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Verfahren und Sohlenrohling zum Herstellen einer Formsohle für Schuhwerk
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Formsohle für Schuhwerk,
die aus Gummi oder gummiähnlichen Kunststoffen, insbesondere transparentem Gummi
mit eingelagerten Farbenbeimengungen und glänzenden Metallsplittern, mit einem inneren
Teil aus zelligem oder porösem Gummi, gegebenenfalls mit einer Fülleinlage, be steht,
bei dem der Sohlenrohling, ohne Zwischensohle unmittelbar am Schuhschaft geformt
oder gesondert hergestellt, aus einer in den Formhohlraum einerVulkanisierform eingelegten,
vor- oder unvulkanisierten, annähernd der Sohlenform angepaßten Sohlenplatte und
einer darauf gelegten, ein Treibmittel enthaltenden Kautschukmischung gebildet und
nach Verschließen der Vulkanisierform vulkanisiert wird.
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Zur Herstellung von leichtem Schuhwerk ist es bekannt, eine Zwischensohle
aus porösem oder zelligem Werkstoff direkt am Schuhschaft zu bilden und dabei zu
befestigen, wobei die mit Treibmitteln versehene Kautschukmischung in eine Form
eingelegt wird, die einen unveränderbaren Innenraum besitzt, und das Treibmitel
dafür sorgt, daß der Hohlraum der Form vollständig ausgefüllt wird. Beim Anvulkanisieren
solcher Sohlen an den Schuhschaft ist auf den Formboden auch schon eine Laufsohlenpiatte
aus einer treibmittellosen Kautschukmischung gelegt worden, die beim Formen bzw.
Vulkanisieren der Zwischensohle an diese anvulkanisiert wird. Die hierfür verwendeten
einfachen Formen sind nicht zur Herstellung von Formsohlen für festes Schuhwerk
geeignet, da mangels zusätzlicher Preßmittel der Vulkanisationsdruck nicht erzeugt
werden kann. Die in solchen Formen unter Verwendung von Treibmitteln hergestellten
Zwischensohlen bestehen an den Seitenflächen aus zelligem Gummi, der gegen mechanische
Beanspruchungen empfindlich ist und in den meisten Fällen einer gesonderten Behandlung
unterzogen werden muß, um durch Färben oder Lackieren Mängel an der Oberfläche zu
beseitigen.
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Es ist auch bekannt, die Außenfläche der Sohle andersfarbig zu machen,
indem ein Teil der Formflächen vor dem Einlegen der treibmittelhaltigen Mischung
mit einem Überzug versehen wird, der an der fertigen Sohle einen kompakten Rand
bildet.
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Diese Verfahrensweise ist teuer und umständlich, da die Form zum Einbringen
des Überzuges, der an der Wandung festgedrückt werden muß, längere Zeit offen zu
halten ist.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Herstellungsverfahren
für Formsohlen, sowohl für an Schuhwerk anvulkanisierte als auch gesondert hergestellte,
durch Verringern der Anforderungen an die Bemessung der Rohstücke zu vereinfachen,
ohne den maschinellen Aufwand zu erhöhen.
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Gemäß der Erfindung wird für das obengenannte Verfahren vorgeschlagen,
daß die das Treibmittel enthaltende Kautschukmischung mit etwa gleichem Abstand
vom Formrand in der Mitte der gleich oder kleiner als die auszufüllende Fläche zugeschnittenen
Sohlenplatte aufgedrückt wird.
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Bei der Vulkanisation vergrößert sich das Volumen der eingelegten
treibmittelhaltigen Kautschukmischung, die sich nach den Seiten hin ausdehnt und
dabei die sich in der Wärme erweichende Laufsohle aus treibmittelloser Kautschukmischung
durch den Treibmitteldruck beaufschlagt, sie dehnt und zu den freien Wandungen der
Form hin ausbreitet und sie schließlich fest gegen die Wandungen drückt. Der Druck
des Treibmittels sorgt auch dafür, daß die aus der treibmittellosen Kautschukmischung
gebildete Oberfläche der Formsohle während derVulkanisation den erforderlichen Vulkanisationsdruck
erhält.
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Die auf den Boden der Form gelegte treibmittellose Kautschukmischung
braucht bei diesem Verfahren nicht genau zugeschnitten zu sein, d. h., ein Zuschnitt
kann für eine ganze Reihe von Formgrößen und Schuhgrößen Verwendung finden, da die
treibende Kautschukmischung erst während derVulkanisation die Form des treibmittellosen
Stückes bildet.
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Dabei wird auch eine in die Formwandungen eingearbeitete Profilierung
auf der Sohle abgebildet, da der Treibmitteldruck den Werkstoff in alle Vertiefungen
drückt.
