DE1227820B - Verfahren zur Herstellung von ferromagnetischen oxydischen Koerpern - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von ferromagnetischen oxydischen KoerpernInfo
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Description
- Verfahren zur Herstellung von ferromagnetischen oxydischen Körpern Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von ferromagnetischen, oxydischen Körpern, bei dem ein feinverteiltes Ausgangsgemisch von Ferrioxyd und Oxyden von zweiwertigen Metallen oder Verbindungen, die bei Erhitzung in Oxyde übergehen, durch eine geeignete Behandlung in die für den ferromagnetischen Körper gewünschte Form übergeführt, anschließend zur Erhaltung der Wertigkeit der Metalloxyde mit einer Schutzschicht überzogen und dann erhitzt wird.
- Es ist bekannt, ferromagnetische oxydische Körper dadurch herzustellen, daß ein feinverteiltes Gemisch der zusammensetzenden Metalloxyde in die M- den Körper gewünschte Forffi gebracht und anschließend bei einer verhältnismäßig hohen Temperatur, z. B. 900 bis 1500' C, gesintert wird. Bei dieser Sinterung reagieren die Oxyde und wird die betreffende ferromagnetische Verbindung gebildet. Auch ist es möglich, das feinverteilte Ausgangsgernisch erst vorzusintern, das Vorsinterungsprodukt feinzumahlen und es anschließend in die für den Körper gewünschte Form zu bringen, wonach das Ganze dichtgesintert wird. Im Ausgangsgemisch sind an Stelle von Oxyden Verbindungen verwendbar, die bei Erhitzung in Oxyde übergehen, wie z. B. Karbopate und Nitrate.
- Da manche Metalloxyde sauerstoffempfindlich sind, d. h., daß sie bei höheren Temperaturen leicht Sauerstoff aufnehmen oder abspalten, ist es in einem solchen Fall wichtig, die Sinterung in einer schützenden Atmosphäre erfolgen zu lassen. Diese Wirkung macht sich insbesondere bei den manganhaltigen Stoffen bemerkbar. Da Mangan in verschiedenen Wertigkeiten vorkommen kann, nimmt das Manganoxyd (MnO) bei höheren Temperaturen leicht Sauerstoff auf und bildet dann ein höheres Oxyd, z. B. Mn,04, das sich nicht auf die gewünschte Weise an der Reaktion beteiligen kann. Deshalb ist es üblich, die Sinterung in einer schützenden Atmosphäre, wie z. B. Stickstoff oder technischem Stickstoff, durchzuführen. Die Regelung der Atmosphäre, insbesondere in kontinuierlichen Hochtemperaturöfen, kann Schwierigkeiten bereiten. Es kann z. B. vorkommen, daß in einem solchen Ofen hergestellte manganhaltige Körper eine nichtmagnetische Außenschicht besitzen, die entfernt werden muß, um die gewünschten magnetischen Eigenschaften des Körpers zu erhalten; auch ist es oftmals schwer, ihm reproduzierbare Eigenschaften zu verleihen. Beim Verfahren nach der Erfindung erübrigt sich eine solche Regelung der Atmosphäre.
- Es wurde bereits ein Verfahren zur Herstellung von ferromagnetischen Sinterkörpern mit einer Oberflächenschicht aus Nickelferrit vorgeschlagen. Diese Oberflächenschicht kann dadurch erzeugt werden, daß auf den Formkörper entweder das Nickelferrit selbst oder dessen Ausgangsoxyde aufgebracht und das Ganze dann gesintert wird. Bei dieser Sinterung gehen die Ausgangsoxyde in Nickelferrit über.
- Es ist bereits bekannt, auf einen Ferritkern eine keramische Glasur aufzubringen, die hitzebeständig und isolierend ist und den elektrischen Widerstand des Keramikkörpers erhöht. Dieser Überzug dient also nur als mechanische Schutzschicht, die auf die magnetischen Werte des überzogenen Ferritkernes keinen Einfluß hat.
