DE1201064B - Verfahren zur Herstellung von wasser-freien Dispersionen von Homo- oder Misch-polymerisaten - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von wasser-freien Dispersionen von Homo- oder Misch-polymerisatenInfo
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Description
DEUTSCHES
PATENTAMT
Int. α.:
C08f
Deutsche KL: 39 c-25/01
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1201064
R26302IVd/39c
3. September 1959
16. September 1965
R26302IVd/39c
3. September 1959
16. September 1965
Die Polymerisation von Vinylgruppen enthaltenden Monomeren in Gegenwart von Naturkautschuk ist
bekannt. Verwendet man aber Kautschuk als Dispergiermittel, so zeigen sich Oxydationserscheinungen,
und es tritt eine Verschlechterung der Polymerisate ein, wenn man sie ultravioletter Bestrahlung aussetzt,
was zu einer Verfärbung und einem Brüchigwerden der Produkte führt.
Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung von wasserfreien Dispersionen von Homo- oder Mischpolymerisaten
durch Polymerisation eines oder mehrerer äthylenisch ungesättigter Monomerer in flüssigen
Kohlenwasserstoffen in Gegenwart von Katalysatoren und polymeren hydrophoben Dispergiermitteln gefunden,
bei dem diese Nachteile nicht auftreten, wenn als Dispergiermittel kohlenwasserstofflösliche Homo-
oder Mischpolymerisate von Acrylsäure- oder Methacrylsäureestern, deren Alkoholreste 4 bis 18 Kohlenstoffatome
besitzen, verwendet werden.
Die Viskosität der so hergestellten Dispersionen ao kann lediglich durch die Wahl des Lösungsmittels
variiert werden. Die mit diesen Dispersionen hergestellten Filme, Überzüge und Imprägnierungen haben
hydrophoben Charakter und sind infolgedessen feuchtigkeitsbeständig. Infolge des nichtwäßrigen Charakters
können bei der Herstellung der Polymerisate eine Vielzahl von Polymerisationsmethoden angewandt werden.
Man kann die Polymerisation in allen flüssigen Kohlenwasserstoffen durchführen, ob sie nun aus
Verfahren zur Herstellung von wasserfreien Dispersionen von Homo- oder Mischpolymerisaten
Anmelder:
Rohm & Haas Company, Philadelphia, Pa.
(V. St. A.)
(V. St. A.)
Vertreter:
Dr. W. Beil, A. Hoeppener, Rechtsanwälte,
Frankfurt/M., Adelonstr. 58
Als Erfinder benannt:
Claude Joseph Schmidle,
George Lincoln Brown, Moorestown, N. J.
(V. St. A.)
Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 4. September 1958
(758 892)
V. St. v. Amerika vom 4. September 1958
(758 892)
einem Maximum von 3000C liegen. In den meisten
Fällen liegt der Siedepunkt zweckmäßig zwischen 0 und 200° C. Der Siedepunkt oder die Siedegrenze der
einer einzelnen Komponente oder aus einem Gemisch 30 flüssigen Kohlenwasserstoffe wird so gewählt, wie es
von Komponenten bestehen. Die Kohlenwasserstoffe für eine Durchführung des jeweiligen Arbeitsverfahrens,
können aliphatischer Natur sein, entweder cyclisch oder alicyclisch, aromatisch oder naphthenisch. Das
Polymerisationsmedium kann auch aus einer Mischung
dieser verschiedenen Kohlenwasserstoffe bestehen. Beispiele sind: Propan, Cyclopropan, Butan, Pentan,
η-Hexan, Cyclohexan, n-Heptan, n-Octan, Isooctan,
Benzol, Toluol, ο-, m- oder p-Xylol. Es können handelsübliche Kohlenwasserstoffgemische verwendet
werden, z. B. Lackbenzin, Benzin, Xylolmischungen, Terpene, Solventnaphthas aromatischer, aliphatischer
oder naphthenischer Natur, Alkylbenzole, bei welchen die Alkylgruppe bzw. -gruppen 1 bis 4 C-Atome entbei
dem die in dem Kohlenwasserstoff hergestellte Polymerdispersion benutzt werden soll, zweckmäßig
erscheint. In den meisten Fällen jedoch bevorzugt man Kohlenwasserstoffe mit einem Siedepunkt zwischen
etwa 50 und etwa 235°C.
