DE1237739B - Verfahren zur Herstellung eines Glasansatzes - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

HES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. CL:

C03b

€03
Deutsche Kl.: 32 a-1/00

Nummer: 1237739

Aktenzeichen: P 35238 VI b/32 a

Anmeldetag: 7. Oktober 1964

Auslegetag: 30. März 1967

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Glasansätzen, die als glasbildende Bestandteile Natriumcarbonat, Calciumcarbonat und Sand enthalten. Die Herstellung solcher Glasansätze, d. h. die Mischung der Bestandteile, die in den Glasofen eingeführt, geschmolzen und zu Glas verformt werden, ist eine stark verfeinerte Technik. Für das Mischen der zur Herstellung des gewünschten Glases verwendeten Bestandteile werden verschiedene Verfahren angewandt. Zum Beispiel hat man den Zusatz von Netzmitteln, Wasser und anderen ähnlichen Stoffen versucht, um einige der Probleme auszuschalten, die beim Mischen der trockenen Glasansatzbestandteile vor der Einführung des Ansatzes in einen glasbildemden Ofen auftreten. ι s

Es war auch bisher üblich, Wasserzusätze zu Glasansätzen zu verwenden, um das innere Verstauben innerhalb des Glasofens selbst auf ein Minimum herabzusetzen. Dieses innere Stauben bewirkt ein Absetzen von Feststoffen und Schmelzen von so Feststoffen auf den Wänden des Glasofens und trägt dadurch zur Zerstörung der Ziegel im Ofen und der Regeneratoren bei. Ein weiteres mit dem Mischen von Glasansatzbestandteilen verbundenes Problem ist die Schichtenbildung der glasbildenden Bestand- as teile während des Mischens, Handhabens, Transportierens und der Einführung, so daß häufig die Gleichmäßigkeit der Beschickungsmaterialien beeinträchtig wird. Für ein ordnungsgemäßes Verfahren und eine maximale Wirksamkeit wird daher im Glasansatz eine möglichst hohe Homogenität angestrebt. Sodaasche wird in der Glasindustrie als einer der wesentlichen Bestandteile in einer glasbildenden Zusammensetzung weitgehend angewendet. Wird jedoch Sodaasche in Verbindung mit Wasser bei der Herstellung von glasbildenden Bestandteilen für die Beschickung in einem Glasofen verwendet, dann entstehen häufig ernste Verfahrensprobleme. Zum Beispiel setzen sich oft große Mengen Wasser, die mit Sodaasche enthaltenden Glasansatzbestandteilen gemischt sind, ab (»set up«). Man nimmt an, daß diese »Absetz«-Erscheinung durch die Bildung von Natriumheptahydraten und Natriumdecahydraten verursacht wird, die bei Bildung in Gegenwart der großen Mengen Sand, die normalerweise in den Glasherstellungsansätzen vorliegen, bewirken, daß das gesamte Gemisch zu einer harten, festen Masse zusammenschmilzt. Diese Erstarrung der Glasansatzbestandteile verursacht ernste Probleme, da die Glasansatzbestandteile zerquetscht oder in anderer Weise zur Beschickung des Ofens zerbrochen werden müssen. Außerdem führt auch, wenn keine voll-Verfahren zur Herstellung eines Glasansatzes

Anmelder:

Pittsburgh Plate Glass Company,
Pittsburgh, Pa. (V. St. A.)

Vertreter:

Dr. W. Beil, A. Hoeppener, Dr. H. J. Wolff
und Dr. H. Chr. Beil, Rechtsanwälte,
Frankfurt/M.-Höchst, Adelonstr. 58

Als Erfinder benannt:
Ralph Wadsworth Miller,
Bridgeville, Pa.;
Frank Joseph Yarsa,
Barberton, Ohio (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 30. Oktober 1963
(320 157)

ständige chemische Erstarrung des Ansatzes erfolgt, eine nur teilweise chemische Erstarrung der Ansatzbestandteile zur Klumpenbildung und zu unregelmäßigen Größen der glasbildenden Bestandteile, die die Einführung des Ansatzes erschweren.

