DE1244037B - Verfahren zur Verringerung der Durchlaessigkeit von Kohlenstoffsteinen - Google Patents

Verfahren zur Verringerung der Durchlaessigkeit von Kohlenstoffsteinen

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DE1244037B
DE1244037B DEU5180A DEU0005180A DE1244037B DE 1244037 B DE1244037 B DE 1244037B DE U5180 A DEU5180 A DE U5180A DE U0005180 A DEU0005180 A DE U0005180A DE 1244037 B DE1244037 B DE 1244037B
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Michael Anthony Bobal
Phillip Brock Doll
Lester Lyle Winter
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Description

IUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND
DEUTSCHES
PATENTAMT
AUSLEGESCHRIFT
Tnt. Cl.:
C04b
CO A B
Deutsche Kl.: 80 b-8/12
Nummer: 1 244 037
Aktenzeichen: U5180VIb/80b
Anmeldetag: 7. März 1958
Auslegetag: 6. Juli 1967
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verringerung der Durchlässigkeit von üblicherweise porösen Kohlenstoffsteinen, die also aus Kohle, Koks oder Graphit hergestellt wurden.
Im allgemeinen geschieht die Herstellung von Kohlenstoffsteinen für industrielle Anwendung, indem man ein Gemisch des kohlenstoffhaltigen Ausgangsmaterials (Kohle, Koks, Graphit) mit einem verflüchtigbaren Bindemittel formt und preßt, damit die Formkörper eine für die Handhabung ausreichende Standfestigkeit aufweisen. Anschließend werden die sogenannten grünen Steine hohen Temperaturen ausgesetzt, um dadurch eine Verkokung und eventuell noch Graphitierung des Kohlematerials zu erreichen. Dabei entweichen sämtliche flüchtigen Substanzen aus dem Kohlematerial und dem Bindemittel, und es bleibt ein poröses, durchlässiges Material zurück.
Für viele Anwendungszwecke ist jedoch eine geringe Porosität und damit eine geringe Durchlässigkeit der Kohlenstoffsteine erforderlich. Es sind bereits Verfahren bekannt zur Imprägnierung der porösen Kohlenstoffsteine mit organischen Harzen. Diese Verfahren sind zufriedenstellend, wenn die Arbeitstemperaturen, welchen die Kohlenstoffsteine ausgesetzt werden sollen, nicht über etwa 2500C liegen. Bei höheren Temperaturen kommt es zu einer Zersetzung, Verflüchtigung und Ausfließen des Harzes, wie auch zu einer Rißbildung des Steinmaterials, je nach Art des angewandten Imprägniermittels. Auch zeigte sich, daß die Herabsetzung der Porosität auf diese Weise nicht über den ganzen Querschnitt der Steine gleichmäßig ist. Das Steininnere behält meist eine höhere Porosität als die Außenbereiche.
Es sind bereits Verfahren bekanntgeworden, um die Porosität von Kohlenstoffsteinen dadurch zu verringern, daß die Poren mit anorganischen Verbindungen ausgefüllt werden. Es zeigte sich jedoch, daß dies bei vielen Anwendungsgebieten des Steinmaterials unzweckmäßig ist, weil unter den Arbeitsbedingungen diese eingelagerten anorganischen Verbindungen weder mit der in dem Reaktionsraum herrschenden Atmosphäre noch mit den darin vorkommenden Substanzen reagieren dürfen und sich auch unter den Arbeitsbedingungen weder zersetzen noch verändern sollen. Diese Verfahren haben also nur sehr begrenzte Anwendung gefunden und gestatten nicht den Betrieb des mit Kohlenstoffsteinen ausgekleideten Reaktionsraumes für unterschiedliche Reaktionen und Vorgänge.
Zum Abdichten von Kohlenstoffsteinen ist bereits ein Verfahren bekannt (deutsches Patent 946 981), wonach oberflächlich ein flüssiger Kunststoff aufgebracht und dann mit Hilfe eines Gases gehärtet wird.
