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Rotationshochdruckmaschine für dünne Druckplatten mit geringer Ätztiefe
Die Erfindung betrifft eine Rotationshochdruckmaschine für dünne Druckplatten mit
geringer Ätztiefe, die von einem mit Schmitzringen versehenen Plattenzylinder getragen
sind, der mit einer Farbauftragwalze zusammenwirkt.
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Bei Verwendung von dünnen Druckplatten mit geringer Ätztiefe ergibt
sich das Problem, daß verhindert werden muß, daß sich die durch die Ätzung gebildeten
Vertiefungen mit Farbe auffüllen.
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Zur Lösung dieses Problems wird gemäß der Erfindung zum Abdruck dünner
und sehr flach, z. B. auf höchstens etwa 0,25 mm Tiefe, geätzter Druckplatten die
Farbauftragwalze ebenfalls mit Schmitzringen versehen, die auf den Schmitzringen
des Plattenzylinders abrollen, und die Farbauftragwalze ist mit einem elastischen
Bezug versehen. Die Schmitzringe der Farbauftragwalze sind derart bemessen, daß
die Zusammendrückung des elastischen Belages der Farbauftragwalze kleiner ist als
die Ätztiefe der Druckplatte.
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Mit den gemäß der Erfindung verwendeten, sehr dünnen und deshalb auch
sehr flach geätzten Druckplatten ist es möglich, ein Druckbild mit unterschiedlicher
Farbdicke zu erzielen, und zwar erfindungsgemäß in der Weise, daß zwischen dem Mantel
der Farbauftragwalze und ihrem elastischen Belag ein Zurichtbogen oder mehrere Zurichtbogen
mit entsprechend der Farbdicke des Druckbildes der Druckplatte unterschiedlicher
Dicke angeordnet sind, wobei die Farbauftragwalze und der Plattenzylinder vorzugsweise
denselben Durchmesser aufweisen. Auf diese Weise erfolgt eine dickere Farbaufbringung
für die kräftiger zu druckenden Druckbildteile; die Tönung des Druckbildes kann
hierdurch wunschgemäß unterschiedlich stark gemacht werden.
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Es ist zwar eine Druckmaschine bekannt, bei der an der Farbwalze seitlich
ein Ring angebracht ist, der sich auf dem Druckplattenzylinder abwälzt. Dieser Ring
dient aber nicht der Einstellung eines genauen Abstandes zwischen der Farbwalze
und dem Druckformzylinder, sondern stellt vielmehr einen Reibradantrieb für die
Farbwalze dar.
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Die Erfindung ist in den Zeichnungen, die nur zur Erläuterung der
Erfindung dienen, ohne daß daraus ein weiterer Schutzanspruch abgeleitet wird, dargestellt.
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F i g. 1 ist eine schematische Seitenansicht einer Druckmaschine gemäß
der Erfindung; F i g. 2 a ist eine Draufsicht auf eine übliche Druckplatte vor ihrer
Biegung; F i g. 2 b ist ein Querschnitt entlang der Linie 2b-2binFig.2a; F i g.
3 a ist eine Draufsicht auf eine Druckplatte gemäß der Erfindung vor ihrer Biegung;
F i g. 3 b ist ein Querschnitt entlang der Linie 3 b-3 b in F i g. 3 a; F i g. 4
ist ein Querschnitt entlang der Linie 4-4 in F i g. 1, wobei einzelne Teile weggebrochen
dargestellt sind; F i g. 5 ist ein Querschnitt entlang der Linie 5-5 in F i g. 1,
wobei ebenfalls einzelne Teile weggeschnitten dargestellt sind; F i g. 6 ist ein
Querschnitt entlang der Linie 6-6 in F i g. 5, ebenfalls mit teilweise weggeschnittenen
Teilen; F i g. 7 ist eine schematische Endansicht der Druckmaschine, die den Platten-
und den Einfärbzylinder mit ihren Auflagern und, im Querschnitt, Teile der Druckplatte
und des Drucktuches zeigt; F i g. 8 ist eine schematische Seitenansicht eines Teiles
der Druckmaschine und zeigt den Einstellmechanismus zur gegenseitigen Einstellung
der Farbauftragwalze und des Plattenzylinders, wobei die Druckmaschine in der Druckstellung
dargestellt ist; F i g. 9 zeigt in ähnlicher Darstellung wie F i g. 8 die Einstellung
der Druckmaschine im Ruhezustand, d. h. wenn nicht gedruckt wird.
