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Verfahren und Spritzgießform zur Herstellung eines Schuhes, insbesondere
einer Sandale, mit angegossener Laufsohle Es sind verschiedene Macharten für Schuhe
mit anvulkanisierten Gummiböden und angespritzten Kunststoffböden bekannt, doch
gibt es noch immer, sowohl bei der Direktvulkamsation als auch beim Anspritzen,
eine Reihe von Schaftmaterialien, z. B. fettgegerbte Leder, silikonimprägnierte
Leder, Lackleder, Fellmaterial (Seehund) usw., die keine einwandfreie Verbindung
zwischen dem Schuhoberteil und dem angegossenen Schuhboden zulassen. Während es
bei Schuhwerk mit anvulkanisierter Gummisohle fast immer am Schaftmaterial liegt,
wenn keine einwandfreie Verbindung zustande kommt, ist bei angespritzten Kunststoffböden
zusätzlich die fetthaltige Substanz der Kunststoffe einer einwandfreien Haftung
abträglich.
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Es ist bekannt, die Schäfte nach dem Zwickverfahren über einen Leisten
und die Brandsohle zu zwicken, anschließend den Zwickeinschlag aufzurauhen, mit
einem Haftvermittler einzustreichen und dann den Schuhboden anzuvulkanisieren bzw.
anzuspritzen. Diese Methode ist allein durch die aufwendigen Zwickereiarbeitsgänge
teuer und noch kostspieliger, wenn man eine plastische bzw. orthopädische Innenauftrittsfiäche
wünscht, da dies eine entsprechend vorgeformte Brandsohle oder ein nach dem Ausleisten
nachzulegendes plastisches Formteil oder bei Sandalen ein als Brandsohle dienendes
Korkfußbett bedingt.
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Da nach der Zwickmethode die Vorarbeiten bis zum Einstreichen der
gerauhten Zwickeinschläge dieselben sind wie beim anvulkanisierten oder angespritzten
Schuhboden, ist, unter Berücksichtigung der hohen Formenkosten und des oft sehr
schnellen Modewechsels, die Ersparnis beim angegossenen Schuhboden gegenüber einer
aufgeklebten Formsohle oft nicht mehr bedeutsam.
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Sind Unterschiede in der Schaftmaterialstärke vorhanden und wird
nicht sehr sorgfältig aufgerauht, dann stimmt die Dichtkante des Formenrahmens oft
nicht exakt mit dem Umriß des aufgerauhten Zwickeinschlages überein, was Reparaturen
und damit eine entsprechende Wertminderung zur Folge hat. Diese Schwierigkeiten
ergeben sich häufig bei Sandalen bzw. Sandaletten, da durch die unterbrochenen Schaftteile
entsprechende unregelmäßige Erhöhungen und Vertiefungen am Dichtungsrand der Form
und an der Unterseite der Brandsohle bzw. des Korkfußbettes entstehen, je nachdem,
ob an einer Stelle ein Material auftrag durch ein Schaftteil vorhanden ist oder
ob sich an einer anderen Stelle eine Vertiefung durch das fehlende Obermaterial
ergibt. Hier kommt es auch immer wieder vor, daß die Schaftteile durch
die Dichtungskante
der Form zuviel Druck erhalten und beschädigt werden, während an den Vertiefungen
keine genügende Abdichtung erzielt wird und entsprechender Austrieb entsteht.
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Eine rationellere Fertigungsmethode wird bei der Anfertigung von
Hausschuhen angewandt. Hier wird auf das Zwicken verzichtet und der Schaft mit einer
Einnähbrandsohle vernäht. Dieser Weg ist jedoch nur bei Textilmaterial, das nicht
gerauht zu werden braucht, gangbar, da das Rauhen des Schaftmaterials ohne Beschädigung
der Brandsohlennaht praktisch unmöglich ist.
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Zum Anvulkanisieren von Gummiböden an glatte Schaftteile mit eingesteppter
Brandsohle wurden daher schon verschiedene Variationen vorgeschlagen, wie z. B.
das zusätzliche Ansteppen eines Bändchens, eines gelochten Chromspaltrahmens oder
eines Bezugsstreifens, der über eine Zwischensohle gezwickt wird. Bei einer derartigen
Ausführung mit Bezugsstreifen ist dieser über eine Zwischensohle und ein Absatzteil
gezwickt. An den Zwickeinschlag des Bezugsstreifens ist ein Randstreifen aus Gummi
anvulkanisiert, in den eine plattenförmige Laufsohle eingebettet ist. Bei der Herstellung
eines solchen Schuhes fällt also wieder eine verhältnismäßig aufwendige Zwickarbeit
an, und es ergeben sich auch wieder die mit einer Abdichtung der Form am oberen
öffnungsrand (Dichtlippe) verbundenen Schwierigkeiten.
