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Einrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Profilglas in Bandform
Es ist bekannt, Profilglaselemente mit U-förmigem Querschnitt in Bandform, sogenanntes
Bauglas, in verschiedener Breite maschinell herzustellen. Die Umstellung der hierzu
verwendeten Vorrichtungen, insbesondere der Verformungswerkzeuge, von einer Profilbreite
auf eine andere bereitet jedoch große Schwierigkeiten und hat in der Regel eine
Unterbrechung des Glasflusses zwecks Auswechslung mindestens eines Teils der Verformungswerkzeuge
zur Folge.
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Es ist zwar bereits vorgeschlagen worden, sämtliche die Profilbreite
beeinflussenden Verformungswerkzeuge von oben her zu haltern, so daß sie zuerst
außer Eingriff mit dem Glasband gehoben, gegen andere ausgewechselt und wieder abgesenkt
werden können. Während dieses Auswechslungsvorgangs legen sich die Ränder des Glasprofils
von selbst auf die unverändert bleibenden Tragwalzen nieder, und es wird während
dieser Zeit Flachglas hergestellt. Dieses vorgeschlagene Verfahren hat zwar den
großen Vorteil, daß zur Vornahme erforderlich werdender Umstellungsarbeiten der
Glasfluß nicht unterbrochen zu werden braucht, so daß die damit verbundenen beträchtlichen
technischen und wirtschaftlichen Nachteile vermieden werden können. Das solcherart
inzwischen hergestellte Flachglasband entspricht aber entweder infolge seiner geringeren
Breite nicht den marktüblichen größeren Abmessungen, oder es sind größere Verformungsanlagen
notwendig, welche wieder größere Abmessungen des Schmelzofens und des Kühlkanals
bedingen, um marktbefriedigend breites Flachglas in der überbrückungszeit oder überhaupt
an Stelle des Profilglases erzeugen zu können.
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Bei dem ansteigenden massenweisen Bedarf von U-förmigen Profilglaselementen
für die vielfältigsten Zwecke in der Bautechnik ist es jedoch in hohem Maß wirtschaftlicher,
wenn ausschließlich kleinere Ofenanlagen mit geringerem Schmelz- und Energiebedarf
für die kontinuierliche Herstellung auch verschieden breiter Profilgläser verwendet
werden können und insbesondere nur eine einzige Verformungseinrichtung der Erzeugung
verschieden breiter Bauglaselemente gerecht wird.
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Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung zur kontinuierlichen
Herstellung von Profilglas in Bandform mit zum Angreifen an den vom Schmelzofen
kontinuierlich gelieferten Glasband bestimmten profilbildenden Randaufbiege- und
Seitenbegrenzungsorganen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugunde, die obenerwähnten Nachteile
zu beseitigen, um die Profilgebung von Glas auch bei zu änderndem Profil wirtschaftlicher
durchzuführen.
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Die Erfindung besteht darin, daß die Randaufbiege- und Seitenbegrenzungsorgane
in ihrem der Breite des zu bildenden Profilglases entsprechenden Abstand während
des Betriebes dadurch verstellbar sind, daß mindestens je eines der einer Glasband-Tragwalze
zugeordneten Randaufbiege- bzw. Seitenbegrenzungsorgane als auf die entsprechende
TraS walze aufschiebbare und darauf axial verschiebbare Schiebehülse ausgebildet
ist.
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Dabei kann je eines der Randaufbiegeorganpaare bzw. Seitenbegrenzungsorganpaare
jeder Walze fest mit der Walze verbunden sein, oder es sind beide jeder Tragwalze
zugeordneten Randaufbiegeorgane bzw. Seitenbegrenzungsorgane als derartige Schiebehülsen
ausgebildet.
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In den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen
Einrichtung dargestellt. Es zeigt F i g. 1 eine Draufsicht auf zwei Verformungsstationen
und eine leere Tragwalze einer Glasbandverformungseinrichtung bei abgehobenem Oberwalzensystem
und F i g. 2 eine Stirnansicht auf die zweite Station in Richtung des Pfeiles A
in F i g. 1, d. h. in Laufrichtung des Glasbandes.
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Ein dem Schmelzofen nachgeschaltetes Einzugsaggregat 1 zur Aufnahme
und Vorwalzung des aus dem Schmelzofen austretenden Glasstromes besitzt eine Reihe
von Walzenpaaren, von welchen die letzte Unterwalze in F i g. 1 dargestellt und
mit 2 bezeichnet ist.
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An das Einzugsaggregat schließt sich das vorzugsweise seitlich ein-
und ausfahrbare Verformungsgestell an, dessen untere Seitenrahmenträger mit 3 bezeichnet
sind. Diese eigentliche Verformungseinrichtung weist im vorliegenden Fall zwei einfache
Verformungs- oder Profilbildungsstationen I und 1I sowie nachgeschaltete Tragwalzen
auf, von welchen eine dargestellt und mit 4 bezeichnet ist.
Die
Station 1 dient zur sogenannten Vorprofllierung des Bandes, durch welche die Ränder
angehoben und aufgebogen werden sollen. Zu diesem Zweck sind auf einer Unterwalze
5 zwei Randaufbiegeorgane 6, 7 angeordnet, die im wesentlichen aus je einer konischen
Ringscheibe bestehen. Wie aus F i g. 1 ersichtlich, ist die rechtsseitige Ringscheibe
7 fest auf der Walze 5 angebracht. Die andere Randaufbiegescl:eibe 6 ist dagegen
als Schiebehülse ausgebildet und auf der Walze 5 durch näher zu beschreibende Mittel
axial verstellbar.