Verfahren zur Verringerung der Durchlässigkeit
von Kohlenstoffsteinen
Anmelder:
Union Carbide Corporation, New York, N. Y.
(V. St. A.)
Vertreter:
Dr.-Ing. F. Wuesthoff, Dipl.-Ing. G. Puls
und Dr. E. Frhr. v. Pechmann, Patentanwälte,
München 9, Schweigerstr. 2
Als Erfinder benannt:
Lester LyIe Winter, Fostoria, Ohio;
Phillip Brock Doll, Lakewood, Ohio;
Michael Anthony Bobal, Findlay, Ohio (V. St. A.)
Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 8. März 1957 (644 711)--
Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß die Abdichtung der Porosität der Kohlenstoffsteine von außen nach innen schnell abnimmt; man kann also keinen gleichmäßigen dichten Körper erreichen. Nach dem deutschen Patent 934 520 kann man diese oberflächliche Aufbringung von Kunststoffen, Pechen, Harzen u. dgl. ein zweites Mal wiederholen, währenddem die Verkokung dieses Dichtungsmaterials erfolgen soll. Auch dieses Verfahren führt zu keiner gleichmäßigen Abdichtung durch die ganze Steinstärke, wobei noch zu berücksichtigen ist, daß die verwendeten Stoffe meistens bei Temperaturen über 2500C instabil sind und außerdem dazu neigen, beim Erwärmen aus den Oberflächenporen auszutreten, auszuschwitzen und damit die angestrebte Wirkung verlieren. Außerdem ist bekannt, daß durch derartige oberflächliche Veränderungen innerhalb des Steines Spannungen ent-
709 609/403
3 4
stehen, die wieder zu Rißbildung und Herab- Die erfindungsgemäß angewandten Kondensationssetzung der Widerstandfähigkeit gegenüber Spalling produkte von Furanverbindungen und Ketonen führen. zeichnen sich aus durch leichte und schnelle Zersetzung
Auch das bekannte Verfahren (schweizerische und eine einwandfreie Carbonisierung oder Verkokung,
Patentschrift 312 093) zur Herstellung von Kohlen- 5 ohne daß das KohlenstofTmaterial dabei reißt oder
stoffsteinen aus Steinkohle, wobei Kohlepulver mit mechanisch abgesprengt wird. Der Restkohlenstoff
einer Harzlösung vermischt, geformt, gehärtet und bei der Harzverkokung soll zumindest 20 °/0 betragen,
dann gebrannt wird, ist nicht zufriedenstellend; es Das Tmprägnierharz kann zur Erleichterung der
entweicht das Lösungsmittel für das Harz und hinter- Infiltration gegebenenfalls vorgewärmt werden,
läßt offene Poren, so daß die erhaltenen Produkte in io Bei den erfindungsgemäß hergestellten Kohlenstoff-
keiner Weise als dicht zu bezeichnen sind. steinen sind die Poren des Kohlenstoffmaterials
Als Imprägniermittel für die verschiedensten Zwecke ausgefüllt mit einer dünnwandigen, isolierten, ge- und auch für die Anwendung in den oben abge- schlossenen Zellulastruktur des verkokten Imprägniehandelten Verfahren zur oberflächlichen Versiegelung rungsmittels, diese unzähligen »Mikrobläschen« sind von porösen Kohlenstoffsteinen wurden bereits ver- 15 auch bei hohen Temperaturen stabil. Auf diesem schiedene Harze, auch solche auf der Basis von Furan, einmaligen Gefüge beruht die hohe Dichtigkeit und verwendet. So ist es (britische Patentschrift 635 796) Stabilistät des erfindungsgemäß hergestellten Kohlenbekannt, Kohlenstoffsteine mit einer flüssigen Masse stoffsteins. Als Furan-Keton-Kondensationsprodukte aus Furfural und konzentrierter Schwefelsäure um kann man für das erfindungsgemäße Verfahren unter 00C zu imprägnieren und zur Austreibung der Schwefel- ao anderen ein Gemisch von hydrierten Mono- und säure auf 200 bis 35O0C zu erhitzen. Abgesehen davon, Difurfurylacetonen sowie Gemische mit Furfural und daß bei dem erfindungsgemäß verwendeten Imprägnier- Furfurylalkohol verwenden.