Wesentlich ist eine Wahl des Kohlenwasserstoffes im Hinblick auf das spezielle Polymere, das hergestellt
werden soll. Der Kohlenwasserstoff soll so beschaffen sein, daß das gebildete Polymere darin relativ unlöslich
ist. Das schließt die Verwendung von Kohlenwasserstoffen nicht aus, die das Polymere aufquellen oder
sich bis zu 1 oder sogar 5O°/o des Polymerengewichts in diesem lösen. Ein kleiner Teil bis zu 10 % des gebildeten
halten, Octanfraktionen, die ein Gemisch von Octan-
isomeren enthalten. Allgemein bevorzugt man Kohlen- 45 Polymeren kann ein niedriges Molekulargewicht haben
wasserstoffmedien mit wenigstens 50 Gewichtsprozent und in dem Kohlenwasserstoff löslich sein. Wenn das
nichtaromatischer Bestandteile und vor allem solche hergestellte Polymere eine merkliche Löslichkeit in
mit aliphatischen oder Paraffinzusätzen. dem Kohlenwasserstoff aufweist, dient der sich lösende
Die Kohlenwasserstoffe müssen flüssig sein, können Teil zur Verdickung der Lösung. Benutzt man Kohlenjedoch
Siedepunkte haben, die zwischen einem 50 Wasserstoffgemische, deren eine Komponente lösend
Minimum von —50° C (in diesem Falle muß man bei auf das Polymere wirkt, während die andere praktisch
1er Polymerisation hohen Druck anwenden) und völlig inert ist, so kann man eine regulierte Viskosität
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erreichen, indem man die Mengen der beiden Mischungs- Monomeren mit bis zu 50 Gewichtsprozent Maleinbestandteile
dementsprechend wählt. Eine Mischung anhydrid kann man nach der erfindungsgemäßen
von Octan und Toluol z. B. kann zur Herstellung einer Methode herstellen.
Polymerdispersion verwendet werden, wobei das Poly- Es ist notwendig, das jeweilige Monomere bei der
mere in Toluol vollkommen löslich und Octan prak- 5 Wahl des Kohlenwasserstoffs in Betracht zu ziehen,
tisch unlöslich ist. Man kann die Viskosität in der Wenn das Polymere größtenteils aus Styrol gebildet
Mischung beliebig von einem sehr hohen bis zu einem ist, muß man einen Kohlenwasserstoff acyclischen alisehr
niedrigen Wert variieren, indem man den Toluol- phatischen Charakters wählen, in dem das Polymere
anteil in der Mischung erhöht bzw. verringert. Bei unlöslich ist, da ein Kohlenwasserstoff mit einem
allen erfindungsgemäß hergestellten Dispersionen bleibt io hohen Anteil einer aromatischen Komponente das
der größte Teil des Polymeren, mindestens 90 Ge- Polymere lösen würde.
wichtsprozent, in ungelöstem Zustand in feinen Teilchen Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren setzt man
von 10 Mikron oder weniger, größtenteils jedoch 0,1 einen freie Radikale bildenden Katalysator des Azobis
2 Mikron. oder Peroxydty'ps ein. Als Beispiele seien genannt:
Die als Dispergiermittel eingesetzten kohlenwasser- *5 Benzoylperoxyd, Laurylperoxyd, Acetylperoxyd, Custofflöslichen
Homo- oder Mischpolymerisate von molhydroperoxyd, Paramenthanhydroperoxyd, Azodi-Acrylsäure-
oder Methacrylsäureestern, deren Aiko- isobutyrnitril, Dimethylazodiisobutyrat. Jede freie
holreste 4 bis 18 C-Atome besitzen, sind in dem als Radikale bildende Katalysatorart, die in dem Mono-Polymerisationsmedium
verwendeten Lösungsmittel meren oder dem Kohlenwasserstoff löslich ist, kann
löslich. Mischpolymerisate von diesen Methacrylsäure- 2° verwendet werden. Mit Hilfe von Aminen, wie Tri-
und Acrylsäureestern, deren Alkohole 4bis 18 C-Atome äthylentetramin, oder von verschiedenen Salzen, wie