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F i g. 1 zeigt die bevorzugte Ausführungsform einer Hochdruckmaschine
gemäß der Erfindung für den Einfarbendruck. Zum Mehrfarbendruck können die
erforderlichen
Teile in mehrfacher Zahl in der üblichen Weise zusammen mit der dargestellten Einfarbendruckausrüstung
verwendet werden. Bei der dargestellten bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Druckmaschine ist eine Reihe von üblichen Farbauftragwalzen 10 vorgesehen, denen
die Farbe von einem (nicht dargestellten) Farbvorrat zugeführt wird und die die
Farbe gleichmäßig über die Länge der Walzen verteilen und sie dem Färbzylinder,
der insgesamt mit der Bezugsziffer 11 bezeichnet ist, zuführen. Der Einfärbzylinder
gemäß der Erfindung besteht aus einem üblichen Grundzylinder 12 und Auflagern 13,
die in F i g. 7 deutlicher dargestellt sind. Um den Grundzylinder 12 ist ein austauschbares
Tuch 14 aus Gummi oder gummiähnlichem Material herumgewunden. Die Enden dieses Drucktuches
sind in üblichen, an den Grundzylinder 12 befestigten Elementen 15 fest eingespannt.
Von den Rollen 10 aus wird die Farbe in der weiter unten im einzelnen beschriebenen
Art und Weise bestimmten Teilen der Außenoberfläche des nachgiebigen Drucktuches
zugeführt.
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Das Tuch 14 überträgt die Farbe auf einen insgesamt mit 16 bezeichneten
Plattenzylinder, der aus einem Grundzylinder 17 und einer Druckplatte
18
besteht, die durch übliche Klemmelemente 19 an dem Zylinder 17 befestigt
ist. Die Druckplatte 18 trägt auf ihrer Oberfläche vorstehende Zeichen, die dem
auf das Druckmaterial zu übertragenden Druck entsprechen. Auch der Plattenzylinder
ist mit Auflagern 20 versehen, die aus F i g. 7 klar ersichtlich sind. Bei der bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung, die in der Zeichnung dargestellt ist, haben der Einfärbzylinder
11 und der Plattenzylinder 16 den gleichen Durchmesser und werden derart angetrieben,
daß sie infolge der Auflager 13 und 20 an jedem Ende des Einfärb-
und des Plattenzylinders genau mit einem Drehzahlverhältnis 1 : 1 in relativ zueinander
gleichbleibender Stellung umlaufen.
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Der Einfärb- und der Plattenzylinder sind in einem (nicht dargestellten)
Pressenrahmen gelagert, und die Lager mindestens eines dieser Zylinder sind zweckmäßig
derart einstellbar, daß die Zylinder in diejenige genaue Ausgangseinstellung gebracht
werden können, die durch die aneinander anliegenden Auflager später genau eingehalten
wird. In den F i g. 8 und 9 ist eine typische Ausführungsform dargestellt, bei der
die Hauptwelle 23 des Plattenzylinders 16 von einem exzentrischen Lager
24 getragen wird, das in einem Exzenter 26, der gelenkig mit einer Einstellstange
28 verbunden ist, befestigt ist. Die wirksame Länge der Einstellstange 28 ist durch
eine übliche Gewindeverbindung veränderbar, um die gewünschte Feineinstellung zwischen
dem Einfärb- und dem Plattenzylinder zu ermöglichen. An ihrem dem Exzenter 26 entgegengesetzten
Ende ist die Einstellstange 28 mit einem geeigneten (nicht dargestellten) Antrieb
verbunden, durch den sie betätigt wird, beispielsweise mit einem mechanischen Gestänge,
einem Druckluftzylinder, einem Solenoid od. dgl., durch den die verschiedenen Teile
aus der in F i g. 7 dargestellten Druckstellung in die Ruhestellung gemäß F i g.
9 und umgekehrt bewegt werden können.
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Der in der Druckstellung wirksame Anpreßdruck soll ausreichend sein,
um die Auflager bei allen normalen Arbeitsbedingungen der Druckpresse in fester
Berührung zu halten, jedoch sollten auch Sicherheitseinrichtungen vorgesehen werden,
um diesen Druck bei plötzlichen Zusammenballungen zu unterbrechen, damit eine Beschädigung
der Presse vermieden wird. Die Auflager 13 und 20 sind derart dimensioniert, daß
dann, wenn der Einfärb- und der Plattenzylinder mit ihren Auflagern durch Anwendung
dieses Druckes zur gegenseitigen Berührung gebracht werden, das nachgiebige Drucktuch
in der Berührungslinie mit - den Druckplatten unter einem leichten Druck steht.
Der Platten- und/oder der Einfärbzylinder können derart ausgebildet sein, daß an
ihnen irgendwelche Packungen angebracht werden können, die zum Ausgleich von Ungleichmäßigkeiten
in der Plattendicke oder im Zylinderdurchmesser erforderlich sind, obgleich solche
Packungen im allgemeinen nicht erforderlich sind, falls die dünnen, flach geätzten
Druckplatten, die nachstehend beschrieben werden, verwendet werden und falls die
gegenseitige Einstellung der Auflager genau eingehalten wird.