mittel ein anderes Harz zur Anwendung gelangt, wird Es zeigte sich nämlich, daß für den erfindungs-
keine Schwefelsäure verwendet. Ähnlich liegt die gemäßen Zweck nur ganz spezielle Harzimprägnier-
Situation bei einem Verfahren (britische Patentschrift 25 mittel die gewünschte Bildung von Mikrobläschen
757 883), wo ein Gemisch von Furfural und einem ergeben. Diese Mikrobläschen werden im Rahmen
Amin für die oberflächliche Versiegelung von Kohlen- der Carbonisierung verkokt und bilden einen die
stoffsteinen zur Anwendung gelangt. Die Härtung Porerj_abdichtenden Koks. Andere Harze, insbesondere
findet in diesem Fall bei über 100° C statt. die Phenol-Formaldehyd-Harze zersetzen sich zwar
Die erfindungsgemäß hergestellten Kohlenstoffsteine 30 in der Wärme unter Abspaltung von flüchtigen Sub-
zeichnen sich durch eine besonders hohe Dichtigkeit stanzen, es findet jedoch keine Bildung von Bläschen
aus, die sie auch unter schweren und wechselnden statt, die für die erfindungsgemäße Behandlung
Arbeitsbedingungen beibehalten. Die Dichtigkeit des charakteristisch ist, und die gekrackten Rückstands-
Kohlenstoffmaterials über den ganzen Steinquerschnitt kokse dichten nicht die Poren der Kohlenstoffsteine ab.
ist sehr gleichmäßig. Eine Verunreinigung der Reak- 35 Die Temperatur für die Harzhärtung soll in zu-
tionspartner und/oder der mit den Kohlenstoffsteinen mindest 24 Stunden, vorzugsweise 40 bis 45 Stunden,
in Berührung kommenden Substanzen ist nicht zu erreicht sein. Handelt es sich um Imprägnierharze mit
befürchten, da diese vollständig aus Kohlematerial höherem Feststoffgehalt, so kann man auch etwas
bestehen. schneller erhitzen. Während dieser Wärmebehandlung
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäß herge- 40 soll ein solcher Druck angewandt werden, daß zwar
stellten hochdichten Kohlenstoffsteine besteht in ihrer ein Ausschwitzen des Imprägnierharzes aus den Poren
guten mechanischen Festigkeit. der Kohlenstoffsteine vermieden wird, jedoch die
Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur Ver- Bläschenbildung nicht eingeschränkt wird. Es zeigte sich,
ringerung der Durchlässigkeit von Kohlenstoffsteinen, daß ein Druck von ungefähr 2,45 kg/cm2 bereits aus-
deren Poren mit einem wärmehärtenden Furan- 45 reichend ist, bevorzugt werden jedoch Drücke zwischen
kondensationsprodukt vorzugsweise bei Überdruck 5,6 und 7 kg/cm2.