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Zur Herstellung von Formsohlen oder von direkt am Schuhschaft gebildeten
Formsohlen bedarf es bei diesen Herstellungsverfahren nur der einfachen Vulkanisierform
ohne veränderlichen Hohlraum und nicht der erheblich teueren und störungsanfälligen
Einrichtungen,
bei denen durch eine Preßvorrichtung der Vulkanisationsdruck erzeugt werden muß.
Die Wirksamkeit des Verfahrens nimmt zu, wenn der Zwischenraum zwischen dem Formdeckel
bzw. der Einlage und der eingelegten treibmittellosen Kautschukmischung gering ist,
so daß die zentral eingelegte treibmittelhaltige Kautschukmischung zu den Rändern
hin stark fließen muß und dabei die treibmittellose Kautschukmischung verstärkt
ausdehnt.
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Die durch die eingelegte treibmittelhaltige Kautschukmischung erzeugte
zellige oder porige Gummi schicht verleiht der fertigen Sohle verringertes Gewicht
und höhere Elastizität, die beim Tragen der Sohle angenehm empfunden werden.
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Die Erfindung betrifft ferner einen Sohlenrohling zur Durchführung
des Verfahrens, der gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet ist, daß die das
Treibmittel enthaltende Kautschukmischung als rundes stabartiges Formstück und bei
Erweiterung des Formhohlraumes als Schichtkörper ausgebildet ist.
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Damit ist erreicht, daß vor dem Vulkanisieren der Riegel zentral und
gepreßt liegt.
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Eine weitere Ausgestaltung des Grundgedankens besteht nach einem
anderen Vorschlag darin, daß dem Formstück und der Sohlenplatte bei Erweiterungen
des Formhohlraumes, Mischungszusatzstücke und/oder Einsätze aus Holz zugeordnet
sind.
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Das Verfahren und der Sohlenrohling werden durch die Zeichnung schematisch
veranschaulicht. Es zeigt Fig. 1 einen senkrechten Querschnitt durch eine Form zur
Herstellung von einzelnen Formsohlen in beschicktem und vor der Vulkanisation befindlichem
Zustand, F i g. 2 eine mit der Form und Beschickung gemäß F i g. 1 hergestellte
fertige Sohle im senkrechten Querschnitt, F i g. 3 eine Form zur Herstellung von
am Schuhschaft gefertigten und dabei befestigten Sohlen und F i g. 4 einen senkrechten
Querschnitt durch einen Absatzteil.
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Der Formhohlraum 1 der Form entspricht der gewünschten Gestalt einer
Schuhsohle und ist in einen Formkasten 2 eingearbeitet, der durch einen Formdeckel
3 verschlossen wird. Die Form ist elektrisch oder durch Dampf zur Durchführung der
Vulkanisation beheizbar (nicht dargestellt). Zur Erzeugung einer Formsohle wird
eine Sohlenplatte 4 aus einer treibmittellosen Kautschukmischung, wie sie zur Herstellung
von Formsohlen gebräuchlich ist, eingelegt.
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Die Sohlenplatte 4 wird kleiner als der Innenraum der Form ausgeführt,
so daß sie leicht einlegbar ist und keinerlei Ausrichtung in die Mittellage der
Form bedarf. Auf die Sohlenplatte 4 wird eine mit Treibmitteln versehende Kautschukmischung
5 zentral aufgelegt, so daß diese Mischung von den Seitenwänden der Form überall
etwa den gleichen Abstand aufweist. Praktisch bildet die Kautschukmischung 5 einen
langgestreckten Rohling aus einem vorzugsweise rundstabartigen Formstück 6, wie
durch die gestrichelte Linie veranschaulicht. Auf die Kautschukmischung 5 wird eine
Einlage 7 aus Lefa oder anderen Stoffen gedrückt, so daß die Kautschukmischung 5
etwa in die in Fig. 1 veranschaulichte Querschnittsform übergeht. Die Form wird
danach durch den Deckel 3 verschlossen und der Vulkanisiervorgang eingeleitet. Dabei
erweicht die Kautschukmischung der Sohlenplatte 4 und wird von der
Kautschukmischung
5 ausgewalzt und gedehnt, so daß die Ränder an den Seitenwänden des Formkastens
2 emporsteigen und schließlich am Formdeckel 3 entlang zurückkriechen. Die treibmittelhaltige
Kautschukmischung 5 füllt die verbleibenden Hohlräume aus und sorgt mit dem entsprechenden
Überdruck in der Form dafür, daß die Kautschukmischung der Sohlenplatte 4 die gewünschte
kompakte Beschaffenheit erhält. Eine in den Formboden eingearbeitete Profilierung9
wird durch den Innendruck von der Kautschukmischung der Sohlenplatte 4 ausgefüllt
und das Profil gebildet.