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Die Auflager werden vorzugsweise so nahe wie möglich an dem Druckbereich
angebracht, ohne daß sie aber in diesen hineingreifen. Bei einer geeigneten Ausführungsform
bestehen die Auflager aus gehärteten Stahlringen, die auf die Enden des Einfärb-
und des Plattenzylinders aufgelötet, fein geschliffen und derart eingestellt sind,
daß dann, wenn sie durch Einschaltung des Anpreßdruckes gegeneinander gedrückt werden,
das nachgiebige Einfärbtuch 14 in der Berührungslinie mit der Druckplatte nicht
mehr als einige tausendstel Zoll zusammengedrückt wird. Dies bedeutet, daß das Tuch
14, wenn es nicht unter Druckbelastung steht, mit seiner Oberfläche etwas über die
Auflager 13 des Einfärbzylinders hinaussteht, wie dies aus F i g. 7 ersichtlich
ist. Unter Druck wird bei aneinander anliegenden Auflagern die Tuchoberfläche derart
zusammengedrückt, daß sie mit den Auflagern 13 fluchtet. Bei der hier beschriebenen
Druckpresse beträgt die Zusammenpressung normalerweise etwa 0,025 bis 0,05 mm und
sollte normalerweise bei Verwendung der bereits erwähnten dünnen, flach geätzten
Druckplatten 0,075 bis 0,125 mm nicht überschreiten.
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Die Druckwiedergabe erfolgt dadurch, daß ein mit 30 bezeichneter
Bogen zwischen dem Zylinder 16
und dem Druck- oder Anpreßzylinder 31 hindurchbewegt
wird. Die Bögen können in üblicher Weise in bestimmtem Rhythmus von einem Stapel
32 her zugeführt werden, beispielsweise mittels Zuführwalzen 33, die die
Bögen einzeln von dem Stapel zu einer Zuführvorrichtung 34 bewegen, von der sie
mittels üblicher Greiffinger 35, die auf dem Druckzylinder 31 gelagert sind, abgenommen
werden. Die Bögen werden sodann zwischen den in entgegengesetzter Drehrichtung rotierenden
Zylindern 16 und 31 hindurchbewegt und erhalten hierbei durch die Druckplatte
18 ihren Farbaufdruck. Anschließend werden die Bögen in der üblichen Weise einem
mit 36 bezeichneten Förderband zugeleitet, durch das sie durch eine Trockenzone
und/oder einem Stapel oder einer anderen Verwendung zugeleitet werden. Wie bereits
weiter oben erwähnt, können zusätzliche Druckvorrichtungen genau der beschriebenen
Art vorgesehen werden, durch die die Bögen zwecks weiteren Farbaufdruckes nacheinander
hindurchgeführt werden.
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F i g. 2 a zeigt eine übliche Druckplatte 118 in der Draufsicht,
die lediglich zum Druck einer Grauskala gedacht ist, wobei sich die Druckstärke
von einer Hellfärbung entsprechenden Punkten 140 bis zu zusammenhängenden
Farbflächen
141 verändert. Innerhalb der annähernd durch die gedachte Linie 146 und den Innenkanten
des zusammenhängenden Teiles 141 begrenzten Fläche ist die Platte, beispielsweise
bei 131, abgeätzt, mit Ausnahme der zu druckenden Punkte und Flächen. In
der Fläche 132 außerhalb der Linie 146 ist die Platte tief weggefräst, so daß hier
keine Farbübertragung stattfindet auf diejenigen Teile der Platte, von denen kein
Abdruck auf dem zu bedruckenden Material erfolgen soll. Dies ist auch aus F i g.
2 b ersichtlich, die die Platte mit der üblichen gleichmäßigen Farbauftragung auf
die drukkenden Plattenteile zeigt. Die üblichen Platten sind gewöhnlich nicht größer
als etwa 380 mm auf 460 mm und müssen etwa 3,8 mm dick sein, wobei die Fläche 132
auf eine Tiefe von etwa 1,15 mm weggefräst ist.
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F i g. 3 a zeigt eine Druckplatte gemäß der Erfindung in verkleinerter
Darstellung, ebenfalls wieder mit einer einzelnen, zu druckenden Grauskala. Aus
dieser Figur zusammen mit F i g. 3 b ist ersichtlich, daß in dem dem Teil 132 in
F i g. 2 a entsprechenden Teil 232 der Werkstoff nicht weggefräst ist, sondern dieser
Teil vielmehr in der gleichen Höhenebene liegt wie die Fläche der druckenden Teile
229. Es ist außerdem erkennbar, daß die druckenden Teile 229 von dem ersten, nichtdruckenden
Teil 232 lediglich durch weggeätzte Teile oder Rinnen 230 getrennt
ist, die in ähnlicher Weise und bei dem gleichen Arbeitsgang erzeugt werden wie
das Wegätzen zwischen den druckenden Teilen bei 231. Da kein Tiefätzen der nichtdruckenden
Teile stattfindet, kann die Platte gemäß der Erfindung aus sehr dünnem Werkstoff
hergestellt werden, in der Größenordnung von 0,4 mm, und kann sehr große Flächenabmessungen
bis zur Gesamtlänge und dem Gesamtarbeitsumfang des Druckzylinders aufweisen. Der
Wegfall des Atzens bedeutet den Wegfall eines teueren und zeitaufwendigen Schrittes,
und die Verwendung einer dünnen Platte mit großer Fläche bedeutet eine beträchtliche
Einsparung an Plattenmaterial und eine bedeutende Beschleunigung bei der Herstellung
der Platte und der Vorbereitung des Druckvorganges. F i g. 3 b zeigt einen Farbauftrag
242 auf die drukkenden Teile 229, und zwar in unterschiedlicher , Stärke, wie dies
gemäß der Erfindung erfolgt und weiter unten beschrieben wird.