gefüllt wurden und die imprägnierten Kohlenstoff- Die Art des Harzes bestimmt im gewissen Ausmaß
steine in einer nicht oxydierenden Atmosphäre unter die erforderliche Härtung, d. h., es können Harze
Druck zur Carbonisierung des Harzes erhitzt werden, angewandt werden, für deren Härtung ein Katalysator
und ist dadurch gekennzeichnet, daß man als Furan- 50 und/oder Wärme erforderlich ist. Im allgemeinen läßt
kondensationsprodukt ein Furan-Keton-Kondensa- sich durch Zugabe eines Katalysators die für die
tionsprodukt verwendet, dessen Viskosität beim Härtung erforderliche Zeit verkürzen. Als Kataly-
Imprägnieren etwa 50 cP beträgt, und man die satoren dienen beispielsweise Benzolsulfonsäure, To-
imprägnierten Kohlenstoffsteine unter einem Druck luolsulfonsäure, Salzsäure oder Äthylsulfat,
von 2,5 bis 7 kg/cm2 auf 225 bis 300°C zur Bildung 55 Wenn die Kohlenstoffsteine nach der Wärme-
von Mikrobläschen und zur Härtung des Harzes behandlung zur Bildung der Mikrobläschen und
erhitzt, woraufhin man auf mindestens 10000C erhitzt, Härtung des Harzes abgekühlt werden, so sind sie
um das Harz in den Poren der Kohlenstoffsteine in vor Oxydation zu schützen. Dies gilt bis zur zweiten
bekannter Weise zu carbonisieren, also zu verkoken. Wärmebehandlung, also zur Verkokung des Harzes.
Als Furan-Keton-Kondensationsprodukt verwendet 60 Die Kohlenstoffsteine können beispielsweise in einen
man vorzugsweise ein Gemisch von hydriertem Mono- Behälter mit granuliertem Material — wie Koks —
und Difurfurylaceton. eingebracht und damit bedeckt werden. Die ver-
Es wird darauf hingewiesen, daß es sich bei der kokende Wärmebehandlung erfolgt dann z. B. in
erfindungsgemäßen Imprägnierung des porösen Koh- diesem Behälter bei einer Temperatur von zumindest
lenstoffsteins nicht um das bekannte Verfahren zur 65 etwa 10000C. Die Aufheizgeschwindigkeit liegt zweck-
Herstellung einer versiegelten Oberflächenschicht han- mäßigerweise bei 10 bis 30°C/Stunde. Die Temperatur
delt. Es erfolgt eine Imprägnierung durch die ganze von etwa 10000C wird vorzugsweise in 48 Stunden
Steinstärke. erreicht. Die Aufheizgeschwindigkeit hängt in gewissem
5 6
Maße von den Dimensionen der Kohlenstoffsteine ab. digkeit von 5 bis 10°C/Stunde als günstig er-
Je größer diese sind, desto geringer muß die Aufheiz- wiesen.
geschwindigkeit sein. Man erhält auf diese Weise Trotzdem die Zersetzung des Harzes bei etwa
rißfreie Kohlenstoffsteine. 5000C praktisch beendet ist, hat es sich im Hinblick
Die Einbringung von überschüssigen Mengen von 5 auf die Spannungsfreiheit der Produkte als zweck-Harzkoksen mit starker Dehnung in die Poren der mäßig erwiesen, auf wesentlich höhere Temperaturen Kohlenstoffsteine kann unter Umständen die Spalling- zu erhitzen. Maximale Schrumpfung der Zersetzungsbeständigkeit herabsetzen. Als zweckmäßig erwies sich produkte erfolgt bei etwa 600 bis 7000C. Besonders ein Harzkoks von etwa 5 bis 8 Gewichtsprozent wenn mehrere derartige Arbeitszyklen durchgeführt innerhalb des Steinmaterials. io werden, so wählt man für die Verkokung vorzugsweise
Es hat sich gezeigt, daß mit einem derartigen eine Temperatur über 700 bis etwa 10000C.
Arbeitszyklus — also Imprägnieren mit Harz, unter Sollen die Kohlenstoffsteine graphitiert werden, so
Druck Härten des Harzes bis 3000C und Verkoken des kann man über die verkokende Behandlung weiter
Harzes in den Poren des Steinmaterials bei mindestens erhitzen. Im allgemeinen ist die Graphitierung bei
10000C — bereits eine weitgehende Verringerung 15 Temperaturen bis 30000C erreicht. Ein Graphitieren
der Permeabilität der Kohlenstoffsteine erreicht wird. der Kohlenstoffsteine ist zweckmäßig, wenn sie keine
Für die Praxis ist es jedoch sehr oft zweckmäßig, diesen Spannungen, die eventuell durch die Harzimprägnie-
Areitszyklus ein oder mehrere Male zu wiederholen, rung eingebracht werden können, aufweisen dürfen,
um zu hochdichten Gegenständen zu kommen. Die Graphitierung dient auch zur Verbesserung der
Als Ausgangsmaterial für die Durchführung des 20 Schlagfestigkeit.