Es wurde bereits früher vorgeschlagen, einen Teil des Sodaaschengehalts der glasbildenden Bestandteile durch Natriumhydroxyd zu ersetzen. Natriumhydroxyd liefert den notwendigen Na₂-O-Gehalt für die eigentliche Glasherstellung, wenn es an Stelle von Sodaasche verwendet wird, und aus diesem Grund erscheint es einleuchtend, daß man es an Stelle des Sodaaschenbestandteils in einem gegebenen Ansatz verwendet. In der USA.-Patentschrift 116137 vom 20. 6. 1871 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem an Stelle des Sodaaschengehalts der glasbildenden Bestandteile Ätzkali oder Natriumhydroxyd verwendet wird." In ähnlicher Weise beschreibt die französische Patentschrift 1254 100 vom 9. 1. 1961 ein Verfahren, bei dem Ätzkali dazu verwendet wird, um*, einen Teil des Sodaaschengehalts eines Glasansatzes zu ersetzen.

Um den Wassergehalt eines Sand und Natriumcarbonat enthaltenden Glasansatzes zu halten und so die schädliche Staubbildung und das Entmischen

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desselben zu verhüten, schlägt die britische Patentschrift 888 639 vor, Natriumhydroxyd in einem bestimmten Verhältnis zu dem vorhandenen Wasser zuzusetzen·.

Zwar lassen sich viele vorteilhafte Ergebnisse dadurch erzielen, daß man den Sodaaschengehalt der Glasansatzbestandteile durch Verwendung von Natriumhydroxyd ersetzt, wodurch dem Ansatz Feuchtigkeit verliehen wird, doch treten in Verbindung damit mehrere Schwierigkeiten auf, wenn die An-Satzbestandteile beträchtliche Mengen Calciumcarbonat enthalten. Natriumhydroxyd reagiert mit Calciumcarbonat nach der folgenden Gleichung:

2NaOH + CaCO₈ -+ Na₂CO₈ +'Ca(OH)₂

Diese Umsetzung verläuft bei erhöhten Temperaturen ziemlich rasch, und in Gegenwart von anderen, in gasbildenden Bestandteilen vorliegenden Materialien führt sie zu mehreren Schwierigkeiten. Wird z. B. eine wäßrige Lösung von Natriumhydroxyd ao zum Ersatz eines Teils des Sodaaschengehalts des Glasansatzes verwendet, der eine beträchtliche Menge Calciumcarbonat, z. B. mehr als 5 Gewichtsprozent, enthält, dann erfolgt die Umsetzung des Natriumhydroxyds mit dem Calciumcarbonat ziemlich rasch und führt zu einem Zusammenbacken und Trocknen der Glasansatzbestandteile. Das Trocknen und das anschließende Zusammenbacken der Glasansatzbestandteile führen zu Veränderungen der Eigenschaften der fertigen Glasansätze infolge ihres Austrocknens, so daß die anschließende Handhabung und Zuführung dieser Bestandteile in den Glasofen beeinträchtigt werden.

