Polyurethan hochelastisch im Sinne von gummielastisch ist, während andererseits bekannt ist, daß das lineare Polyurethan zu Fasern ausgesponnen werden kann und nachträglich in bekannter Weise, z. B. durch eine Reaktion mit Wasser, vernetzt werden kann. Schon die bekannten Verfahren zur Erzeugung von Polyurethanfasern gehen von einer aus einem Diisocyanat und einem Glykol bestehenden Spinnmasse aus. Es ist auch schon bekannt, der Spinndiise die Spinnmasse als Prepolymeres zuzuführen in der Erkenntnis, daß einerseits die Prepolymeren des Palyurethans noch spinnfähig sind, daß aber andererseits die Polyadditionsreaktion nach Austritt aus der Spinndüse im Spinngut selbst fortgesetzt und abgeschlossen wird. Die bekannten Verfahren zur Extrudierung von Polyurethanen verwenden jedoch in der Spinnmasse zusätzliche Substanzen, die im Sinne einer Vernetzung wirken, z. B. Hydrazine, Amide, Wasser. Unterbleibt dieser Zusatz von vernetzenden Hilfsmitteln in der Spinnmasse, so besteht die Gefahr, daß beim Verlassen der Spinndüse das Spinngut noch keinen hinreichenden kohäsiven Zusammenhalt hat, daß also das aus der Spinndüse austretende Material keine in sich zusammenhängende Materie, wie z. B. Faser oder Folie, ist. Bei Verwendung der an sich bekannten - vernetzende Hilfsmittel enthaltenden - Spinnmassen wird also selbst bei der an sich bekannten Verwendung eines elektrischen Feldes nach dem Spinnvorgang ein aus hinreichend feinen Fasern bestehendes Vlies nicht erzielt, denn infolge der teilweisen Vernetzung der Spinnmasse wird weder die Faserfeinheit noch die Stapelfaserlänge die vorteilhaften minimalen Abmessungen erhalten.
  • Hier setzt das Wesen der Erfindung ein. Ihr wurde die technische Aufgabe zugrunde gelegt, das aus der Spinndüse austretende Spinngut so niedrig viskos zu gestalten, daß die bei unvernetzten Polymeren üblichen Faserfeinheiten sowie eine gesteigerte Verspreißelung nach Austritt aus der Spinndüse im elektrischen Feld möglich werden. Insbesondere wurde mit der Erfindung das bestehende Vorurteil überwunden, wonach die wenigstens geringfügige Vernetzung der Polyurethane notwendig ist zur Bewirkung eines Extrudiervorganges.
  • Die der Erfindung zugrunde gelegte technische Aufgabe wird dadurch gelöst, daß auf die Zugabe von die Vernetzung fördernden Hilfsmitteln vollständig verzichtet wird. Dadurch wird der Spinndüse ein Prepolymer zugeführt, das im Gegensatz zu den bisher verwendeten Prepolymeren auch keinen geringfügigen Vernetzungsgrad aufweist.
  • Das Wesen der Erfindung ist also demnach in der Tatsache zu erblicken, daß der Spinndüse eine noch vollkommen unvernetzte Spinnmasse zugeführt wird und die gesamte Vernetzung im Anschluß an die Vliesbildung erfolgt. Es wird also die bei niedrigviskosen Spinnmassen schon beim gewöhnlichen Ausspinnen eintretende Aufspreißelung nicht nur in Kauf genommen, sondern durch Anlegen eines elektrischen Feldes noch erheblich verstärkt. Durch die Verwendung von niedrigviskosen, d. h. unvernetzten Polyurethan-Spinnmassen fällt bei der elektrischen Aufspreißelung ein besonders gleichförmiges Vlies an. Beispiel Man läßt 10,5 Gewichtsteile Desmodur 15 und 100 Gewichtsteile Desmophen 2000 auf die bekannte Weise miteinander reagieren. 25 g des entstehenden Adduktes löst man in 115 g Methylenchlorid. Die entstehende Lösung spinnt man nun durch eine 0,1 bis 0,3 mm starke Düse aus. In einem Abstand von 40 bis 60 cm unterhalb der Düse bringt man einen oder mehrere Drähte an, die auf -i-60000 V aufgeladen werden. Zur Erhöhung der Spinngeschwindigkeit kann man auch aus zwei Düsen ausspinnen. Sie müssen unter den gegebenen Bedingungen etwa einen Abstand von 18 mm aufweisen, wenn Störungen der Vliesstoffbildung verhindert werden sollen. Bereits 10 bis 20 mm unterhalb der Düsenöffnung wird die Lösung, die als glatter Strahl austritt, in viele feine Fasern aufgespalten und bildet ein Vlies. Dieses sinkt auf ein etwa 1 m unterhalb des Drahtes angeordnetes, geerdetes Transportband, das das so gesponnene Vlies sammelt. Auf diese Weise wird eine gleichmäßige Ablagerung der heruntergefallenen Fasern erreicht. Um die Gleichmäßigkeit noch zu erhöhen, empfiehlt es sich sehr, auf das Gummiband ein Drahtnetz zu legen und dieses Drahtnetz zu erden. Wenn man das nicht macht, dann laden sich die auf das hin- und heroszillierende Isolierband auffallenden Fasern derart stark auf, daß sie nun die ankommenden Fasern, die ja den gleichen Ladungssinn tragen, abzuschließen versuchen und so im ganzen Raum ein richtiges Flockentreiben verursachen. Nachdem man das Vlies gesponnen hat, genügt schon die Einwirkung der Luftfeuchtigkeit, um die angestrebte Vernetzung zu erreichen. Man kann natürlich auch Wasserdampf aufsprühen oder das Vlies direkt in Wasser einspinnen.