erfindungsgemäßen Verfahrens sollen Kohlenstoff- Nach der erfindungsgemäßen Behandlung hat sich steine mit guter Festigkeit, möglichst geringer Permea- auf den Kohlenstoffsteinen oberflächlich eine dünne bilität und einer fehlerfreien Struktur verwendet werden. Schicht von Kohlenstoff abgelagert, offensichtlich Sie sollen zweckmäßigerweise eine Biegefestigkeit von gebildet durch Kracken von Zersetzungsprodukten rund 2040 bis 2270 kg/cm2, eine Gasdurchlässigkeit 25 des Imprägnierharzes. Nachdem diese Schicht oft sehr von 0,2 Darcy, eine Dichte von etwa 1,7 g/cm3 und dicht und undurchlässig ist, ist für weitere Arbeitseine durchschnittliche Porengröße von 0,15 bis 0,2 μ zyklen diese Oberflächenablagerung zu entfernen, aufweisen. Es genügt beispielsweise, die Oberflächen mit Sand-
Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen papier abzureiben.
Verahrens wird nach dem Imprägnieren des Kohlen- 30 Das erfindungsgemäße Verfahren wird an Hand
stoffsteines mit Harz dieses gehärtet und bei einer folgender Beispiele näher erläutert,
geringeren Aufheizgeschwindigkeit von z.B. 10°C/
Stunde auf 27O0C erwärmt. Durch diese geringe
Aufheizgeschwindigkeit wird eine gleichmäßige Er- Beispiel 1
wärmung ohne Temperaturgefälle durch die ganze 35
Steinmasse gewährleistet, es kommt zu keinen Span- Rohrförmige Kohlenstoffsteine (Länge 25,4 cm,
nungen in dem Harz, die ihrerseits wieder zu einer Innendurchmesser 2,2 cm, Außendurchmesser 3,17 cm)
Beschädigung des Steinmaterials führen können. wurden in einem Autoklav 30 Minuten bei < 5 mm Hg
Zwischen 250 und 2700C beginnt die Zersetzung der evakuiert. Als Imprägnierharz dient ein Gemisch von Harzimprägnierung. Es kommt zu einem Innendruck, 40 hydrierten Mono- und Difurfurylacetonen mit etwa
und um das Entweichen der Gase zu gestatten und 8°/0 Diäthylsulfat. Die Rohrstücke wurden völlig
damit ein Sprengen des Steinmaterials zu vermeiden, mit Imprägnierharz bedeckt und nach dieser Imprä-
hält man die Temperatur bei 27O0C. Über 27O0C gnierung einem Druck von 5,6 bis 7 kg/cm2 ausgesetzt,
geht die Zersetzung des Harzes schnell und ist bei Dann wurden die Rohrstücke aus dem Autoklav etwa 450 bis 500° C praktisch beendet. Im Temperatur- 45 genommen und bei einem Druck von etwa 5,6 bis
Intervall 270 bis 1000° C hat sich eine Aufheizgeschwin- 7 kg/cm2 auf 250°C erwärmt.
Das Aufheizen erfolgte nach diesem Programm:
In 1 Stunde von 25 auf 75° C und 18 Stunden auf dieser Temperatur halten.
In 2 Stunden von 75 auf 1500C und 3 Stunden auf dieser Temperatur halten.
In 1 Stunde von 150 auf 2000C und 6 Stunden auf dieser Temperatur halten.
In 6 Stunden von 200 auf 25O0C und 6 Stunden auf dieser Temperatur halten.