- Es ist ferner bekannt, einen Ferritkörper mit einer Schicht zu -überziehen, die nach Überschreiten der maximalen Sintertemperatur einen emailleartigen Überzug bildet, der den Sinterkörper von der umgebenden Gasatmosphäre abschließt, wodurch beim Abkühlen die Aufnahme von Sauerstoff verhindert wird. Das Material dieser Schicht soll so gewählt werden, daß es mit dem Ferritmaterial in dem in Frage kommenden Temperaturbereich nicht oder nur in geringem Maße reaktionsfähig ist. Das gilt insbesondere für neutrale oder schwach alkalische Salze, die mit dem Ferrit nicht reagieren. Bei diesem bekannten Verfahren ist also der Ferritkörper nur während des Abkühlens gegenüber der Umgebungsatmosphäre geschützt. Es genügt aber nicht, den Sinterkörper nur während des Abkühlens gegen die Aufnahme von Sauerstoff zu schützen. Dies muß bereits während der Erhitzung und während der eigentlichen Sinterung erfolgen.
- Gemäß der Erfindung werden diese Nachteile bei einem Verfahren eingangs erwähnter Art dadurch vermieden, daß die Schicht aus.dem Oxyd eines zweiwertigen Metalls besteht und die Erhitzung bei Temperaturen von etwa 1100 bis 1500' C, vorzugsweise etwa 1300 bis 1500' C, erfolgt. Der ferromagnetische Körper kann auf bekannte Weise durch Pressen oder Strangziehen, gegebenenfalls unter Verwendung eines Bindemittels, in die gewünschte Form gebracht werden.
- Insbesondere wird das Oxyd des zweiwertigen Metalls in Form einer Suspension von feinverteilten Teilchen des Oxydes in einem Lack, wie z. B. Zellulosenitrat oder Zelluloseazetat, auf den Formkörper aufgetragen. Der Formköiper kann in diese Suspension eingetaucht oder damit bespritzt werden. Die Teilchen des Oxydes haben z. B. einen Durchmesser von etwa 1 Mikron. Natürlich lassen sich hier statt der Oxyde auch Stoffe verwenden, die bei der nachfolgenden Erhitzung in Oxyde übergehen, wie z. B. die Metalle selbst oder die Karbonate.
- Es zeigt sich, daß die auf diese Weise hergestellten Körper die vor dem überziehen im Formkörper vorhandenen Risse nicht mehr aufweisen. Die Körper sind dichter geworden und haben eine glänzende Oberfläche.
- Die Behandlung des feinverteilten Ausgangsgemisches kann darin bestehen, daß das Gemisch in die für den ferromagnetischen Körper gewünschte Form gebracht und auf eine Temperatur zwischen etwa 900 und 1500' C, vorzugsweise zwischen etwa 1000 -und 1400' C, erhitzt wird. Die Bestandteile des Ausgangsgemisches werden im verlangten Verhältnis gemischt und sehr fein gemahlen, zweckmäßig in einer eisernen Kugelmühle oder in einer entsprechenden Zerkleinerungsvorrichtung. Diese feingemahlene, gut gemischte Masse wird gegebenenfalls unter Verwen dung eines Bindemittels zu einem Körper gepreßt oder stranggezogen und der Körper einige Stunden bei den genannten Temperaturen erhitzt, wobei die Teilchen des Gemisches untereinander reagieren. Entsprechend der Zusammensetzung wird der Körper in einer stark oxydierenden Atmosphäre, z. B. Sauerstoff, oder in Stickstoff erhitzt. Ebenfalls kann der Körper entsprechend den magnetischen Eigenschaften und der Zusammensetzung durch langsame Abkühlung im Ofen getempert werden, wobei ein wenig Sauerstoff, der beim Sintern verlorengegangen ist, wieder absorbiert wird, oder es kann der Körper schnell dadurch abgekühlt werden, daß er aus dem Ofen entfernt und an der Luft abgeschreckt wird.