Es wurde nun gefunden, daß sich die Nachteile eines Zusammenbackens und einer Entmischung bei Glasansätzen, die Sand, calcinierte Soda sowie Kalkstein oder Dolomit enthalten, völlig vermeiden lassen, wenn man dem Glasansatz eine wäßrige Ätznatronlösung in einer solchen Menge zusetzt, daß 5 bis 40 Gewichtsprozent des Na₂O-Gehalts der im Glasansatz enthaltenen Soda ersetzt werden, man die Temperatur des Glasansatzes nach diesem Zusatz unter etwa 93° C hält und man diese Mischung innerhalb bis zu 8 Stunden nach Zusatz des wäßrigen· Ätznatrons im Glasofen verarbeitet. Es wird also den Glasbeschickungsbestandteilen eine wäßrige Lösung von so viel Ätznatron zugesetzt, daß zwischen 5 und 40 Gewichtsprozent des Sodagehalts des Ansatzes ersetzt werden. Dieser Ersatz bezieht sich auf den Na₃O-Gehalt der Sodaasche. Sobald das Ätznatron in wäßriger Form zu dertjGlasansatzbestancL-teilen zugesetzt¹ ist, wird die Temperatur des Ansatzes nach dem Zusatz auf unter etwa 93° C,. vorzugsweise 4 bis 71° C, gehalten und die während "dieser Zeit gebildete Mischung innerhalb einer Zeit yon O bis 4 oder auch 2 bis 8 Stunden, je nach dem verwendeten Calciumcarbonat, in den Glasofen eingeführt. Ein kritisches Merkmal der Erfindung besteht darin, daß die Mischung aus den glasbildenden Bestandteilen, die die wäßrige Natriumhydroxydlösung enthält, innerhalb O bis 4 bzw. 2 bis 8 Stunden nach dem Zusatz der Natronlauge in den Glasofen eingeführt werden muß. Wird diese Zeitbegrenzung nicht eingehalten, so treten die Schwierigkeiten auf, die sich bei den bekannten Verfahren zeigten. Wenn also die Zeitbegrenzung nicht eingehalten wird, erfolgen eine zu starkes Trocknen und Zusammenbacken der Glasansatzbestandteile, und der durch den Zusatz der Natriumhydroxydlpsung zu den glasbildenden Bestandteilen als teilweiser Ersatz für die Sodaasche erreichte Vorteil mit den damit verbundenen guten. Mischeigenschaften geht verloren.

Die Teilchengröße des verwendeten Kalksteins hat einen Einfluß darauf, ob beim Zusatz einer Natriumhydroxydlösung zu den Glasansatzbestandteilen Probleme auftreten oder nicht. Vom Gesichtspunkt der Reaktionsfähigkeit aus gesehen, ist Kalkstein mit einer großen Teilchengröße, wobei z. B. IQO⁰Zo' des Materials von einem Sieb mit einer Maschenweite von Ö^7l*mm zurückgehalten werden·, stärker erwünscht als euTKalksteinansatz, worin die Hauptmasse des Materials eine Teilchengröße hat, die einer Maschenweite von 0,149 mm_oder geringer entspricht.

Wie bereits erwähnt, hat die Temperatur einen Einfluß auf die Umsetzung des Natriumhydroxyds mit dem in den Glasansatzbestandteilen vorliegenden Calciumcarbonat. Es ist daher wichtig, daß die Temperatur in den Ansatzbestandteilen innerhalb bestimmter Grenzen gehalten wird, sobald die Natriumhydroxydlösung den Ansatzbestandteilen zugesetzt worden ist. Es wurde gefunden, daß das Zusammenbacken, des Materials und das Austrocknen der Ansatzbestandteile direkt durch die Temperatur der Ansatzbestandteile während der Lagerzeit beeinflußt werden. Sobald das Natriumhydroxyd den Glasansatzbestandteilem zugesetzt wird, muß darauf geachtet werden, daß die Temperatur nicht über etwa 93° C gehalten wird.

Eine der wichtigsten Erwägungen in dem Gesamtverfahren ist das Zeitelement. Sobald die Natriumhydroxydlösung den Glasansatzbestandteilen zugesetzt worden ist, muß dieser Ansatz innerhalb einer kurzen und bestimmten Zeit in einen Glasofen eingeführt werden. Sobald also die Natriumhydroxydlösung den Glasansatzbestandteilen zugesetzt und die Bestandteile gründlich gemischt sind, müssen die Ansatzbestandteile innerhalb 0 bis 4 Stunden dem Glasofen zugeführt werden..