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Zur Anfertigung von Sandaletten mit angespritztem Schuhboden ist
auch schon vorgeschlagen worden, Lederbrandsohlen mit schlitzartigen Durchbrüchen
zum Hindurchziehen des Schaftriemens zu
verwenden, um so einen gleichbleibenden,
nicht unterbrochenen Umriß des Oberteiles und damit eine gute Anlage der Formendichtkante
am Oberteil zu erzielen. Diese Methode bedingt jedoch eine Lederbrandsohle und außerdem
für jedes Modell und jede einzelne Größe teure Matrizen zum Lochen der Schlitze.
Nach diesen Verfahren können auch nur sehr hochsommerliche Modelle angefertigt werden,
da zwischen den schlitzartigen Durchbrüchen in der Brandsohle immer wieder zusammenhängende
Stellen erforderlich sind, was entsprechende Öffnungen an den Schaftteilen bedingt.
Nachteilig ist noch, daß diese Lederbrandsohlen nur ein verhältnismäßig flaches
bzw. wenig ausgeprägtes Fußbett ermöglichen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit zur im
Vergleich zu den oben beschriebenen Verfahren rationelleren Herstellung von Schuhwerk,
insbesondere Sandalen, mit angegossener Laufsohle und Fußbett zu schaffen. Zu diesem
Zweck schlägt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines ungezwickten Schuhes
mit einer Kunststoff-bzw. Gummisohle, insbesondere einer Sandale, vor, bei dem der
Schaft an seinem unteren Rand mit einem vorzugsweise durch Ansteppen befestigten
Bezugsstreifen versehen wird, wonach der Schaft auf einen Leisten aufgezogen und
mit diesem in die Öffnung einer aus einem Rahmen und einem Bodenstempel bestehenden
Sohlengießform eingesetzt wird, in der im Gießverfahren eine Laufsohle gebildet
und dabei gleichzeitig der plastifizierte Kunststoff bzw.
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Gummi an den Schaft und den Bezugsstreifen angegossen wird, was erfindungsgemäß
dadurch gekennzeichnet ist, daß ein Bezugsstreifen solcher Breite verwendet wird,
daß dieser ein über die Lauffiäche der herzustellenden Sohle vorstehendes Randteil
aufweist und daß erst der Bodenstempel der Gießform in den von dem Randteil des
Bezugsstreifens umschlossenen Raum eingeschoben, dann das vorstehende Randteil des
Bezugsstreifens beim seitlichen Schließen der Form zwischen den Rahmenteilen und
dem Bodenstempel eingeklemmt und hierauf das vorstehende Randteil des Bezugsstreifens
abgetrennt wird. Bei dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Schuh wird
der Rand der gegossenen Laufsohle zur Gänze von dem Bezugsstreifen abgedeckt, was
bei dem obenerwähnten Schuh mit Bezugsstreifen und angegossener Sohle nicht der
Fall ist. Demzufolge kann zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine
Gießform verwendet werden, deren Rahmenteile am oberen Öffnungsrand keine Dichtkante
aufzuweisen brauchen. Die Abdichtung an der Übergangsstelle von der Gießsohle zu
dem darüberliegenden Teil des Schuhes bzw. Schuhbodens während des Gießvorganges
erfolgt vermittels des an den Schaft angesteppten Bezugsstreifens. Durch den Wegfall
der Dichtkante am Formenrahmen gibt es keine beschädigten bzw. angequetschten Schaftteile
mehr und eG entsteht zufolge der Abdichtungswirkung zu cLes Bezugsstreifens auch
kein unerwünschter Austrieb, der oft, z. B. bei Wildleder oder Fellmaterial, nicht
mehr einwandfrei zu entfernen ist. Da sich der Bezugsstreifen über die gesamte Höhe
des Schuhbodens erstreckt, sind auch diejenigen Schwierigkeiten ausgeräumt, die
bisher im Zusammenhang mit der Ausbildung einer einwandfreien Randstruktur der Gießsohle
bzw. des Gummi- oder Kunststoffrandes auftreten. Schließlich entfällt auch das teure
Zwicken
sowie das Rauhen der Zwickeinschläge und das Einstreichen derselben mit einem
Haftvermittler.