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Durch die F i g. 2 wird die fertige Sohle veranschaulicht, die rein
äußerlich eine übliche Formsohle mit der Einlage 7 darstellt. Der porige, aus der
Kautschukmischung 5 entstammende Gummi verbindet die Einlage 7 mit der zu Gummi
vulkanisierten Kautschukmischung der Sohlenplatte 4 und bildet gleichzeitig ein
Polster.
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Zur Herstellung von Sohlen unmittelbar am Schuhschaft wird eine Anordnung
gemäß Fig. 3 verwendet, bei der der Formhohlraum durch den Formkasten 2, Seitenteile
10 und den auf einen Leisten 11 aufgezogenen Schuhschaft 12 mit einer Brandsohle
13 begrenzt ist. Auf den Boden der Form wird wie vorher die treibmittellose Kautschukmischung
für die Sohlenplatte4 grob zugeschnitten aufgelegt, worauf in zentraler Anordnung
die treibmittelhaltige Kautschukmischung 5 mit Hilfe einer Einlage 7 aus Filz aufgedrückt
wird. Die Darstellung gemäß F i g. 3. zeigt den Zustand nach der Vulkanisation,
d. h., die Form kann gemäß dieser Darstellung gerade geöffnet werden. Der Zwischenraum
zwischen der Sohlenplatte 4 und der Einlage 7 war ursprünglich, also vor der Vulkanisation,
sehr klein, so daß die Sohle im fertigen Zustand eine dünne Schicht aus der Kautschukmischung
5 enthält; Die Seitenflächen dieser Sohle sind nach außen ausgewölbt und können
zusätzlich eine Profilierung enthalten.
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Durch die Verwendung einer Einlage 7 aus Filz ist erkennbar, daß
diese Sohle insbesondere für leichtes Schuhwerk, z.B. Hausschuhe, bestimmt ist.
Jedoch ist es für die Durchführung des Verfahrens gleichgültig, ob leichtes oder
schweres Schuhwerk mit einer Formsohle versehen wird, da lediglich die Einlage 7
aus Filz gegen eine aus anderem Werkstoff, beispielsweise Lefa oder festem Gummi,
ausgewechselt zu werden braucht.
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In vergrößerten Formhohlräumen, beispielsweise für den Absatz, werden
nach F i g. 4 die verschiedenen Kautschukmischungen durch Mischungszusatzstücke
14 und 15 und gegebenenfalls durch Einsätze 16 aus Holz ergänzt. Während zur Erhaltung
der zentralen Anordnung der Kautschukmischung 5 das Stück 14 drauf oder drunter
gelegt werden muß, kann das Stück 15 für die andere Kautschukmischung als gesonderter
Rohling am Rand der Form einfach eingelegt werden.
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In Fig.4 wird links der senkrechten Mittellinie die Anordnung vor
der Vulkanisation veranschaulicht, und rechts der Mittellinie ist der fertige Absatz
gezeigt. Die Stücke 14 und 15 können aber auch schon bei der Formung der Rohlinge
aus den Kautschukmisehungen durch Werkstoffanhäufung Berücksichtigung finden und
eingearbeitet werden.
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Die Kautschukmischung für die Sohlenplatte 4 kann auch vor dem Einlegen
in die Form schon annähernd der endgültigen Gestalt angepaßt sein, so
daß
die treibmittelhaltige Kautschukmischung 5 vorwiegend für den erforderlichen Druck
zu sorgen hat.
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Soll beispielsweise für Arbeitsschuhe eine feste Sohle erzeugt werden,
so wird zwischen der Einlage und der treibmittellosen Kautschukmischung kein Zwischenraum
gelassen und eine geringe Menge sehr viel Treibmittel enthaltende Mischung zentral
eingelagert, die bei der Vulkanisation nur eine dünne Verbindungsschicht zwischen
der treibmittellosen Kautschukmischung und der Einlage bildet und rein äußerlich
nicht wahrnehmbar ist und die Eigenschaften der Sohle nicht beeinträchtigt. Der
hohe Treibmittelgehalt sorgt dabei für einen ausreichenden Druck in der Form und
für die notwendige Ausbreit tung der eingelegten treibmittellosen Kautschukmischung.
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Die Sohle kann auch mit hochwertigen Farben wirkungsvoll gestaltet
werden, da die Farbzusätze auf die äußeren Sohlenschichten beschränkt werden können.