Claims (3)

  1. Patentanspruch: Verfahren zur Herstellung von Polyurethanfaserstoffvliesen, bei welchen in Lösung befindliche Polyurethanfäden versponnen, nach Austritt aus der Spinndüse im elektrischen Feld aufgespreißelt und nach der Vliesbildung vernetzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die als Spinnmasse eingesetzten Glykole und Diisocyanate der Spinndüse ohne die Vernetzung bewirkende Substanzen zugeführt werden. In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschriften Nr. 746 708, 898144, 896 402, 920 211; deutsche Auslegeschrift Nr. 1088 016; USA.-Patentschriften Nr.
  2. 2 957 852, 2 953 839; P ab s t, »Kunststoff-Taschenbuch«, 14. Auflage (1959), S. 24, 262, 355, 356; Houwink und Starerman, »Chemie und Technologie der Kunststoffe«, Bd.1, 1962, S. 118; Rowland Hill, »Fasern aus synthetischen Polymeren«, 1956, S. 158 bis 166; Zaumann-Rordorf, »Neues großes Handbuch der Textilkunde«, 1956, S.171; Hopf -Müller-Wengert, »Die Polyamide«, 1954, S. 41 bis 52; Paul Karrer, »Lehrbuch der organischen Chemie«, 12. Auflage, 1954, S. 895; Fischer-Lexikon, Bd. 26, Chemie, 1961, S.126; Ullmann's Enzyklopädie der chemischen Technik, 14. Band,
  3. 3. Auflage, S. 338 bis 364; Handbuch »Bayer-Kunststoffe«, 1955, S. 57 bis 69.
DEF41088A 1963-10-25 1963-10-25 Verfahren zur Herstellung von Polyurethanvliesstoffen Pending DE1281384B (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DEF41088A DE1281384B (de) 1963-10-25 1963-10-25 Verfahren zur Herstellung von Polyurethanvliesstoffen

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DEF41088A DE1281384B (de) 1963-10-25 1963-10-25 Verfahren zur Herstellung von Polyurethanvliesstoffen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE1281384B true DE1281384B (de) 1968-10-24

Family

ID=7098512

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DEF41088A Pending DE1281384B (de) 1963-10-25 1963-10-25 Verfahren zur Herstellung von Polyurethanvliesstoffen

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE1281384B (de)