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Die Platte 18 wird in einer Reihe von Arbeitsgängen hergestellt, von
denen einige der üblichen Herstellungsweise entsprechen. Eine Platte aus Magnesium,
Zink oder Kupfer wird zunächst mit einem Überzug aus lichtempfindlichem Material
versehen. Sodann werden Negativtransparente des herzustellenden Druckes auf dem
Plattenüberzug angebracht, und die Transparente werden mit einem schmalen Rahmen
von etwa 6 mm Breite aus durchscheinendem Material umgeben. Sodann wird die Platte
durch das darüberliegende Transparent und den Rahmen einer Belichtung ausgesetzt,
um den gesamten Überzug, mit Ausnahme derjenigen Flächen, die den durchscheinenden
Teilen des Transparentes und der durchscheinenden Rahmenstreifen entsprechen, zu
härten. Sodann wird der Überzug entwickelt, um die nicht gehärteten Teile zu entfernen,
und die Platte wird sodann mit Ätzsäure behandelt, um die Oberfläche der Platte
in denjenigen Teilen, die nicht von dem gehärteten überzug bedeckt sind, wegzuätzen.
Sodann können die gehärteten Teile des Überzuges mittels eines geeigneten Lösungsmittels
entfernt werden. Die Oberfläche der Platte ist sodann lediglich in denjenigen Teilen
231 in den Transparenten geätzt, die bei der Wiedergabe nicht erforderlich sind,
und in den schmalen Randflächen 230, die unmittelbar neben diesen liegen. Die Platten
gemäß den F i g. 3 a und 3 b zeigen das Ergebnis des vorstehend beschriebenen Verfahrens
und können mit der üblichen Platte gemäß den F i g. 2 a und 2 b verglichen werden.
In der Oberfläche der Platten sind graduierte Halbton-Grauskalen festgehalten, die
zu dem hellen Ende hin in weiß enden.
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Gemäß der heute üblichen Praxis würde die Wiedergabe einer Reihe von
Bildern die Verwendung einer entsprechenden Anzahl einzelner Platten, deren jede
unabhängig auf einem gemeinsamen Basis-Druckzylinder 16 (F i g. 1) befestigt ist,
bedingen. Zwischen den Flächen der einzelnen Platten würde der Umfang des Zylinders
16 in einer beträchtlich unterhalb der Ebene der Druckoberflächen liegenden zylindrischen
Ebene liegen. Es ist klar, daß in einem solchen Fall bei Hindurchführung eines Papierbogens
zwischen den Zylindern 16 und 21 während bestimmter Intervalle beträchtliche
Teile des Blattes in der Berührungslinie zwischen den beiden Zylindern erfaßt und
dadurch in der Bildebene gehalten werden, weil das Blatt nur dann erfaßt wird, wenn
die vorstehenden druckenden Teile der Platten sich in der Berührungslinie zwischen
den beiden Zylindern befinden. Es wird daher während bestimmter Zeitintervalle die
Berührung mit dem Papierblatt verlorengehen und damit auch die genaue Steuerung
der Papierbewegung, wodurch die Gefahr eines Verwischens und des Verlustes der genauen
Zuordnung des Blattes zu dem Druckbild gegeben ist. Demgegenüber ist bei der Platte
gemäß der Erfindung, wie sie in den F i g. 3 a und 3 b dargestellt ist, praktisch
die gesamte nichtdruckende Oberfläche, die durch die Flächen 232 des äußeren Plattenrandes
230 gebildet wird, nicht weggeätzt, und dementsprechend liegen diese Flächen auf
der gleichen Zylindermantelfläche wie die druckenden Teile 229 der Platte, so daß
das Blatt beim Durchgang durch die beiden Walzen dauernd erfaßt ist.
