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Verfahren und Vorrichtung zum unmittelbaren Reduzieren von Eisenerz
zwecks Gewinnung flüssigen Eisens Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum
unmittelbaren Reduzieren flüssigen Eisens durch Einwirken von Kohlenstoff auf das
vorzugsweise mit schlackenbildenden Zuschlagstoffen gemischte erhitzte Eisenerz;
sie bezieht sich weiterhin auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
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Das unmittelbare Reduzieren von Eisenerzen, das ein direktes Gewinnen
von Eisen oder Stahlblöcken gestatten soll, ist bereits vielfach unter Verwendung
von Natur- oder Erdgas oder flüssigen Brennstoffen versucht worden. Im industriellen
Maßstab hat man jedoch auf diese Weise bisher nur Zwischenprodukte, wie Eisenschwamm,
Luppen usw., erhalten, die anschließend im elektrischen Ofen umgeschmolzen werden.
Soweit dabei Natur- oder Erdgas verwendet wurde, hat man es meist zunächst auf chemischem
Wege in Wasserstoff und Kohlenoxyd umgewandelt.
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Der Verwendung von nicht umgewandeltem Natur-bzw. Erdgas oder flüssigen
Brennstoffen, wie Heizöl, als Brennmaterial für die unmittelbare Erzeugung derjenigen
Wärinemengen, die zum Erhitzen oder zum Schmelzen des Erzes benötigt werden, standen
offenbar Bedenken entgegen. Diese Bedenken sind wohl dadurch begründet, daß man
das Vorhandensein von Kohlendioxyd oder Wasserdampf gefürchtet hat, die bei der
Verbrennung von Kohlenwasserstoffen, z. B. von Methan, entstehen, weil diese Gase
und Dämpfe die Reduktion ungünstig beeinflussen. Die Erzeugung von Zwischenprodukten,
wie Eisenschwamm oder Luppen, und deren nachträgliche Weiterverarbeitung in einem
elektrischen Ofen wird selbst bei geringen Brennstoffkosten unwirtschaftlich, da
man die relativ hochwertigen Brennstoffe für die Erzeugung des elektrischen Stromes
benutzen muß, der zum Schmelzen der metallurgischen Zwischenprodukte dient.
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Es ist jedoch auch nicht mehr neu, einen beliebigen Brennstoff, wie
Erdgas oder öl, zum Heizen eines Reduktionsofens zu verwenden. Bei einem
solchen bekannten Verfahren wird das Erz durch Verbrennen des Erdgases oder öls
- unter Verwendung von Luft oder Sauerstoff als die Verbrennung fördernde
Mittel - erhitzt und geschmolzen, das geschmolzene Erz wird anschließend
durch direktes Einführen von kohlenstoffhaltigem Material in die geschmolzene Masse
reduziert. Es sind also die Heizphase und die Reduktionsphase durch eine dazwischenliegende
Schmelzphase getrennt.
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Bei diesem bekannten Verfahren bereitet die Einführung des kohlenstoffhaltigen
Materials in die geschmolzene Erzmasse technische Schwierigkeiten; man muß auf jeden
Fall eine Abkühlung der Schmelze vermeiden, um die Lösungsgeschwindigkeit des Kohlenstoffes
im Eisen nicht zu verlangsamen; dies bedingt meist eine Erwärmung des kohlenstoffhaltigen
Materials vor seinem Einführen unter Druck in die Schmelze.
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Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, Eisenerz zwecks Gewinnung
flüssigen Eisens lediglich durch geeignete Verwendung natürlicher Kohlenwasserstoffe
des Heizmaterials unmittelbar zu reduzieren und zu schmelzen, um so den Verhüttungsprozeß
zu vereinfachen; ein weiterer Zweck der Erfindung ist die Verbesserung der Wirtschaftlichkeit
eines solchen Verfahrens.
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Dabei ist zu beachten, daß man bei der rechnerischen Ermittlung der
für ein fast vollständiges Reduzieren der Erze notwendigen Mengen der bei der Verbrennung
von Kohlenwasserstoffen, z. B. von Erdgas, entstehenden Gase Wasserstoff und Kohlenoxyd
zu außerordentlich hohen Zahlenwerten kommt, hieraus dürfte sich erklären lassen,
warum derartige unmittelbare Verhüttungsverfahren noch keinen Eingang in die Praxis
gefunden haben. Aus diesen überlegungen werden auch die Versuche verständlich, die
angestellt wurden, um mit verhältnismäßig hohen Drücken zu arbeiten und eine Verkleinerung
der sonst notwendigen, räumlich großen Vorrichtungen zu gestatten.