Die Zeit- und Temperaturfaktoren sind wichtige Erwägungen zur Erzielung guter Glasansatzeigenschaften, da sie den Umfang der zwischen dem zugesetzten Ätznatron und dem im Ansatz vorliegenden Calciumcarbonat stattfindenden Umsetzung regeln. Ein Ausgleich dieser Faktoren muß aufrechterhalten werden, so daß nicht mehr als 50 Gewichtsprozent des zugesetzten· Ätznatrons imT~3em CaP" c'iumcarbonat des Glasansatzes umgesetzt worden sind, bevor der Ansatz einem Glasofen zugeführt wird. Vorzugsweise werden diese Faktoren so gesteuert, daß mehr als 35% desjien Ansatzbestandteilen zugesetzten Ätznatrons mit dem Calciumcarbonat des Ansatzes vor der Einführung in den Glasofen reagiert haben.

Nach der Erfindung wurde eine Verfahren zur Be=_ Stimmung der physikalischen Eigenschaften ausjeT arbeitet, die die uiasansatzbestandteile bei Verwendung eines Natrimmhydroxydersatzes oder eines Zusatzes zu den Glasansatzbestandteilen als Ersatz für einen Teil des Natriumcarbonatgehalts der normalen Glasansatzbestandteile aufweisen sollen. Nach diesem Verfahren werden die Ansatzbestandteile gemischt und in eine großes Glasrohr mit einem Durchmesser von 7,62 cm und einer Höhe von 30,48 cm eingeführt, das an beiden Enden offen ist.

Dieses Rohr wird auf einen Tisch gestellt und bis oben mit den Glasansatzbestandteilen gefüllt. Das Glasrohr wird dann in senkrechter Richtung gehoben, so daß die Glasansatzbestandteile auf die Platte fallen, auf der das Rohr ruht. Dadurch erhält man eine Aufschüttung oder einen Kegel aus den Glasansatzbestandteilen, der sich in senkrechter Richtung von der Spitze bis zum Boden messen läßt. Die Messung dieser Aufschüttung ergibt einen mathematischen Wert für den Glasansatzfluß, der sich graphisch darstellen läßt. Bei der Untersuchung der verschiedenen Bedingungen, unter denen sich das Ätznatron einführen und befriedigende Ansatzbestandteile erhalten lassen, wurde gefunden, daß ein Glasansatzfluß, der auf einer graphischen Darstellung mit Zahlemwerten zwischen 4,7 und 3,5 erscheint, geeignet ist und daß von dem darin vorliegenden Ätznatron weniger als 50% mit dem CaI-ciumcarbonat des Ansatzes umgesetzt waren. Die Fließeigenschaften sind· daher ein Maß für die Reaktionsfähigkeit des den Ansatzbestandteilen zugesetzten Natriumhydroxyds, wobei das Calciumcarbonat im Ansatz enthalten ist, und wenn diese Fließeigenschaften in den obenerwähnten Bereich fallen, reagiert das Ätznatron mit dem Glasansatz nur in Mengen unter 50 Gewichtsprozent des zugesetzten Natriumhydroxyds. Werte jenseits dieser Bereiche führten zu Glasansatzbestandteilen, die aus einem oder mehreren Gründen unerwünscht waren.

In den Zeichnungen zeigen die Fig. 1 bis einschließlich 6 eine graphische Darstellung der Fließeigenschaften verschiedener Glasansatzbestandteile unter verschiedenen Bedingungen. In

Fig. 1 bezieht sich die graphische Darstellung der Fließeigenschaften der Glasansatzbestandteile nur auf die Angabe der prozentualen Feuchtigkeit;

F i g. 2 ist eine graphische Darstellung der Fließeigenschaften der Glasansatzbestandteile, denen an Stelle von Sodaasche 10 und 20% Natriumhydroxyd unter Verwendung einer 50%igen Natronlauge zugesetzt wurden;