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Die unterschiedliche Einfärbung der Platte, d. h. die Aufbringung
von Farbe auf die druckenden Flächen der Platte ohne Aufbringung von Farbe auf die
ersten, nichtdruckenden Teile, die auf der gleichen Zylindermantelfläche liegen
wie die druckenden Flächen, wird durch ein neues Verfahren erzielt, einschließlich
einer »Zurichtung« der Färbwalze 11, und dadurch, daß die Färbwalze durch die Auflager,
die bereits weiter oben erwähnt wurden, gegenüber dem Druckzylinder genau in einer
bestimmten Relativlage gehalten wird. Die zur Zurichtung von Druck- und Andruckzylindern
üblichen Verfahren und Werkstoffe haben sich als zu diesem Zweck geeignet erwiesen.
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Beispielsweise kann der Zurichtbogen 13 (F i g. 1) aus einem an dem
Basiszylinder 12 in geeigneter Weise befestigten mehrschichtigen Kartonbogen bestehen.
Durch die Druckplatte wird auf diesem Bogen ein Eindruck hinterlassen. Von der Oberfläche
des Bogens 13 werden sodann proportional dem Helligkeitsgrad des gewünschten Drucktons
Schichten abgenommen. Das bedeutet, daß der Zurichtbogen dort, wo der kräftigste
Druckton gewünscht wird, unverändert gelassen wird, während an den Stellen eines
helleren Druckes eine oder mehrere
Schichten und dort, wo kein Druck
stattfinden soll, vielleicht vier oder fünf Schichten weggenommen werden. Die Anzahl
der abzunehmenden Schichten hängt natürlich von der Anzahl der ursprünglich in dem
Zurichtbogen enthaltenen Schichten ab, wobei die Abnahme etwa dem Helligkeitsgrad
des gewünschten Drucktones entsprechen muß. Sodann wird das Drucktuch 14 um den
Zurichtbogen herumgewunden und an dem Grundzylinder 12 befestigt, und der Färbzylinder
wird mit dem Druckzylinder 16 in Übereinstimmung gebracht.
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Durch dieses Verfahren wird der Radius des Einfärbzylinders an den
verschiedenen Stellen etwa proportional der mittels des Druckzylinders, mit dem
er zusammenarbeitet, zu druckenden Farbtönung, wobei ein größerer Radius einer dunkleren
Tönung entspricht. Dort, wo nicht gedruckt werden soll, wird eine genügende Anzahl
von Schichten von dem Zurichtbogen abgenommen, so daß das Drucktuch 14 dort mit
den ersten, nichtdruckenden Teilen 232 der Platte 18 nicht in Berührung kommt. Die
weggeätzten Flächen der Platte 18 (F i g. 3), beispielsweise bei 230, bilden eine
Trennfläche, so daß der Zurichtbogen 13 ausreichend geschwächt werden kann, um ein
Drucken auf den vorstehenden, nichtdruckenden Flächen 232 der Platte 18 zu verhindern.
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Die F i g. 4, 5 und 6 zeigen den sich hieraus ergebenden Aufbau. Insbesondere
aus F i g. 4 ist ersichtlich, daß der Zurichtbogen 13 von der Stelle A bis zur Stelle
B eine veränderliche Dicke aufweist. Bei A hat der Zurichtbogen seine ursprüngliche
Dicke von beispielsweise fünf Lagen, was einem Bereich entspricht, in dem die zugehörige
Druckplatte 18 den dunkelsten Ton drucken soll. An dem Punkt B ist eine oder mehrere
Lagen von dem Bogen 13 abgenommen, was einer Druckfläche etwas hellerer Tönung entspricht.
An dem Punkt C ist die maximale Anzahl von Lagen von dem Zurichtbogen weggenommen,
beispielsweise drei von fünf Lagen, was den ersten, nichtdruckenden Teilen der Druckplatte
entspricht. Die Übergangsflächen von A oder B bis C entsprechen den
geätzten, zweiten, nichtdruckenden Teilen 230 der Platte (F i g. 4 und 5).
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Die Walzen 10 werden derart eingestellt, daß sie das Tuch
14 in denjenigen Teilen, die den ersten nichtdruckenden Teilen 232 der Platte
18, d. h. den über dem Teil C des Zurichtbogens 13 liegenden Teilen, nicht berühren.
In entsprechender Weise sind der Druckzylinder 16 und der Farbauftragzylinder
11
derart angeordnet, daß in den soeben erwähnten, ersten nichtdruckenden
Teilen keine Berührung zwischen der Druckplatte 18 und dem Färbetuch 14 stattfindet.
Eine solche genaue Einstellung wird durch die weiter oben beschriebenen Auflager
ermöglicht. Der Abstand ist in jedem Fall derart gewählt, daß auch in den hellsten
Druckflächenteilen eine Berührung stattfindet, und die Innigkeit dieser Berührung
wird proportional der Tiefe des gewünschten Farbtons größer.
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F i g. 5 zeigt vorstehende druckende Teile der Platte 18, die der
graduierten Halbton-Grauskala nach F i g. 3 entsprechen und durch geätzte, nichtdruckende
Teile und vorstehende, nichtdruckende Teile begrenzt sind.