- Ferner kann die Behandlung des feinverteilten Ausgangsgemisches darin bestehen, daß das Gemisch auf eineTemperatur zwischen etwa 900 und 15001 C, zweckmäßig zwischen etwa 1000 und 1400' C, erhitzt, anschließend feingemahlen und dieses Pulver in .die für den ferromagnetischen Körper gewünschte Form gebracht wird.
- Vorzugsweise wird das Produkt mit einer Oxydschicht eines zwehvertigen Metalls überzogen, für das auch höhere Oxydationsstufen möglich sind, wie z. B. Nickeloxyd, Kupferoxyd oder Kobaltoxyd. Zu diesem Zweck kommt insbesondere Nickeloxyd in Betracht, weil dieses zu besonders guten Ergebnissen führt.
- Obwohl nicht mit Sicherheit feststellbar ist, was bei der Erhitzung des überzogenen Produktes geschieht, ist es wahrscheinlich, daß das zweiwertige Oxyd das Sauerstoffgleichgewicht im Material wiederherstellt, vielleicht durch Diffusion von -Sauerstoff im Material oder durch Absorption durch die Oberflächenschicht. Diese Wirkung ist am meisten -überraschend bei den manganhaltigen Stoffen, wo unter anderem eine erhebliche Verbesserung des Anfangspermeabilitätswertes festgestellt worden ist. In diesem Fall ist eine der Verbindungen der zweiwertigen Metalle im feinverteilten Ausgangsgemisch ein Oxyd von Mangan oder eine bei Erhitzung in ein Oxyd von Mangan übergehende Verbindung.
- Bei der Verwendung von Mangan-Zink-Ferriten haben die mittels des Verfahrens nach der Erfindung hergestellten Körper im Vergleich zu nicht mit einer Schicht versehenen Körpern einen höheren Wert der Anfangspermeabilität (,uo) und einen niedrigeren Wert des Verlustfaktors tg b. Der Verlustfaktor wo R den Verlustwiderstand, gemessen an einem ringförmigen Kein unter Vernachlässigung des Ohmschen Widerstandes der auf den Kein aufgewickelten Spule, darstellt, L die Induktivität der Spule und oj die Kreisfrequenz. Ebenfalls ist der Quotient tg '- bei 90 dem nach der Erfindung hergestellten Körper be- trächtlich niedriger. In diesem Fall hat das Ausgangsgemisch eine Zusammensetzung entsprechend etwa 27 bis 32 Molprozent Mno2, etwa 16 bis 20 Molprozent ZnO und etwa 50 bis 55 Molprozent Fe,>03. Das feinverteilte Gemisch wird in die gewünschte Form gebracht und bei etwa 1100 bis 1400' C an der Luft erhitzt. Anschließend wird nach der Erfindung eine Metalloxydschicht, vorzugsweise Nickeloxyd, aufgetragen.
- Bei der Verwendung von Mangan-Magnesium-Ferriten, deren Hystereseschleife annähernd rechteckförmig ist und die als magnetische Speicherelemente und zu Schaltzwecken verwendet werden können, haben die nach der Erfindung hergestellten Körper bessere elektrische Eigenschaften. Solche Speicherelemente werden mit einem bestimmten Muster von aus ganzen positiven und negativen Impulsen und positiven und negativen Störimpulsen bestehenden Impulsen geprüft. Wird, nachdem ein ganzer positiver Impuls und anschließend eine Reihe von negativen Störimpulsen zugeführt worden ist, ein ganzer positiver Impuls zugeführt, so ist die von letzterem herbeigeführte Spannung (sogenanntes »disturbed zero«) bei dem mittels des Verfahrens nach der Erfindung hergestellten Speicherelement kleiner als bei einem nicht mit einer Schicht versehenen Element. Wird nach dem ganzen negativen Impuls ein ganzer positiver Impuls zugeführt, so ist die von letzterem herbeigeführte Spannung (sogenanntes »undisturbed one«) im erstgenannten Fall größer als im zweiten Fall. Das Ausgangsgemisch hat dabei eine Zusammensetzung entsprechend etwa 15 bis 20 Molprozent Mn02, etwa 30 bis 40 Molprozent MgO und etwa 40 bis 45 Molprozent Fe,0, und wird nach Pressen, Sintern und Abkühlen mit einer Schicht Metalloxyd, vorzugsweise Nickeloxyd, versehen.