F i g. 3 ist eine graphische Darstellung der Fließeigenschaften eines Glasansatzes, dem 5% Wasser zugesetzt wurde;

F i g. 4 ist eine graphische Darstellung eines Kalkstein enthaltenden Glasansatzes, dem an Stelle von Sodaasche 20% Natriumhydroxyd zugesetzt wurde, wobei das Natriumhydroxyd als 50prozentige NaOH-Lösung zugegeben wurde und die Ergebnisse mit den Angaben der Zeit und der Fließeigenschaften gezeigt werden;

F i g. 5 ist eine graphische Darstellung eines Dolomit- und Kalkstein-Glasansatzes, der an Stelle von Sodaasche 20% Natriumhydroxyd enthält, wobei das Natriumhydroxyd in Form einer 50%igen Natronlauge zugesetzt wurde und die Fließeigenschaften im Verhältnis zu der beanspruchten Zeit gezeigt werden;

F i g. 6 zeigt einen graphischen Vergleich zwischen einem Dolomit-Kalkstein-Ansatz und einem Kalksteinansatz, wobei an Stelle von Sodaasche 20% Natriumhydroxyd in Form einer 50%igen Natronlauge zugesetzt wurden. Es wurden sowohl ein feiner Dolomit als auch grober Dolomit sowie grober Kalkstein und feiner Kalkstein verwendet.

Bei Untersuchung der Werte läßt sich feststellen, daß die Zeit einen kritischen Faktor in einem Kalkstein enthaltenden Ansatz darstellt, dem Natriumhydroxyd zugesetzt wurde. Sie ist sogar dann, ein kritischer Faktor, wenn Wasser in den Ansatzbestandteilen'verwendet wird, doch ist in den meisten Fällen bei Vorliegen von Wasser ein beträchtlicher Zeitraum verfügbar, bevor das Zusammenbacken der Ansatzbestandteile erfolgt. Außerdem läßt sich aus den Werten erkennen, daß bei Verwendung von Dolomit—Kalkstein an Stelle von Kalkstein selbst, wobei beide im wesentlichen die gleiche Teilchengröße

ίο haben, eine beträchtliche Verbesserung hinsichtlich der Zeit erreicht werden kann, während der der Ansatz vor der Einführung in einen Glasofen gehalten werden kann. Aus diesen Gründen kann die Zeit, während der der Ansatz gehalten wird, in Abhängigkeit von den physikalischen und chemischen Eigenschaften des als Erdalkalicarbonat der Glasansatzbestandteile verwendeten Calciumcarbonats etwas schwanken. Wird Dolomit verwendet, so kann der Ansatz zwischen 2 und 8 Stunden gehalten werden.

ao Wird jedoch der Kalkstein als Calciumcarbonatmaterial verwendet, so ist die Zeit normalerweise auf 0 bis 4 Stunden beschränkt.

Die besondere Konzentration des bei der Durchführung der Erfindung verwendeten Natriumhydroxyds kann weitgehend schwanken; es können z.B. Konzentrationen zwischen 35 und 70% verwendet werden. Vorzugsweise verwendet man Natriumhydroxyd, das 50% NaOH auf wasserfreier Basis enthält, da dieses Material beim Glasherstellungsverfahren besser verwendet werden kann als die anderen. Eine 35%ige Lösung läßt sich jedoch leicht verwenden, obwohl den Ansatzbestandteilen dadurch größere Mengen Wasser zugesetzt werden. In ähnlicher Weise kann eine 70%ige Lösung dort verwendet werden, wo hinsichtlich der Temperaturbedingungen keine ernsten Betriebsprobleme auf Grund der Neigung dieses Materials, bei kälteren Temperaturen zu erstarren, auftreten.

Zum vollständigeren Verständnis der Erfindung sei auf die folgenden Beispiele verwiesen, die einige der Verfahren erläutern, die zur Durchführung der Erfindung angewandt werden können.