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE746708C (de) * 1940-07-16 1944-08-21 Anton Formhals Dipl Ing Vorrichtung zur Herstellung von Fasern und Faserbaendern aus faserbildenden Loesungen mittels Hochspannungselektrizitaet
DE896402C (de) * 1941-11-06 1953-11-12 Alkor Werk Karl Lissmann K G Vorrichtung zur Herstellung von Wirrvliesen
DE898144C (de) * 1943-02-11 1953-11-26 Lissmann Alkor Werk Verfahren zur Erzeugung von UEberzuegen, insbesondere nahtlosen UEberzuegen
DE920211C (de) * 1948-10-02 1954-11-15 Freudenberg Carl Kg Verfahren zur Herstellung poroeser faserhaltiger Flaechengebilde
DE1088016B (de) * 1957-11-25 1960-09-01 Freudenberg Carl Fa Verfahren zum Herstellen von bindemittelfreien Vliesstoffen
US2953839A (en) * 1957-09-27 1960-09-27 Us Rubber Co Elastomeric thread
US2957852A (en) * 1955-12-29 1960-10-25 Du Pont Elastomers derived from hydrazine

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE746708C (de) * 1940-07-16 1944-08-21 Anton Formhals Dipl Ing Vorrichtung zur Herstellung von Fasern und Faserbaendern aus faserbildenden Loesungen mittels Hochspannungselektrizitaet
DE896402C (de) * 1941-11-06 1953-11-12 Alkor Werk Karl Lissmann K G Vorrichtung zur Herstellung von Wirrvliesen
DE898144C (de) * 1943-02-11 1953-11-26 Lissmann Alkor Werk Verfahren zur Erzeugung von UEberzuegen, insbesondere nahtlosen UEberzuegen
DE920211C (de) * 1948-10-02 1954-11-15 Freudenberg Carl Kg Verfahren zur Herstellung poroeser faserhaltiger Flaechengebilde
US2957852A (en) * 1955-12-29 1960-10-25 Du Pont Elastomers derived from hydrazine
US2953839A (en) * 1957-09-27 1960-09-27 Us Rubber Co Elastomeric thread
DE1088016B (de) * 1957-11-25 1960-09-01 Freudenberg Carl Fa Verfahren zum Herstellen von bindemittelfreien Vliesstoffen

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2951307C2 (de)
DE1068660B (de)
AT401656B (de) Flammfestes nicht gewebtes textiles gebilde
EP1226304A1 (de) Synthetisches leder
DE1594279A1 (de) Bindemitel und Verfahren zur Herstellung von nicht gewebten Materialien auf Fasergrundlage
DE1281384B (de) Verfahren zur Herstellung von Polyurethanvliesstoffen
DE1669411A1 (de) Verfahren zur Herstellung gummielastischer Faeden
AT253108B (de) Verfahren zur Herstellung von Polyurethanvliesstoffen
DE721537C (de) Glasfasergewebe fuer Filterzwecke
DE1948553A1 (de) Verfahren zum Verfestigen von Spinnvliesen
EP0096202A2 (de) Tischdeckenunterlage
DE1619301A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Kunstleder
CH455699A (de) Verfahren zur Herstellung von verfestigten Nonwovens
AT233512B (de) Verfahren zur Herstellung von Kunstleder hoher Reißfestigkeit und mit glatter Oberfläche
DE1921244C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines nicht-gewebten Textilstoffs
DE1560768C3 (de) Verfahren zur Herstellung von zweischichtigem Vlieskunstleder
DE957294C (de) Verfahren zum Beschichten bzw. Praeparieren von Traegermaterialien
DE1494652C (de) Verfahren zur Herstellung von elastischen Polyurethan-Faserstoffen
DE1560808C3 (de) Wäschestoff aus Spinnvlies
DE1965358A1 (de) Nicht gewebtes Filtermaterial
DE1669474A1 (de) Verfahren zur Herstellung von elastischen Polyurethanfasern
AT92478B (de) Verfahren zur Herstellung von Wolleersatz aus Zellstoff- und ähnlichen Lösungen.
CH417085A (de) Polyurethanvliesstoff
DE2836670C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines gedrehten Einfachgarnes
AT274220B (de) Verfahren zur Herstellung einer Polyurethanspinnmasse