- Auch bei Mangan-Kupfer-Ferriten kommt die Form der Hystereseschleife einem Reckteck nahe. Aus diesen Ferriten bestehende Speicherelemente, die mittels des Verfahrens nach der Erfindung hergestellt sind, haben auch die für Mangan-Magnesium-Ferrite geschilderten Eigenschaften. Die Zusammensetzung des Ausgangsgemisches entspricht in diesem Fall etwa 40 bis 51. Molprozent MnO, etwa 4 bis 1.5 Molprozent Cu0 und etwa 44 bis 50 Molprozent Fe203* Als Metalloxydschicht wird in diesem Fall vorzugsweise eine Nickeloxydschicht verwendet.
- F i g. 1 zeigt die magnetische Induktion B in Gauß als Funktion der Feldstärke H in Oersted für zwei ferromagnetische Körper; die ausgezogene Linie bezieht sich auf einen mittels des Verfahrens nach der Erfindung hergestellten Körper, die gestrichelte Linie auf einen nicht auf diese Weise hergestellten Körper; tg ö F i g. 2 zeigt den Wert des Quotienten als po Funktion der Frequenz in kHz für die gleichen zwei Körper; F i g. 3 zeigt den Wert der Anfangspermeabilitätuo als Funktion der Temperatur in 1' C für die gleichen zwei Körper. Beispiel Eine Masse mit einer Zusammensetzung von 30 Molprozent Mno2, 18 Molprozent ZnO und 52 Molprozent Fe,0, wurde gemischt, feingemahlen und bei einem Dr#cl# von 640 kg/cm2 zu Ringen gepreßt, die einige Stunden bei 1340' C in Luft gebrannt wurden. Einer der Ringe wurde anschließend mit einer Nickeloxydschicht überzogen, indem er in eine Suspension von Nickeloxyd in einem Lack eingetaucht und sodann 2 Stunden bei 1365' C 'gebrannt wurde. Die Suspension bestand aus etwa 100 g Nickeloxyd in 120 g Lack. Im Vergleich zur Magnetisierungskurve eines nicht überzogenen Ringes zeigte die Magnetisierungskurve des überzogenen Ringes einen steileren Anstieg unterhalb des Knicks und einen höheren Sättigungswert (F i g. 1). F i g. 2 zeigt, daß die Verluste des überzogenen Ringes zwischen 100 und 1000 kl-lz beträchtlich niedriger sind, und aus F i g. 3 geht hervor, daß die Anfangsperineabilität des überzogenen Ringes einerseits höher ist und sich andererseits weniger als Funktion der Temperatur ändert, so daß der Temperaturkoeffizient der Anfangsperineabilität niedriger ist. Die Curie-Temperatur ist für die beiden Ringe ungefähr die gleiche. In den Figuren beziehen sich die ausgezogenen Linien auf den mittels des Verfahrens nach der Erfindung hergestellten Ring und die gestrichelten Linien auf einen nicht mit einer Nickelschicht versehenen Ring.
- Die Tabelle zeigt die Eigenschaften eines überzogenen Ringes (a) und eines nicht überzogenen Ringes (b), d. h. die Anfangsperineabilität go bei 251 C; den Gütefaktor Q gleich bei verschiedenen Frequenzen; die Disakkomodation, d. h. die Änderung des Wertes der Anfangspermeabilität nach einem gewissen Zeitverlauf; die Curie-Temperatur; den Temperaturkoeffizienten der Anfangspermeabilität bei 30' C; die Sättigung in Gauß bei verschiedenen Temperaturen.