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Die vorstehend beschriebene Wirkung, nämlich eine Veränderung des
Berührungsgrades zwischen dem Einfärb- und dem Druckzylinder proportional der gewünschten
Farbtiefe, führt zu einem zusätzliehen und sehr erwünschten Ergebnis. Bei den üblichen
Druckverfahren wird die gewünschte Veränderung des Drucktons, beispielsweise von
Hell zu Schatten, nicht hervorgerufen. Dies beruht auf dem Fehlen der genauen Steuerung
der Relativstellung, die durch die Auflager gemäß der Erfindung gewährleistet ist.
Der Grund hierfür ist darin zu sehen, daß es bis jetzt nicht möglich war, auf den
Plattenzylinder bzw. dessen Oberfläche eine dem gewünschten Farbton proportionale
Farbmenge aufzubringen, um optimale Ergebnisse zu erzielen. Dies bedeutet, daß die
von der druckenden Oberfläche für die Wiedergabe des dunkelsten Bildteils übertragene
Farbmenge sich nicht in ausreichendem Maß von derjenigen Farbmenge unterschied,
die von der helleren Oberfläche übertragen wurde, um die gewünschten Unterschiede
in dem Farbton und in der Einzelheit wiederzugeben. Diese Unterscheidung hing vielmehr
einzig und allein von den Flächen der Halbtonpunkte und von der nur geringen Unterstützung
durch Zurichtung des Druck- und des Gegendruckzylinders ab.
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Die Stärke des Tons kann dadurch vergrößert werden, daß auf die Druckplatte
eine Farbschicht größerer Dicke übertragen wird, zusätzlich dazu, daß die Farbe
auf »Punkte« größerer Fläche als beim Halbtondruck aufgetragen wird. Das bisher
bestehende Problem lag in der Schaffung einer Einrichtung oder eines Verfahrens,
durch das eine solche größere Farbstärke auf diejenigen Druckflächen möglich ist,
die eine tiefere Tönung bei der anschließenden übertragung auf das zu bedruckende
Material hervorrufen sollen. Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden eine solche
Einrichtung und ein solches Verfahren geschaffen. .
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Die Menge und die Schichtdicke der übertragenen Farbe sind proportional
dem Druck zwischen der Oberfläche, die die Farbe liefert, und der Oberfläche, auf
die die Farbe übertragen wird. Infolgedessen bringen die Walzen 10 auf das Tuch
14 oberhalb der Teile A eine Farbschicht größerer Dicke auf als oberhalb der Flächen
B, weil der Druck A größer ist als bei B infolge der größeren Anzahl
von Schichten des Zurichtbogens an dem erstgenannten Punkt. Selbstverständlich wird,
wie bereits weiter oben bemerkt wurde, an den Stellen C überhaupt keine Farbe übertragen.
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Nach dieser Farbauftragung trägt der Einfärbzylinder 11 auf seiner
Oberfläche Farbschichten, deren Dicke entsprechend dem auf der Oberfläche des zu
bedruckenden Materials letztlich zu erzeugenden Farbtons weitgehend verschieden
ist; diese Wirkung wird, wie F i g. 5 zeigt, bei der Übertragung der Farbe auf den
Druckzylinder, verstärkt. Infolge dieser Zurichtung des Einfärbzylinders und der
durch die Auflager bewirkten genauen Steuerung überträgt das Drucktuch 14 auf die
Druckplatte 18 eine Farbschicht, deren Dicke derjenigen des Zurichtbogens entspricht.
Die Verstärkungswirkung ergibt sich daraus, daß nicht nur der unterschiedliche Druck
zwischen dem Einfärbzylinder und der Druckplatte zu diesem Ergebnis führt, sondern
daß diese Wirkung verstärkt wird durch die Tatsache, daß das Drucktuch bereits zu
Beginn Farbmengen aufgenommen hat, die der gewünschten Farbtönung proportional sind.
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Die Erfindung gestattet also nicht nur die Verwendung dünner Druckplatten
großer Fläche, die in
besonders billiger und schneller Weise hergestellt
werden können, sondern in der Hauptsache als Folge der gleichen Einflüsse gestattet
die Erfindung auch das Drucken von Bildern mit bisher nicht bekanntem, verblüffendem
Konstrast zwischen den hellen und dunklen Bildteilen.
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Es ist offensichtlich, daß gewisse Abwandlungen der Erfindung, wie
sie vorstehend im einzelnen beschrieben wurden, möglich sind, ohne daß dabei der
Erfindungsgedanke verlassen wird. Beispielsweise kann als Zurichtbogen 13 ein üblicher,
wärmeempfindlicher Kunststoff-Zurichtbogen verwendet werden, wie er von der Firma
Minnesota Mining & Manufacturing Company, St. Paul, Minnesota, USA, hergestellt
wird. Wie allgemein bekannt, quillt ein Bogen dieser Art bei Einwirkung von Wärme
in einer Stärke, die direkt proportional der angewendeten Wärmemenge ist. Ein solcher
Bogen kann im Zusammenhang mit der Erfindung verwendet werden, indem ein Kohlepapierbogen
zwischen dem Zurichtbogen und der Druckplatte 18 angeordnet wird, so daß die Kohle
zusätzlich zu dem am Schluß zu druckenden Bild auf den Zurichtbogen abgedrückt wird.