besitzen, kann man als Dispergiermittel einsetzen. Kobaltnaphthenat, aktivierte, freie Radikale bildende
Solche Mischpolymerisate können im Molekül auch Katalysatoren eignen sich gut. Im allgemeinen kann
beträchtliche Mengen, zwischen 1 und 50 Gewichts- man jeden freie Radikale bildenden Katalysator, der
prozent, anderer monoäthylenisch ungesättigter Mono- 25 zur Block- oder Lösungsmittelpolymerisation der hier
merer enthalten, wie Maleinsäureanhydrid, Acrylsäure, aufgeführten Monomeren geeignet ist, benutzen. Der
Methacrylsäure, Vinylpyrrolidon, N-dimethylamino- Anteil des Katalysators liegt zwischen 0,1 und 3 Geäthyl-acrylat
oder -methacrylat, Ν,Ν-Dimethylamino- wichtsprozent des oder der Monomeren. Die zur Veräthyl-acrylamid
oder -methacrylamid, Dimethyl- Wendung kommende Menge hängt von der Methode
aminoäthylvinyläther, Dimethylaminoäthylvinylsulfid, 3° der Zuführung und dem für das dispergierte Polymere
Ureidalkylvinyläther oder -sulfid, wie Ureidäthyl- angestrebten Molekulargewicht ab. Natürlich kann
vinyläther oder -sulfid, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, man den Katalysator auf einmal zugeben oder in
Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinyllaurat, Vinylstearat, Teilmengen in periodischen Zeitabständen.
Vinyloleat, Äthylen, Isobutylen, Acrylamid, Methacryl- Sind die als Dispergiermittel eingesetzten Homo-
amid, Acrylnitril, Methacrylnitril, Vinyläthyläther oder 35 oder Mischpolymerisate von Acrylsäure- oder Meth-Vinylisobutyläther.
acrylsäureestern, deren Alkoholreste 4 bis 18 C-Atome
Das Molekulargewicht des Dispergiermittels kann besitzen und deren Herstellung nicht Gegenstand der
in weiten Grenzen variieren. Erfindung ist, durch Erhitzen der entsprechenden
Äthylenisch ungesättigte Monomere, die nach dem Ester auf 65 bis 1200C in Gegenwart von 0,1 bis 5 Ge-Verfahren
der Erfindung in flüssigen Kohlenwasser- 4o wichtsteilen Katalysator in flüssigem Kohlenwasserstoffen
polymerisiert werden können, sind die Vinyl- stoff hergestellt worden, so liegt ein »aktiviertes« Diester
von Fettsäuren mit 1 bis 18 C-Atomen, wie Vinyl- spergiermittel in flüssigem Kohlenwasserstoff vor.
acetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinyllaurat und Diese aktivierte Dispergiermittel-Kohlenwasserstoff-
Vinylstearat. Ester der Acrylsäure oder Methacrylsäure Lösung wird zur Herstellung der Dispersion nach dem
aus Alkoholen mit 1 bis 18 C-Atomen können eben- 45 Verfahren der Erfindung zusammen mit den entfalls
verwendet werden. Beispielsweise sind Methyl- sprechenden Monomeren unter dauerndem Rühren
acrylat oder -methacrylat, Äthylacrylat oder -meth- auf eine zur Polymerisation geeignete Temperatur
acrylat, Propylacrylat oder -methacrylat, die ver- erhitzt, deren Höhe von dem speziellen Initiator und
schiedenen Butylacrylate oder -methacrylate, Cyclo- Monomeren abhängt. In manchen Fällen kann man
hexylacrylat oder -methacrylat, Benzylacrylat oder 5o die Mischung bei Zimmertemperatur reagieren lassen,
-methacrylat, Phenylacrylat oder -methacrylat, ferner anstatt zu erhitzen, oder man kühlt ab, besonders wenn
n-Hexyl-, n-Octyl-. t-Octyl-, Dodecyl-, Hexadecyl- man einen aktivierten Peroxydinitiator verwendet,
oder Octadecylacrylate oder -methacrylate. Acryl- Bei diesen aktivierten Katalysatoren wendet man
nitril, Methacrylnitril, Acrylamid, Methacrylamid, Temperaturen von —5 bis —100C an. In anderen