Dann wurden die Rohrstücke aus dem Autoklav die Dichtigkeit bestimmt. Dieser Arbeitszyklus wurde
genommen und konnten abkühlen. Zum Schutz vor so lange wiederholt, bis bei einem Luftdruck von
Oxydation wurden sie in einem Behälter mit Koks 3,5 kg/cm2 Dichtigkeit festgestellt werden konnte,
beschichtet. In Tabelle 1 sind die Meßergebnisse zusammengestellt.
Zur Verkokung des Imprägnierharzes wurde der 65 Die Porosität wurde nach der Quecksilbermethode
Behälter mit den Rohrstücken und dem zur ßeschich- bestimmt (H. L. Retter und L. C. Drake,
tung dienenden Koks innerhalb von 48 Stunden »Ind. and Eng. Chem.«, Analytische Ausgabe, Bd. 17,
auf 10000C erhitzt. Danach wurde abgekühlt und 1945, S. 782 bis 791).
Tabelle
Rohrmaterial Vor der Behandlung Gesamt Anzahl Gewichtszunahme, % nach
Verkokung		 Raumgewicht
Konr porosität
%		 der 3,3
0,3		 nach der
Nr. Kohle Raumgewicht 15,7 { Behandlungen nach
Harzhärtung		 4,8 Behandlung
1 1,70 f 1
2		 6,3
0,5		 0,1 1,76
Graphit 22,0 { 1 8,8 0,1
2 1,69 1 3 0,2 4,3
ί 5 0,2 0,4
0,05*		 1,79
Graphit 20,8 \ 1 8,4 0,01*
3 1,68 I 3
6		 0,8
0,1		 5,5
f 9 0,2 1,5
0,1		 1,82
Graphit 19,7 I 1 10,6 0,02*
4 1,64 ί 4
9		 2,3
0,3
13 0,05 * 1,85
* Näherungswert.
Aus der Tabelle 1 geht hervor, daß die bei jedem Arbeitszyklus in die Poren der Kohlenstoffsteine eingelagerte Kohlenstoffmenge mit zunehmender Anzahl der Arbeitszyklen sinkt. Wo dies nicht zutrifft, handelte es sich um Prüfkörper, welche vor dem nächsten Arbeitszyklus mit Sandpapier abgerieben wurden, um ein besseres Eindringen des Imprägnierharzes durch die relativ dichte, äußere Ablagerung an Kohlenstoff zu ermöglichen.
Aus der Tabelle ergibt sich auch, daß mit gleichem Erfolg das erfindungsgemäße Verfahren auf Kohlenstoffsteine in Form von Graphit oder Koks angewandt werden kann, unabhängig von der ursprünglichen Dichte, Porosität und Dimension. Bei ausreichend vielen Arbeitszyklen kann man also nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auch aus einem hochporösen Material dichte Körper erhalten.
Beispiel 2
Entsprechend Beispiel 1 wurden drei Rohrstücke aus Graphit unterschiedlicher Dichte und Permeabilität in einem Autoklav 30 Minuten bei <5 mm Hg evakuiert, mit dem Imprägnierharz des Beispiels 1 getränkt, und zwar bei einer Temperatur des Harzes zwischen 50 und 60° C. Nach dem Imprägnieren wurde 2 Stunden ein Stickstoffdruck von 5,6 bis 7 kg/cm2 angelegt und anschließend 6 Stunden bei 750C unter dem gleichen Druck gehärtet. Die Proben wurden dann noch in einem Ofen 8 Stunden bei 1000C gehärtet, anschließend mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 10°C/Stunde auf 270°C gebracht, 24 Stunden auf dieser Temperatur gehalten und dann mit einer Aufheizgeschwindigkeit von wieder 10°C/Stunde auf 10000C gebracht.
Aus den Tabellen 2 und 3 gehen die Werte nach den beiden Wärmebehandlungen hervor.