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Die folgende überschlägliche Berechnung soll dies anschaulich machen:
Um 1 t Eisen aus einem Eisenerz zu gewinnen, werden 600 m3 Wasserstoff
benötigt, die genügen, um
den mit dem Eisen verbundenen Sauerstoff
in Wasser umzuwandeln. Das Reduzieren des Erzes erfolgt sehr langsam, da bei einer
Temperatur von etwa 6001 C,
die üblicherweise angewendet wird, der Wasserstoff
5,% Wasser enthält. Man muß also das reduzierende Gas abziehen, es abkühlen, trocknen,
durch Zugabe neuen Gases wieder auffüllen, die gesamte Menge erneut auf
7501 C aufheizen und wieder in den Prozeß einführen. Dies ist ungefähr zwanzigmal
nacheinander durchzuführen, um die erwünschte Wirkung zu erzielen. Während die verbrauchte
Menge des Wasserstoffs von 600 m3 einem tatsächlichen Verbrauch von
1,5 . 106 Kalorien entspricht, erfordert die zusätzliche Behandlung und Wiedereinführung
des Gases einen Aufwand von 3 - 106 Kalorien, selbst wenn man die Verluste
unberücksichtigt läßt. Weiterhin haben die 600 - 20 = 12 000 m3 Wasserstoff
bei der Wiedereinführungstemperatur von 750' C ein Volumen von 42
000 m3; es ist also erforderlich, räumlich sehr große Einrichtungen vorzusehen.
Die Berücksichtigung der sich auf diese Weise einer Reduzierung durch Gase entgegenstellenden
Hindernisse haben dazu geführt, die Lösung des Problems auf einem anderen Wege zu
suchen.
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Das erfindungsgemäße Verfahren, das die Gewinnung von Eisen, Stahl
oder Gußeisen in geschmolzenem Zustand durch unmittelbares Reduzieren von Eisenerz
durch Verwendung gasförmiger oder flüssiger Kohlenwasserstoffe, wie Erdgas oder
Heizöl, gestattet, beruht im wesentlichen darauf, daß man - im Gegensatz
zu dem oben zuletzt erwähnten bekannten Verfahren - das noch im festen Zustand
befindliche Eisenerz in Abwesenheit eines die Verbrennung fördernden Stoffes reduziert
und erst das reduzierte Eisenerz anschließend schmilzt.
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Demgemäß ist das eründungsgemäße Verfahren zum unmittelbaren Reduzieren
von Eisenerz zwecks Gewinnung flüssigen Eisens durch Einwirken von Kohlenstoff auf
das vorzugsweise mit schlackenbildenden Zuschlagstoffen gemischte erhitzte Eisenerz
im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß man den Kohlenstoff auf das noch im
festen Zustand befindliche Eisenerz in Abwesenheit eines die Verbrennung fördernden
Stoffes einwirken läßt und die Reduktion des Eisenerzes bei dessen Schmelzen beendet.
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Das Erhitzen des Erzes auf die Reduktionstemperatur kann auf unterschiedliche
Weise und mit verschiedenen Mitteln durchgeführt werden; eines dieser Mittel besteht
darin, zu diesem Zweck einen oder mehrere Brenner für natürliches Erdgas oder
Öl zu verwenden. Der die Verbrennung fördernde Stoff kann reiner Sauerstoff
sein, wenn man die Notwendigkeit zum Einschalten eines Wärmetauschers in den Abgasstrom
vermeiden möchte.
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Man kann auch durch die Abgase erhitzte Luft verwenden, wie dies an
sich bekannt ist, indem man einen Winderhitzer oder einen Regenerator bekannter
Bauart (aus feuerfesten Steinen zusammengebaut) benutzt.
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Schließlich kann man als verbrennungsfördemdes Gas ein Gemisch aus
Luft und Sauerstoff benutzen; für den Fall der Verwendung eines Schacht-Schmelzofens,
wie dies weiter unten beschrieben wird, kann man von einer Vorerhitzung des die
Verbrennung fördernden Mediums absehen, denn das Beschikkungsmaterial des Ofens,
das in einer der Strömungsrichtung der Gase entgegengesetzten Richtung wandert,
macht es möglich, die potentielle Wärmeenergie dieser Gase sehr weitgehend für das
Vorheizen des Materials auszunutzen, und zwar sowohl die Wärme, die bei den chemischen
Reaktionen entsteht, als auch die »fühlbare« Wärme der Gase.