Styrol, K-Methylstyrol, Vinyltoluole, Acrylsäure, Acryl- 55 Fällen kann man die Temperaturen auf 50° C, bis auf
Säureanhydrid, Methacrylsäure, Methacrylsäureanhy- 1200C und mehr erhöhen, je nach dem Dampfdruck
drid, Fumarsäure, Crotonsäure, Allylacetat, Glycidyl- der Kohlenwasserstoffe und des Monomeren und der
methacrylat, t-Butylaminoäthylmethacrylat, Oxy- vorhandenen Druckeinrichtung, um Verluste durch
alkylacrylate oder -methacrylate, wie ß-Oxyäthyl- Verdunstung zu vermeiden. Allgemein hält man die
methacrylat, /5-Oxyäthylvinyläther, /J-Oxyäthylvinyl- 6o Temperatur in der Grenze, daß eine zu rasche PoIysulfid,
Vinylpyrrolidon, Ν,Ν-Dimethylaminoäthyl- merisation und so hohe Temperaturen, bei denen ein
methacrylat, Äthylen, Propylen, Vinylfluorid, Vinyl- . Aufpfropfen eines Teils des Monomeren auf das
idenfluorid, Hexafluorpropylen, Chlortrifluoräthylen Dispergiermittel stattfinden würde, vermieden werden,
oder Tetrafluoräthylen können ebenfalls als Monomere Im allgemeinen bringt man die Polymerisation auf
verwendet werden. Mischpolymere der verschiedenen 65 solch einen hohen Umwandlungsgrad, wie innerhalb
aufgeführten Monomeren kann man durch Polymeri- einer annehmbaren Zeit praktisch ist. In 1U bis
sation nach dem Verfahren der Erfindung bilden, und 48 Stunden kann man einen Umwandlungsgrad bis zu
Mischpolymere eines oder mehrerer der erwähnten 94 %> ja 98% erreichen, je nach den Monomeren,
Initiatoren und Mengenverhältnissen. Für praktische Zwecke dauert das Verfahren meist 2 bis 10 Stunden.
Der zur Dispergiermittellösung zugegebene Monomerenanteil bewegt sich in weiten Grenzen, so daß sich
eine Hauptpolymerenkonzentration von etwa 1 % bis etwa 55 % oder mehr in der hergestellten Polymerisatdispersion
ergibt. Praktisch kann der Anteil an Dispergiermittel zwischen 2 und 20 Gewichtsprozent des
zu dispergierenden Polymeren oder sogar bis zu 30.% oder höher Hegen, da das Dispergierungsmittel wasserunempfindlich
ist und Filme oder Überzüge, die damit hergestellt werden, nicht der Zerstörung oder Auflösung
durch Nässe oder starker Feuchtigkeit unterliegen.
Ist die Polymerisation beendet, so kann die Endkonzentration der Polymerisatdispersion durch Verdünnen
mit zusätzlich flüssigen Kohlenwasserstoffen oder durch Entfernung eines Teiles des Kohlenwasserstoffes,
beispielsweise durch Destillation, variiert werden, wobei auch ein Teil oder sämtliche restlichen
Monomeren entfernt werden. So erhält man Dispersionen von Polymeren in einer Konzentration von
nur 1% oder weniger bis zu 50 und 65%· Für die
meisten Zwecke benutzt man normalerweise Konzentrationen von 10 bis 45 % der dispergierten Polymeren
(wobei das polymere Dispergiermittel nicht mitgerechnet ist).
Eine Variante des beschriebenen Verfahrens besteht in der Lösung des polymeren Dispergiermittels, des
zu polymerisierenden, zur Bildung des Hauptpolymeren bestimmten Monomeren und des freie Radikale
bildenden Initiators in dem Kohlenwasserstoff. Ist diese Mischung hergestellt, so erhitzt (bzw. kühlt) nian
sie unter Umrühren unter den im vorangehenden beschriebenen Bedingungen. Der Initiatoranteil kann
zwischen 0,01 und 5 Gewichtsprozent des Gesamtgewichts von Monomerem und Dispergiermittel liegen,
während die Monomerenkonzentration so zu wählen ist, daß sich eine Konzentration des Hauptpolymeren
von 1 bis 60 % oder mehr ergibt.