Tabelle
Probe
Arbeitszyklen
Raumgewicht
vor der Behandlung nach der
Behandlung
1 2 3
3 2 3
1,69 1,87 1,82 1,93
1,92
1,91
Im allgemeinen erreicht man eine Dichte von 1,9 bis 1,93, bevor vollständige Dichtigkeit der Kohlenstoffsteine erreicht ist.
Tabelle 3
Arbeitszyklen
3 2 3
Durchlässigkeit
vor der
Behandlung
0,03 Darcy
0,009 Darcy
0,015 Darcy
nach der Behandlung
— (Stickstoff 5,25 kg/cm2)
— (Stickstoff 5,25 kg/cm2)
— (Stickstoff 2,80 kg/cm2)
Um zu zeigen, daß man mit anderen Kunstharzen, als sie erfindungsgemäß zur Imprägnierung der Kohlenstoffsteine herangezogen werden, nicht zu den angestrebten Ergebnissen kommt, soll folgender Vergleich dienen. Wie oben bereits ausgeführt, muß das Imprägniermittel bei der Zersetzung Bläschen bilden, wobei das die Bläschen bildende Material bei weiterer Temperatursteigerung bis zur Verkokung zersetzt wird und dieser Koks schließlich die vollständige Abdichtung der Poren des Kohlenstoffsteines verwirkt. Zum Vergleich wurde ein Phenol-Formaldehyd-Harz angewandt. Aus folgender Tabelle 4 sind die
Ergebnisse bei Verwendung der bekannten Phenol-Formaldehyd-Kondensationsprodukte einerseits und andererseits der erfindungsgemäßen Furan-Keton-
10
Kondensationsprodukte zu
Phenolharzen ist keine
chen.
entnehmen.
Abdichtung
Mit den zu errei-
Tabelle 4 Imprägnierungsmittel Grund
masse		 Harzaufnahme
Gewichtsprozent		 Harzkoks
Gewichtsprozent		 nahezu gasundurchlässig
undurchlässig
durchlässig
durchlässig
Furfuryl-Keton-Kondensationsprodukt,
20 cP 		A*
B**
A
B		 13,2
6,1
15,8
3,2		 40,6
47,4
35,0
31,0
Furfuryl-Keton-Kondensationsprodukt,
20 cP
Phenol-Formaldehyd-Kondensationsprodukt,
186 cP
Phenol-Formaldehyd-Kondensationsprodukt,
186 cP
* Raumgewicht: 1,65; Porosität: 18°/o·
** Raumgewicht: 1,75; Porosität: 13%.
Um die Überlegenheit der erfindungsgemäß hergestellten Kohlenstoffsteine deutlich zu zeigen, wurden Vergleichsversuche durchgeführt, und zwar mit 10 Kohlenstoffsteinen (Würfel, Kantenlänge etwa 5 cm), die alle aus einem Block geschnitten waren. Bei diesem Block handelte es sich um einen extrem feinkörnigen, im wesentlichen nicht durchlässigen Graphitblock hoher Festigkeit und erster Qualität. Von diesen zehn Prüfkörpern wurden fünf nach bekannten Verfahren und fünf nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt.
Das erfindungsgemäß angewandte Tränkmittel war ein Gemisch von 100 Gewichtsteilen Mono- und Difurfurylaceton und 8 Gewichtsteilen Monooctylorthophosphat. Imprägniert wurde in 1 Stunde im Vakuum, anschließend auf einen Druck von 7 kg/cm2 gebracht, 3 Stunden bei diesem Druck gehalten und schließlich zur Härtung auf 225° C erwärmt. Nach dieser Imprägnierbehandlung in einem Autoklav wurden die Prüfkörper in einem Ofen auf 200° C erhitzt und mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 10°C/Stunde auf 2700C gesteigert, 24 Stunden auf dieser Temperatur belassen und schließlich mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 10°C/Stunde auf 10000C erhitzt.