Temperatur- Frequenz Disakko- Curie- Sättigung po bei 251 C Q in modation Temperatur koeffizient in kHz 0 C von yo Gauß 0/0 300 C (a) 1956 35 25 1,25 165 1,277-10-2 3200 300 C 55 40 3100 500 C 65 50 2700 1000 C 95 100 1500 1500 C 85 200 (b) 1477 30 25 5,50 165 1,5 -10-2 3000 300 C 50 40 2800 500 C 70 50 2400 1000 C 90 100 1300 1500 C 85 200
Claims (2)
- Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung eines ferromagnetischen oxydischen Körpers, bei dem ein feinverteiltes Ausgangsgemisch von Ferrioxyd und Oxyden von zweiwertigen Metallen oder Verbindungen, die bei Erhitzung in Oxyde -übergehen, durch eine geeignete Behandlung in die für den ferromagnetischen Körper gewünschte Form übergeführt, anschließend zur Erhaltung der Wertigkeit der Metalloxyde mit einer Schutzschicht überzogen und dann erhitzt wird, d a - durch gekennzeichnet, daß die Schicht aus dem Oxyd eines zweiwertigen Metalls besteht und die Erhitzung bei Temperaturen von etwa 1100 bis 15001 C, vorzugsweise etwa 1300 bis 1500' C, erfolgt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Oxyd des zweiwertigen Metalls in Form einer Suspension von feinverteilten Teilchen des Oxydes in einem Lack auf den Formkörper aufgetragen wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung des feinverteilten Ausgangsgemisches darin besteht, daß das Gemisch in die für den ferromagnetischen Körper gewünschte Form gebracht und auf eine Temperatur zwischen etwa 900 und 15001 C, vorzu-sweise zwischen etwa 1000 und 1400c> C, erhitzt wird. 4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung von feinverteilten Ausgangsgernischen darin besteht, daß das Gemisch auf eine Temperatur zwischen etwa 900 und 1.5001 C, zweckmäßig zwischen etwa 1000 und 14001 C, erhitzt, anschließend feingemahlen und dieses Pulver in die für den ferromagnetischen Körper gewünschte Form gebracht wird. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper mit einer Oxydschicht eines zweiwertigen Metalls überzogen wird, für das auch höhere Oxydationsstufen möglich sind. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Produkt mit einer Nickeloxydschicht überzogen wird. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Verbindungen der zweiwertigen Metalle im feinverteilten Ausgangsgemisch ein Oxyd von Mangan oder eine bei Erhitzung in ein Oxyd von Mangan übergehende Verbindung ist. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsgemisch eine Zu-sammensetzung entsprechend etwa 27 bis 32 Molprozent MnO., etwa 16 bis 20 Molprozent Zn0 und etwa 50 bis 55 Molprozent FeO" hat und, nachdem es in die gewünschte Form gebracht worden ist, bei etwa 1100 bis 1400' C in Luft erhitzt wird. 9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsgemisch eine Zusammensetzung entsprechend etwa 15 bis 25 Molprozent MnO., etwa 30 bis 40 Molprozent Mg0 und etwa 40 bis 45 Molprozent Fe. 03 hat. 10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsgemisch eine Zusammensetzung entsprechend etwa 40 bis 51 Molprozent MnO, etwa 4 bis 15 Molprozent Cu0 und etwa 44 bis 50 Molprozent Fe. 03 hat. In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschrift Nr. 868 421; schweizerische Patentschrift Nr. 247 856; USA.-Patentschrift Nr. 2 568 881; britische Patentschrift Nr. 655 666; französische Patentschrift Nr. 1074 864; Proceeding of the IEE, Teil II, vom April 1959, S. 257 bis 267; I. of the Am. Ceram. Soc., 38* (8), S. 292 bis 297 (1955). In Betracht gezogene ältere Patente: Deutsches Patent Nr. 1010 205.
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