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Der Bezugsstreifen kann aus verschiedenen Werkstoffen, wie Leder,
Textilmaterial, Kunstleder usw., bestehen. Bei einer vorzugsweisen Ausführungsform
der Erfindung wird eine Kunststoffolie für den Bezugsstreifen verwendet, wobei sich
der für die Sohle und den Bezugsstreifen verwendete Kunststoff hinsichtlich der
Zusammensetzung nahekommen. Beim Anspritzen einer Sohle aus Polyvinylchlorid wird
man deshalb zweckmäßigerweise einen Randstreifen aus Polyvinylchloridfolie verwenden.
Wenn sich die Werkstoffe für den Bezugsstreifen und die Gießsohle ähnlich sind,
ist die Gewähr für eine einwandfreie Haftverbindung zwischen der Gießsohle und dem
Bezugsstreifen und damit auch dem Schuhoberteil gegeben.
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Bei angegossenen Schuhböden würde es oft als Nachteil empfunden,
daß das einmal gewählte Profil und die Stärke des Sohlenrandes nicht mehr verändert
werden können. Nach der Erfindung kann der Sohlenrand mit verschiedenartigen Profilierungen
versehen sein, je nachdem, welche Kunststoffolie als Bezugsstreifen verwendet wird.
Auch läßt sich die Sohlenstärke dadurch variieren, daß das als Stempel ausgebildete
Bodenteil der Form entsprechend weit zwischen den Formenrahmen eingefahren wird.
In diesem Fall erweist es sich als zweckmäßig, wenn bei der Herstellung des Schuhes
mit dem Schaft ein Bezugsstreifen verbunden wird, der eine im Vergleich zur Dicke
des Schuhbodens größere Breite aufweist.
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Das über den Schuhboden überstehende Teil des Bezugsstreifens läßt
sich später auf einfache Weise abtrennen. Während des Angießens der Sohle kann das
überstehende Teil des Bezugsstreifens zwischen dem Rahmen und dem Bodenteil der
Gießform eingeklemmt werden, so daß der Bezugsstreifen auch bei der Abdichtung der
Gießform nach unten mitwirkt.
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Der Bezugsstreifen wird zweckmäßigerweise so ausgebildet und am Schaft
befestigt, daß die vom unteren Rand des Streifens umschlossene Fläche größer ist
als die Fläche der Oberseite des Bodenteiles der Gießform. Weist das Bodenteil an
seinem dem Gießraum zugekehrten Ende ein zylindrisches Teil auf, dann soll das Randteil
des Bezugsstreifens einen sich nach unten erweiternden Raum umschließen. Dadurch
ist es möglich, das Bodenteil bzw. den Bodenstempel der Gießform in den vom Randteil
des Bezugsstreifens umschlossenen Raum einzuschieben, ohne daß sich Störungen daraus
ergeben könnten, daß der Bodenstempel gegen die Kante des nach unten abstehenden
Bezugsstreifens anstößt.
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Nach dem Einfahren des Bodenstempels in den vom Randteil des Bezugsstreifens
umschlossenen Raum wird die Gießform von der Seite her geschlossen, wobei die Rahmenteile
der Gießform gegen den Bezugsstreifen und den Bodenstempel angestellt werden. Dabei
wird der Bezugsstreifen in die Lage gebracht, die er am fertigen Schuh einnehmen
soll.
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Wird die Kunststoff- oder Gummisohle unmittelbar an die Brandsohle
des erfindungsgemäßen Schuhes angegossen, dann werden in einem Arbeitsgang Fußbett
und Laufsohle gebildet. Die Verwendung eines besonderen Fußbettes und das thberziehen
desselben wird also eingespart.
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Die nachfolgende Beschreibung nimmt auf die Zeichnung Bezug. In dieser
zeigt
A b b. 1 einen Vertikalschnitt durch eine Gießform zum Angießen
einer Sohle an das ebenfalls im Vertikaischnitt wiedergegebene aufgeleistete Oberteil,
wobei in der linken Hälfte der Darstellung die Form noch nicht geschlossen ist,
während die rechte Hälfte die Form im Betriebszustand wiedergibt, A b b. 2 eine
der A b b. 1 entsprechende Darstellung von einer anderen Ausführungsform der Gießform
und A b b. 3 den Zuschnitt für einen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten
Bezugsstreifen.