Bei beiden beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung der Polymerdispersionen kann
ein Überschuß des Dispergiermittels über das, was mit einem Teil des Monomeren durch Pfropfen mischpolymerisiert
wird, vorhanden sein, so daß die entstehende Polymerdispersion auch eine gewisse Menge an Homo-
oder Mischpolymerisaten von Acrylsäure- oder Methacrylsäureestern mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen im
Alkoholtefl enthält, der nicht durch Pfropfung mit dem zugesetzten Monomeren modifiziert ist. Dies ergibt ein
gemischtes Polymerenprodukt ganz bestimmten eigenen Charakters. Bis zwischen 50 und 95 % Dispergiermittel
können so durch Pfropfen nicht verbraucht werden und bilden einen wesentlichen Bestandteil des polymeren
Endproduktes.
Statt eines mit freien Radikalen arbeitenden Verfahrens kann man auch eine kationische Polymerisationsmethode
anwenden. Hierbei verwendet man die üblichen. Friedel-Crafts-Katalysatoren oder sauren
Katalysatoren, wie Aluminiumchlorid, Zinnchlorid, Borfluorid und seine Komplexe, wie Ätherate, Titantetrachlorid,
Aluminiumbromid, Schwefelsäure und bestimmte aktivierte Tonerden.
Dieses Verfahren eignet sich besonders zur Polymerisation von niederen Alkylvinyläthern, wie Methyl-,
Äthyl-, Propyl-, Isopropyl-, η-Butyl-, sec.-Butyl-, Isobutyl- sowie tert.-Butylvinyläther, «-Methylstyrol
und die Alkoxy-a-methylstyrole, wie p-Methoxya-methylstyrol,
und anderen Monomeren mit einer Elektronen abgebenden Gruppe in der Doppelbindung.
Zur Bildung der polymeren Dispersionen kann man auch anionische Katalysatoren, wie Butyllithium,
Butylmagnesiumbromid, Phenylmagnesiumbromid, Triphenylmethylnatrium,
Naphthalinnatrium, 9-Fluorenyllithium cder Dikaliumstilben, verwenden. Diese
Katalysatoren werden in einer Menge von 0,1 bis 5 % des Monomerengewichts verwendet. Dieses Verfahren
ίο ist besonders zweckmäßig bei der Polymerisation von
Monomeren, wie Vinylidencyanid, Estern der Λ-Cyanacrylsäure oder ^-Cyanmethacrylsäure, Estern der
«-Cyanvinylsulfonsäure, von «-Trifluormethylacrylnitril,
von Ν,Ν-dialkylsubstituierten Acrylamiden und
-methacrylamiden, Itaconsäureestern, Acryl- und Meththacrylsäureestern, Acrylnitril, Methacrylnitril oder
Äthylen, besonders bei Verwendung anionischer »Ziegler-Katalysatoren«.
Im allgemeinen haben die erfindungsgemäß hergestellten Polymerdispersionen eine Feststoffkonzentration.
zwischen 1 und 55 % oder mehr. Doch lassen sich diese Dispersionen durch Zugabe eines geeigneten
flüssigen Kohlenwasserstoffs auf jede gewünschte Konzentration verdünnen, so daß sie zum Überziehen
und Imprägnieren der verschiedensten Substrate wie auch zur Bildung von Folien selbst mittels Gießverfahren
Verwendung finden können. Sie können zur Imprägnierung und Oberflächenbehandlung von Textilstoffen,
Papier, Pappdeckeln, Leder, Holz, Metall.
Keramikware, Beton, Ziegeln, Steinen, Verputz, Wandkacheln und Fußbedenfließen, Linoleum, Asphaltfließen
sowie Asbestzementwaren, wie Mauerplatten und Dachziegeln, verwendet werden. Die daraus hergestellten
Überzüge und Imprägnierungen sind auf Grund der Tatsache, daß kein hydrophiles Emulgiercder
Dispergierungsmittel anwesend ist, wasserunempfindlich.
Zum Nachweis, daß die nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten wasserfreien Dispersionen
denjenigen, die mit mastiziertem Kautschuk als Dispergiermittel hergestellt worden sind, überlegen sind,
wurden sie mit den Produkten des Beispiels 5 der deutschen Patentschrift 675 146 in Vergleich gebracht.
Vergleichsversuch
1. Es wurde eine Kohlenwasserstoff lösung von gewalztem hellem Kreppkautschuk, in der sich 1%
Laurylperoxyd befand, 1 Stunde lang auf 100° C erhitzt. Darauf wurde in dieser Lösung eine Mischung von
gleichen Gewichtsteilen Methylmethacrylat und Äthylacrylat polymerisiert. Der Anteil des Kautschuks in
dem Produkt betrug 5,5%.