Der mit der Kohleauftragung versehene Zurichtbogen wird sodann während einer genau
bestimmten Zeit einer Wärmeeinwirkung unterworfen. An denjenigen Stellen, an denen
die Kohleauftragung am stärksten ist, wird eine größere Wärmemenge aufgenommen,
während die Wärmeaufnahme an denjenigen Oberflächenteilen des Zurichtbogens, an
denen die Kohleauftragung schwächer oder überhaupt nicht vorhanden ist, der Kohlemenge
entsprechend proportional geringer ist. Infolgedessen quillt der Zurichtbogen proportional
der Dichte der auf der Oberfläche aufgetragenen Kohleschicht, die wiederum der Tiefe
des angestrebten Farbtons proportional ist. Sodann kann dieser Zurichtbogen auf
dem Basis-Einfärbzylinder 12 in der üblichen Weise befestigt und darüber das Einfärbtuch
14 befestigt werden. Das Ergebnis ist eine Oberfläche des Einfärbtuches, deren Veränderung
in der Tiefe in bezug auf die veränderliche Tiefe des gewünschten Farbtons ungewöhnlich
stark ist, und diese Veränderung wird auf diese Weise in sehr rascher und verhältnismäßig
billiger Weise erzielt.
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Es ist darauf hinzuweisen, daß der Unterschied in der Farbauftragung
durch die Walzen 10 auf den Zurichtbogen 14 verstärkt werden kann, indem die Walzen
10 auf unterschiedlichen Abständen von der Drehachse des Zylinders 11 angeordnet
werden, so daß beispielsweise sämtliche Walzen 10 Farbe auf die am stärksten vorstehenden
Teile des Tuches 14 aufbringen, die den zusammenhängenden und am meisten vorstehenden
Teilen der Druckplatte 18 entsprechen, während fortschreitend weniger Walzen
10
mit den entsprechend geringer vorstehenden Teilen des Tuches 14, die den
progressiv geringer vorstehenden Teilen der Druckplatte 18 entsprechen, beispielsweise
den Helltonteilen, in Berührung kommen.
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Auch können die wesentlichsten Vorteile der Erfindung mit Einfärbzylindern
oder -walzen unterschiedlicher Durchmesser, die durch Auflager, wie sie weiter oben
beschrieben wurden, in genauer Relativstellung zu dem Plattenzylinder gehalten werden,
erzielt werden. Die einzige Begrenzung der Größe des Einfärbzylinders ist dadurch
gegeben, daß dieser groß genug sein muß, um die erforderliche Festigkeit und Starrheit
aufzuweisen, die erforderlich ist, um die genaue, durch die Auflager festgelegte
gegenseitige Stellung entlang der gesamten Berührungslinie zwischen dem Einfärbzylinder
und dem Plattenzylinder aufrechtzuerhalten, ohne daß während des Betriebes eine
Verbiegung oder Verformung eintritt. Wenn der Durchmesser des Einfärbzylinders beträchtlich
geringer ist als der Durchmesser des Plattenzylinders, so können eine Reihe von
zwei oder mehr mit Auflagern versehenen Zylindern an Stelle des dargestellten einzigen
Einfärbzylinders verwendet werden. Falls mehr als ein Einfärbzylinder verwendet
wird, so muß jeder dieser Zylinder durch Auflager der weiter oben beschriebenen
Art in einer genauen Relativstellung zu dem Plattenzylinder gehalten werden.
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Wenn der Durchmesser des Einfärbzylinders derart ist, daß dieser nicht
mit der gleichen Drehzahl umläuft wie der Plattenzylinder, so sollte di: nachgiebige
Oberfläche des Einfärbzylinders ununterbrochen sein an Stelle der vorstehend beschriebenen
abnehmbaren Hülle.
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Da die Berührung zwischen dem Einfärbzylinder und dem Plattenzylinder
durch die miteinander zusammenarbeitenden Auflager sehr genau eingestellt und in
der genauen Einstellung aufrechterhalten wird, ist der Anpreßdruck zwischen diesen
Zylindern während der gesamten Lebensdauer des Einfärbzylinders gleichbleibend.