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Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Schuhwerks wird in der
folgenden Weise vorgegangen: Der Schaft 1 wird mit einer Einnähbrandsohle 2 vernäht
oder über den Leisten gestruppt. Vor oder nach dem Einnähen der Brandsohle wird
ein Bezugsstreifen gestürzt (vgl. A b b. 1) oder offenkantig (A b b. 2) angesteppt
(Naht4), und zwar entweder direkt am unteren Rand des Schaftes oder etwas oberhalb
davon. Der Bezugsstreifen ist, wie aus A b b. 3 ersichtlich, so modelliert, daß
er eine kürzere Kante 3' und eine längere Kante 3" aufweist. Ein solcher Bezugsstreifen
läßt sich in einfacher Weise durch eine bogenförmige Ausstanzung erhalten. Der Bezugsstreifen
wird mit seiner kürzeren Kante 3' an den Schaft 1 angesteppt, was zur Folge hat,
daß der Streifen nach dem Ansteppen und Aufleisten des Schaftes einen sich nach
unten erweiternden Raum umschließt (Ab b. 1 und 2, linke Hälfte). Das aufgeleistete
Schuhoberteil wird mit dem Leisten 5 auf die geöffnete Form gesenkt, die aus dem
Bodenstempel 6 und den beiden Rahmenteilen 7, 8 besteht.
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Hiernach wird der Bodenstempel in den vom Bezugsstreifen umschlossenen
Raum hineingefahren und die Form durch Anstellen der Rahmenteile7, 8 gegen den Bodenstempel
6 geschlossen. Dabei wird der Bezugsstreifen 3 in einem rechten Winkel zur Oberseite
des Bodenstempels 6 ausgerichtet (vgl. Ab b. 1 und 2, rechte Hälfte). Danach kann
in den Raum, der von der Brandsohlenunterseite, der Innenfläche des Bezugsstreifens
und der Oberseite des Bodenstempels umschlossen wird, die Gießmasse zur Bildung
der Laufsohle 9 eingebracht, beispielsweise durch im Bodenstempel 6 vorgesehene
- nicht gezeigte - Kanäle eingespritzt werden.
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Aus der Zeichnung ist ersichtlich, daß der Bezugsstreifen 3 von vornherein
breiter bemessen wird, als der Dicke des fertigen Schuhbodens 9 entspricht.
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Beim Arbeiten mit der in A b b. 1 wiedergegebenen Form wird das nach
unten über die Sohle 9 hinausragende Teil des Bezugsstreifens 3 während des Gießprozesses
zwischen dem Bodenstempel 6 und den Rahmenteilen 7, 8 eingeklemmt, so daß der Bezugsstreifen
3 hier als Dichtung wirkt. Nach dem Öffnen der Form wird das überstehende Teil des
Bezugsstreifens abgeschnitten.
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Bei Verwendung der in Ab b. 2 wiedergegebenen Form wird das überstehende
Teil des Bezugsstreifens 3 gleich beim Schließen der Form abgetrennt.
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Zu diesem Zweck ist auf der Oberseite des Bodenstempels 6 ein Schneidwerkzeug
11 mit einer über den Rand des Bodenstempels vorspringenden Schneidkante 12 durch
die Verschraubungl3 befestigt. Werden nun beim Schließen der Form die Rahmenteile
7, 8 gegen den Bodenstempel bzw. die Schneidkante 12 des Werkzeuges 11 angestellt,
dann wird das über die Sohle 9 nach unten vorstehende
Teil des Bezugsstreifens 3
gleich abgeschnitten. Dies hat den Vorteil, daß an dem aus der Form herausgenommenen
Schuh keine Nacharbeit vorgenommen zu werden braucht. Bei Verwendung eines Stahlbodenstempels
kann dieser zur Bildung der Schneidkante entsprechend gefräst sein, so daß die Schneidkante
mit dem Stempel einstückig verbunden ist.
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An den Rahmenteilen 7, 8 ist gegenüber der Schneidkante 12 ein kegelstumpfförmiger
Kunststoffkeder 14 in eine entsprechend ausgebildete, sich zur Rahmeninnenfläche
hin verjüngende Nut eingelassen.
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Durch den Kunststoffkeder soll die Schneidkante 12 beim Ansetzen der
Rahmenteile 7, 8 gegen die Schneidkante geschont werden.
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Wie die Zeichnung erkennen läßt, weisen die Rahmenteile 7, 8 an ihrem
oberen Öffnungsrand keine Dichtlippen auf, was deshalb möglich ist, weil der Gießraum
der Form nach oben durch den an den Schaft 1 angesteppten Bezugsstreifen 3 abgedichtet
wird.