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Zu diesem Zweck sitzt der Konus 6 auf einem Rohrstutzen 8, der als
eigentliche Verschiebehülse dient. Der Rohrstutzen 8 ist mit einer Umfangsnut 9
versehen, in welche vier kleine Führungsrollen 10 eingreifen. Die Führungsrollen
10 sitzen frei drehbar an einem Führungsring 11 und sind gleichmäßig
auf dessen Umfang verteilt. Der Führungsring 11 ist an zwei Stehschienen 12 befestigt,
die in einer Führung 13 am Gestellrahmen 3 gleiten können. Die Stellschienen
12 sind mit Rasten oder Rillen 14 versehen, in welche je eine Sperrklinke
15 einfallen kann.
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Die Sperrklinken 15 sind in je einem Gleitschuh 16
gelagert,
welche Gleitschuhe durch eine Traverse 17 miteinander verbunden sind, die in ihrer
Mitte eine Gewindehülse 18 trägt. In der Gewindehülse ist eine Feinstellspindel
19 gelagert, die in zwei Lagern eines fest mit dem Gestenrahmen 3 verbundenen
Supports 20 drehbar, aber axial unverschieblich, gehalten ist. Die Feinstellspinde119
ist mittels eines an ihrem Ende fest angebrachten Handrades 21 verdrehbar. Die Spindelstellung
kann mittels einer Klemm- oder Gegenmutter 22 arretiert werden, die gegen die Gewindehülse
18 festgezogen werden kann. Die Arretierklemme 22 ist mittels eines Handhebels 23
bequem bedienbar.
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Soll das Kaliber bzw. die Profilbreite der Vorprofilierungsorgane
6 und 7 und damit des Profilglases geändert werden, kann daher wie folgt verfahren
werden: Die beiden Arretierklinken 15 werden außer Eingriff gehoben und die Stellschienen
12 mit dem Führungsring 11 und dem Vorprofilierungsorgan 6 in den Gleitschuhen
zwecks Grobeinstellung um eine oder mehrere Rasten 14 verschoben. Dies kann
bequem durch Ergreifen des die Schienen 12
verbindenden Jochs 24 geschehen.
Nach Einklinken der Arretierungen 15 und Lösen der Arretierklemme 22 kann die Profilbreite
mittels des Handrades fein und sehr exakt eingestellt werden. Wie aus den Figuren
ersichtlich ist, läßt sich die Traverse 17 und die an dieser nunmehr festgelegten
Stellschienen durch Verdrehen der Spindel 19 über eine ganze Kastenlänge
14 fein verstellen. Nach erfolgter Feineinstelllung wird die Klemme 22, 23 wieder
festgezogen, und das Glasband wird nun mit der neuen Profilbreite bearbeitet.
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Der in bezug auf die Profilbildungsstation I soeben beschriebene Verstellmechanismus
ist, wie F i g.1 und 2 zeigen, in genau gleicher Ausführung auch zur Einstellung
der Profilbildungswerkzeuge 25, 26 auch an der Station II bzw. an der Walze
27 vorgesehen, nur daß hier an Stelle der konischen Randaufbiegorgane zwei Seitenbegrenzungsorgane
25, 26 vorhanden sind.
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Beim dargestellten Beispiel sind die rechtsseitigen Organe 7, 26 unverschiebbar,
weil der aus dem Schmelzofen austretende Glasstrom zweckmäßigerweise in zwei Bänder
unterteilt und durch zwei ähnliche, nebeneinanderstehende, in bezug auf die mittelsenkrechte
Ebene des aus dem Schmelzofen fließenden Glasbandes spiegelbildlich angeordnete
Verformungseinrichtungen gleichzeitig und sozusagen parallel verarbeitet wird. In
diesem Fall stehen den Organen 7, 26 die entsprechenden Organe der zweiten Verformungseinrichtung
unmittelbar gegenüber. Falls das aus dem Schmelzofen fließende Band aber durch eine
einzige Verformungseinrichtung bearbeitet wird, können selbstverständlich auch die
Organe 7, 26 mit einem beschriebenen Verstellmechanismus versehen sein.
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Wie aus F i g. 2 ersichtlich, befindet sich mindestens über der Unterwalze
27 der Verformungsstation Il eine Oberwalze 28, die ebenfalls an der Profilierung
des Glasbandes beteiligt ist, indem sie in die durch das Glasprofil gebildete Rinne
eingreift und die mittlere, ebene Zone des Glasbandes niederhält, so daß scharfkantige
Winkel an den aufgebogenen Profilrändern entstehen. Zwecks Anpassung an eine neue
Profilbreite kann die Oberwalze 28 zunächst außer Eingriff mit dem Glasprofil
angehoben und danach gegen eine andere, entsprechend längere oder kürzere Oberwalze
ausgewechselt werden. Zu diesem Zweck ist mindestens die Halterung 29 auf der äußeren
Maschinenseite der Walze 28 mittels einer durch Handrad 31 verdrehbaren Stehspindel
30 im Sinn des Doppelpfeils verstellbar. Die Spindel 30 ist in einem
Support 32 gelagert, der an einem Hubarm 33 heb-und senkbar ist. Mit 34 sind dabei
die Führungsschienen für diese Vertikalbewegung angedeutet. Die Walzen der Station
II sind mittels der Zahnräder 35,
36 zwangläufig angetrieben. Ein ähnlicher
Antrieb könnte selbstverständlich auch für die Walzen der Station 1 vorgesehen sein.
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Wie leicht ersichtlich, kann mit Hilfe der erfindungsgemäßen Einrichtung
die Profilbreite während der Herstellung von Profilglas in Bandform verändert werden,
ohne den Glasfluß unterbrechen zu müssen.