Beispiel I

Zwei Ansäzte aus glasbildenden Bestandteilen wurden auf folgende Weise hergestellt:

Der Ansatz 1 enthielt die folgenden Bestandteile:

Gewichtsteile

Sand 57,0

Natriumcarbonat 18,5

Natriumsulfat 3,5

Dolomit 13,0

.. Kalkstein 3,5

Feldspat 3,5

Der Ansatz 2 enthielt folgende Bestandteile:

Gewichtsteile

Sand 57,0

Natriumcarbonat 18,5

Natriumsulfat 3,5

Dolomit 3,5

Kalkstein 13,0

Feldspat 3,5

Jedem dieser Ansätze wurden 2 Gewichtsprozent wasserfreies Natriumhydroxyd und 2 Gewichts-

Prozent H_nO zu£esetzt._Bei äef Herstellung des Glasansatzes wurde ein Mischarbeitsgang von 7 Minuten, _verwendet. 2 Minuten wur3e~trocken gemischt, und 5 Minuten wurde der trockene Ansatz mit der Flüssigkeit gemischt. Für das Mischen verwendete man einen Simson-MisTcher mit einem Durchmesser von "4*5,72 cm. Die Ansätze wurden mit Bezug auf die verstrichene Zeit hin'sichtlich ihrer Fließ- und Zusammenbackeigenschafteh untersucht. Das Zusammenbacken wurde Qualitativ durch visuelle Beobachtung festgestellt. Zum Messen des Flusses verwendete man ein zylindrisches Rohr mit einem Durchmesser von 7,62 cm und ei'ri'er Höhe Von 30,48 cm. Das zu messende Material wurde in das Rohr eingeführt und das Rohr langsam in die Höhe gehoben. Die erzielte Höhe des Materials wurde gemessen und in Zentimeter angegeben. Ein vollkommen trockener Ansatz erreicht einen Fließwert von 7,62, d.h., es entsteht ein Kegel mit einer Höhe von 7,62 cm, und der Ansatz selbst ist Sehr frei fließend. Eine mäßig feuchte Beschickung erreicht einen Wert von 11,4 bis L4 cm und ist schwierig zu handhaben. Ein gering feuchtes Grundgemisch mit guten Fließ- und Nichttrennungseigenschafteäi mißt etwa 9,65 bis 10,7 cm. Die Ansätze wurden· etwa 12 Minuten nach Beginn des Mischvorganges bewertet. Das Ansatzmaterial wurde bis zur nächsten Bewertung in einer versiegelten 3,78-1-Flasche aufbewahrt. Dann wurde es auf Zusammenbacken und Fließen untersucht. Das Verfahren wird 3 oder 4 Tage periodisch wiederholt. Die Ergebnisse diese'r Arbeitsgänge sind in F i g. 7 dargestellt, die eine graphische Darstellung der Fließeigenschaften gegenüber der Zeit zeigt. Die Kurve 1 zeigt die Fließeigenschaften der Ansatzbestandteile unter Verwendung eines hohen Dolomit-Kalkstein-Ansatzes, und Kurve 2 zeigt einen Ansatz mit einem niedrigen Dolomitgehalt und einem hohen Kalksteingehalt.

Wie aus Fig. 7 leicht ersichtlich, hielt der Ansatz mit dem hohen Dolomitgehalt beträchtliche Zeit gute Fließeigenschaften, während der Ansatz mit dem hohen Kalksteingehalt nur während ziemlich kurzer Zeit in befriedigender Weise seine Fließeigenschaften behielt.

Beispiel II

Durch Mischen der folgenden Bestandteile in einem Drehmischer wurde ein 'Glasansatz zur Einführung in einen Glasofen hergestellt:

Gewichtsteile

Sand 58,7

Natriumcarbonat 16,5

Kalkstein 4,7

Dolomit 13,4

Salzkuchen 2,9

Aplit 3,8

untersucht. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I aufgeführt.