Verfahren nach der Erfindung
2. Es wurde eine Mischung von Methylmethacrylat und Äthylacrylat (55 : 45 Gewichtsprozent) in einer
Kohlenwasserstofflösung polymerisiert, welche ein Copolymerisat von 97 Gewichtsprozent Isobutylmethacrylat
und 3 % Acrylsäure enthielt. Der Anteil dieser letzteren Copolymerisate an Gesamtpolymerisat betrug
15 Gewichtsprozent.
Aus beiden Polymerdispersionen wurden Emaillen mittels Titandioxyd hergestellt. Das Gewich tsver-,
hältnis war 1:1. Beide Emaillen wurden auf mehrere kalt gewalzte Stahlbleche gesprüht und dann luftgetrocknet.
Darauf wurde die eine Hälfte der Bleche während 11Z2 Minuten in einem Luftumlauf ofen bei
232° C, die andere 3 Minuten bei der gleichen Tempe-
ratur eingebrannt. Die während 1% Minuten eingebrannten
Lacke des Versuchs 2 waren 10% oder weniger vergilbt als die mit Kautschuk (Versuch 1)
hergestellten Lacke. Die 3-Minuten-Lacke der mit Kautschuk dispergierten Polymerisate zeigen 60%
und mehr Gelbfärbung, während die Lacke aus Polymerisaten nach dem Verfahren der Erfindung höchstens
10%, manche aber weniger Gelbfärbung aufwiesen und so ihre technische Überlegenheit zeigten.
In den Beispielen verstehen sich* Teile und Prozentsätze
nach Gewicht, wenn nicht anders vermerkt ist.
10 Teile eines Mischpolymeren aus 10% N-Vinylpyrrolidon,
30% Butylacrylat, 35% Laurylmethacrylat und 25 % Stearylmethacrylat in 15 Teilen Toluol
und 0,2 Teile Benzoylperoxyd wurden mit 185 Teilen technischem Octan zusammengemischt. Das Gemisch
wurde unter Rühren und 45 Minuten lang auf 107° C gehalten. Ein Gemisch aus 45 Teilen Methylmethacrylat
und 45 Teilen Äthylacrylat kam hinzu, worauf das Gemisch 2 Stunden lang unter Rückfluß gehalten
wurde. Es entstand eine beständige polymere Dispersion.
10 Teile Poly-(isobornylmethacrylat) wurden in 160 Teilen technischem Octan gelöst und mit 0,2 Teilen
Benzoylperoxyd gemischt: Das Gemisch wurde 1Z2 Stunde lang auf 99 bis 100° C gehalten. Danach
kamen 15 Teile Methylmethacrylat und 60 Teile Äthylacrylat hinzu. Diese Lösung wurde 4 Stunden
lang bei einer Temperatur von 99 bis 1000C in einer
Stickstoffatmosphäre erhitzt. Es bildete sich eine zähflüssige weiße Dispersion.
Zu einer Lösung, die aus einem Gemisch von 10 Teilen Laurylmethacrylat, 0,1 Teil Benzoylperoxyd und 75 Teilen
technischem Heptan durch lstündige Polymerisation unter Stickstoff bei Rückflußtemperatur hergestellt
worden ist, wurden 40 Teile Methylmethacrylat gegeben. Nach 5 Stunden Rückfluß entstand eine
weiße Polymerdispersion.
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung von wasserfreien Dispersionen von Homo- oder Mischpolymerisaten durch Polymerisation eines oder mehrerer äthylenisch ungesättigter Monomerer in flüssigen Kohlenwasserstoffen in Gegenwart von Katalysatoren und polymeren hydrophoben' Dispergiermitteln, dadurch gekennzeichnet, daß als Dispergiermittel kohlenwasserstofflösliche Homo- oder Mischpolymerisate von Acrylsäure- oder Methacrylsäureestern, deren Alkoholreste 4 bis 18 Kohlenstoffatome besitzen, verwendet werden.In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 675 146;
deutsche Auslegeschrift Nr. 1 006159;
Transactions of the Faraday Society, Bd. 50 (1954), S. 759 bis 767.
Applications Claiming Priority (1)
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US75889258A | 1958-09-04 | 1958-09-04 |
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