Es sind keine Einzeleinstellungen erforderlich, um eine Anpassung an verschiedeneDruckplatten
zu erzielen, und die Druckplatten können deshalb ausgewechselt werden, ohne daß
hierzu besondere Einstellungen des Pressenzylinders erforderlich sind. Die genaue
Einstellung der Berührung und des Anpreßdruckes gestattet außerdem die Verwendung
von Platten sehr geringer Relieftiefe, und zwar ist eine Ätztiefe von 0,05 bis 0,25
mm völlig ausreichend. Derartige flache Ätzungen sind möglich, weil durch die Erfindung
ein derart ausgezeichneter Ausgleich der Farbe auf dem Einfärbzylinder und eine
derart genaue Steuerung der Farbverteilung gewährleistet ist, daß der Druck auf
dem Einfärbzylinder nicht so groß sein muß, daß Farbe entlang den Seitenflächen
selbst einer so flachen Ätzung wie 0;05 mm entlang nach unten gedrückt wird. Selbst
mit einer derart flachen Relieftiefe wird ein Verwischen oder ein unsauberes Druckbild
durch Farbe, die in die nichtdruckenden Teile der Platte hinuntergelangt ist, vermieden.
Der Druck ist infolgedessen sauberer und schärfer.
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Da bei Anwendung der Erfindung eine sehr flache Ätzung verwendet werden
kann, können die Platten wesentlich dünner ausgeführt werden als die zur Zeit üblichen
Druckplatten, was mit einer entsprechenden Kostenverringerung verbunden ist. Die
flach geätzten Platten benötigen kein mechanisches Abfräsen oder eine chemische
Vertiefung, wodurch weitere Kosten eingespart werden. Eine Plattenstärke von 0,25
bis etwa 0,7 mm ist völlig ausreichend, und infolge des geringen Gewichtes, der
Biegsamkeit und der geringen Druckbildverformung beim Biegen können derartige Platten
so groß ausgeführt werden, daß sie auf den größten im Handel erhältlichen Druckpressenwalzen
angebracht werden können und diese voll ausfüllen. Diese großen, leichten, dünnen,
einstückigen und flach geätzten Druckplatten können sehr schnell befestigt und ausgewechselt
werden, und die verschiedenen Druckteile passen genau zueinander, weil die Druckplatte
ein einziges Teil und eine Bewegung zwischen den verschiedenen Plattenteilen
nicht
möglich ist. Hierdurch wird auch die Einrichtzeit und -arbeit verringert.
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Die Kombination der großen, dünnen, flach geätzten Platten mit absolut
gewährleisteter Relativstellung der einzelnen Druckteile zusammen mit dem Fehlen
der einzelnen Einstellungen des Anpreßdruckes der Einfärbwalze, die bisher zur Anpassung
an die unterschiedliche Plattenmasse erforderlich waren, wird einzig und allein
durch die genau festgelegte Berührung zwischen dem Einfärbzylinder und dem Plattenzylinder
ermöglicht, die durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Auflager bedingt ist.
Hieraus ergibt sich ein scharfer, sauberer Druck mit geringerem Plattenverschleiß,
weil die Platte unter konstantem, optimalem und gleichmäßigem Druck gehalten wird
und nicht dem Verschleiß unterliegt, der mit der Verwendung der üblichen, durch
Reibung angetriebenen Einfärbwalzen verbunden ist. Außerdem kann durch die Erfindung
auch beim Relief- oder typographischen Druck die gleiche kurze Einrichtzeit erreicht
werden, wie sie bekanntlich bei Offsetpressen erzielbar ist.
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Eine Neuabdeckung des einzigen Einfärbzylinders ist praktischer und
wirtschaftlicher als bei der üblichen, größeren Anzahl von durch Reibung angetriebenen
Einfärbwalzen.
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Es hat sich herausgestellt, daß die geschilderten Vorteile bei den
verschiedensten Durchmessern der mit Auflagern versehenen Einfärbzylinder verwirklicht
werden können. Es hat sich jedoch außerdem gezeigt, daß die Verwendung eines Plattenzylinders
und eines Einfärbzylinders mit demselben Durchmesser bestimmte zusätzliche Vorteile
mit sich bringt.
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Die Verwendung eines Einfärbzylinders, dessen Durchmesser gleich dem
des Plattenzylinders ist, hat die Folge, daß »Geisterbilder« vermieden werden. Diese
»Geisterbilder« entstehen durch unvollständige Wiederauffüllung des Farbvorrats
auf einer Einfärbwalze und die darauffolgende Übertragung des Musters des unvollständig
eingefärbten Teiles auf einen anderen Teil des Musters. Derartige Erscheinungen
sind bei dem gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung vorgesehenen
Einfärbsystem, bei dem der Einfärbzylinder und der Plattenzylinder den gleichen
Durchmesser aufweisen, unmöglich, weil jede Stelle auf dem Plattenzylinder immer
durch die gleiche Stelle auf dem Einfärbzylinder eingefärbt wird. Diese Synchroneinfärbung
unterstützt außerdem die Ausschaltung von Verwischungen, wie sie normalerweise bei
den üblicherweise verwendeten, durch Reibung angetriebenen Einfärbrollen auftreten;
es wird also ein sauberer Druck erzielt.