Tabelle I

Ziehmaschine	°/o Auftreten von schweren Kratzern tTest7,62bisöcm)
1	1,4
2	1,8
3	5,4
4	7,1
5	11,7
6	5,4
7	11,7

Beispiel ΪΙΙ

Unter Anwendung der gleichen Ofenschmelzverfahren und Glasziehverfahren wie im Beispiel II wurden die Ansatzbestandteile von Beispiel II dadurch geändert, daß man eine 50%ige NaOH-Lösung in genügender Menge an Stelle von 15 Gewichtsprozent des Na₂CO₃-Gehaltes des Ansatzes zusetzte. Sämtliehe anderen Ansatzbestandteile waren die gleichen wie im Beispiel II. Es wurden die gleichen Ziehmaschinen wie im Beispiel II mit den gleichen Nummern zum Ziehen des Glases verwendet, und die während dieses Zusatzes hergestellten Glasscheiben, bei denen eine Ätznatronlösung verwendet wurde, wurden unter Anwendung des gleichen Tests auf schwere Kratzer hin untersucht.

Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II aufgeführt.

Tabelle II

Ziehmaschine	°/o Auftreten von schweren Kratzern CTest 7,62 bis 0 cm)
1	0
2	0
3	0
4	0
5	0
6	2,9
7	5,8

45 Wie aus den obigen· Daten ersichtlich, ließ sich durch Verwendung eines Atznatronzusatzes zum Glasansatz eine bedeutende Herabsetzung der schweren Kratzer bei der Herstellung von Fensterglas erreichen. Die Fähigkeit des Atznatrons, die Glasansatzbestandteile zur Herstellung des erwünschten Glases zu ändern, wurde also stark verbessert.

Claims (4)

Patentansprüche: Nach dem Mischen wurden die Ansatzbestandteile in einen Glasofen der in der USA.-Patentschrift 3 097 942 gezeigten Art eingeführt, und das geschmolzene Glas wurde auf die in dieser Patentschrift beschriebene Weise unter Verwendung meh- _rerer_ZjeJimaschinen senkrecht zu GlasscheibengV, jiogen. Die auf diese "Weise*"hergestellten "Scheiben wurden unter Anwendung des in der USA.-Patentschrift 3 097 942, Spalteil, Zeile36 bis einschließlich 55, beschriebene Tests auf schwere Kratzer

1. Verfahren zur Herstellung eines Glasansat-. zes_L der Sand, calcmierte Soda sowie Kalkstein oder Dolomit bzw. deren Gemische enthält, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Glasansatz eine wäßrige Ätznatronlösung in einer Menge zusetzt, daß 5 bis 40 Gewichtsprozent des Na_äO-Gehaltes der ^m"~üläsänsatz enthaltenen calcinierten Soda ersetzt werden, man die Temperatur des Glasansatzes nach diesem Zusatz unter etwa 93° C hält und man diese Mischung

innerhalb von 8 Stunden nach dem Zusatz des wäßrigen Ätznatrons Ln dem Glasofen verarbeitet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzichnet, daß die Kalkstein- und/oder DoIomitmenge mindestens 5 Gewichtsprozent des ge- S samten Glasansatzes ausmacht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als wäßrige Ätznatronlösung eine 5O°/oige Ätznatronlösung verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung des Ätz-

natrons mit dem im Glasansatz vorliegenden CaI-ciumcarbonat durch Einstellen der Glasansatztemperatur unJ der Zeit, in_der fler~GIasansatz in den Glasofen eingeführt wird,, so regelt, daß nicht mehr als 50 Gewichtsprozent des Ätznatrons mit dem Calciumcarbonat umgesetzt werden, bevor der Ansatz in den Glasofen eingeführt wird.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Britische Patentschrift Nr. 888 639.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

709 547/89 3.67 @ Bundesdruckerei Berlin