Das Imprägniermittel nach dem bekannten Verfahren (deutsches Patent 854 470) bestand aus 100 Volumteilen Furfural und 7,5 Volumteilen Schwefeldichlorid. Die Verfahrensmaßnahmen entsprachendenen mit erfindungsgemäßem Imprägniermittel.
In Tabelle 5 sind die bei diesen Vergleichsversuchen erhaltenen Daten gegenübergestellt. Bei den Prüfkörpern 1 bis 5 handelt es sich um die erfindungsgemäß behandelten und bei den Prüfkörpern 6 bis 10 um die mit dem bekannten Furfural-Imprägniermittel behandelten.
Tabelle 5
Vor Nach 1,81 Vor Nach 2,6 Vor Nach Millidarcy 1,8
Probe Imprägnierung 1,75 Imprägnierung 2,1 Imprägnierung
Durchlässigkeit		 4,5
Dichte, g/ml 1,75 Wasseraufnahme % 3,5 8,6
1 1,75 1,77 4,2 3,8 16,2 2,8
2 1,71 1,78 * 4,9 3,7 40,6 1,9
3 1,76 1,77 4,6 3,1 38,4 3,9
4 1,73 1,70 4,4 3,1 26,5 5,2
5 1,73 1,77 4,4 3,8 21,5 5,9
Durchschnitt 1,73 1,70 4,6 4,7 28,6 23,4
6 1,66 1,76 5,4 3,7 63,4 7,1
7 1,76 1,73 3,6 4,2 14,5 25,8
8 1,70 1,73 4,3 3,9 63,1 13,5
9 1,75 3,7 17,4
10 1,72 4,2 51,5
Durchschnitt 1,72 4,2 41,9
Von den Prüfkörpern 1 und 6 wurden Mikrophotographien angefertigt. Photo 1 entspricht Prüfkörper 1 und Photo 2 Prüfkörper 6. Aus Photo 1 entnimmt man, daß die Koksablagerungen praktisch alle Poren der KohlenstofFsteine ausgefüllt haben. An mehreren Stellen sind noch die Mikrobläschen des sich zersetzenden Harzes deutlich zu erkennen. Die dunkleren und helleren Flecken an den Außenbereichen stammen aus dem Styrolbindemittel, welches für die Anfertigung der Schliffe und der Mikrophotographien angewandt wurde.
Photo 2 zeigt nur einen sehr geringen Anteil an Koks aus der Zersetzung des Harzes. In zwei Poren sieht man das verkokte Harz als speckigen Überzug.
Patentansprüche:
1. Verfahren zur Verringerung der Durchlässigkeit von Kohlenstoffsteinen, indem die Poren mit
709 609/403
einem wärmehärtenden Furan-Kondensationsprodukt vorzugsweise bei Überdruck gefüllt und der so imprägnierte Kohlenstoffstein in einer nicht oxydierenden Atmosphäre zur Carbonisierung des Harzes unter Druck erhitzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man als Furankondensationsprodukt ein Furan-Keton-Kondensationsprodukt mit einer Viskosität während des Imprägnierens von etwa 50 cP anwendet, die imprägnierten Kohlenstoflfsteine bei einem Druck von 2,5 bis 7 kg/cm2 auf eine Temperatur zwischen 225 und 3000C zur Bildung von Mikrobläschen und zur Erhärtung des Harzes erwärmt, worauf man in bekannter Weise zur Carbonisierung des Harzes auf mindestens 10000C erhitzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Furan-Keton-Kondensationsprodukt ein Gemisch von hydriertem Mono- und Difurfurylaceton verwendet.
In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschriften Nr. 946 981, 934 520; Patentschrift Nr. 3805 des Amtes für Erfindungs- und Patentwesen in der sowjetischen Besatzungszone Deutschlands;
britische Patentschriften Nr. 625 847, 635 796, 883, 763 128, 774 713, 783 481, 811 734; USA.-Patentschrift Nr. 2 584 681; schweizerische Patentschrift Nr. 312 093.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
709 609/403 6.67 © Bundesdruckerei Berlin
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