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Wenn man einen Gasbrenner benutzt, müssen Vorsichtsmaßnahmen getroffen
werden, um einerseits ein Zurückschlagen der Flamme zu verhindern, wenn die Strömungsgeschwindigkeit
der Gase nur klein ist, anderseits um das Ausblasen zu unterdrücken, wenn die Strömungsgeschwindigkeit
zu stark werden sollte. Die Gasgeschwindigkeit muß also an der Mündung des Brenners
überwacht werden und man muß insbesondere den Geschwindigkeitsgradienten im näheren
Bereich der öffnungen überwachen, um stets in dem Sicherheitsbereich zu bleiben,
der zwischen den beiden obenerwähnten Störungsmöglichkeiten liegt.
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Das Reduzieren des Erzes soll in einer Zone erfolgen, in die kein
die Verbrennung förderndes Medium gelangt. Eine derartige Zone kann durch Anwendung
unterschiedlicher Mittel oder Maßnahmen geschaffen werden, welche den Zweck verfolgen,
in der Reduktionszone Teilchen aus festem Kohlenstoff zu erzeugen und/oder als Reduktionsmittel
auf das heiße Erz einwirken zu lassen.
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Die Anwendung der gasförmigen oder flüssigen Kohlenwasserstoffe bietet
ein großes Interesse für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, denn
bei der Berührung mit dem heißen Erz und bei Abwesenheit eines die Verbrennung fördernden
Mediums (Sauerstoff oder Luft) tritt eine thermische Zersetzung der Kohlenwasserstoffe
ein, wobei sich innerhalb der Erzmenge Ruß abscheidet; der Wasserstoff seinerseits
wird frei und strömt insbesondere in die Richtung derjenigen Zone, in der die Beheizung
erfolgt und in der der Wasserstoff verbrennt. Man kann auf diese Weise Natur- oder
Erdgas, aber auch Heizöl innerhalb der festen Masse des heißen Erzes in dieses einblasen
oder vorzugsweise auf die Oberfläche des gebrochenen Erzes aufblasen, während das
noch feste Erz in einem Drehofen durchgemischt wird und in einem Schüttwinkel abgleitet.
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Wenn man nicht über ausreichende Mengen von Naturgas oder Heizöl verfügt,
um die Reduktion durch den bei der thermischen Spaltung frei werdenden Kohlenstoff
durchzuführen, kann man Koks oder irgendein anderes kohlenstoffhaltiges Material
verwenden, das entweder den Zuschlagstoffen oder in Form von Pulver dem Erz zugemischt,
beispielsweise an Stelle der Kohlenwasserstoffe in das Erz eingeblasen wird. Wenn
man beispielsweise Koks in die aufgegebene Masse einmischt, ist es zweckmäßig, die
Körnung des Kokses nicht zu klein zu wählen, damit die Kokskörnchen nicht zu schnell
während des Reduktionsvorganges verschwinden.
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Man kann beispielsweise einen Koks mit einer Körnung von
5 bis 40 mm (mittlerer Durchmesser) benutzen.
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Falls man ein Carbonaterz zur Verfügung hat, erweist es sich als zweckmäßig,
das Einblasen von Kohlenwasserstoff (gasförmig oder flüssig) während der Decarbonation
durchzuführen, um dabei die Umwandlung auszunutzen, die sich bei der Verwendung
von Methan wie folgt darstellen läßt:
| CH4 + CO# ---> 2 CO + 2 Hp |
Aus den gleichen Gründen ist es angezeigt, eher Kalkstein als gebrannten Kalk als
Zuschlag zum Erz
zu benutzen, wenn das Gangmaterial des Erzes oder
die Bedingungen der Reduktion einen derartigen Zusatz rechtfertigen, was noch weiter
unten erläutert wird.
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Die Reduktion gemäß der Erfindung erfolgt stetig in einem Temperaturbereich
von 400 bis 1700' C,
d. h. bis zum Augenblick, in dem der Guß durchgeführt
wird.
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Die Erfindung soll nun an Beispielen ihrer praktischen Anwendung erläutert
werden, wobei die für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten
öfen beschrieben werden und das Verfahren selbst an Hand der Zeichnungen ausführlicher
geschildert wird. Es zeigt F i g. 1 eine schematische Schnittdarstellung
durch einen Drehofen in einer senkrechten, durch die Achse des Ofens gelegten Ebene,
F i g. 2 einen Schnitt längs der Schnittlinie 11-II der Fig. 1,
F i
g. 3 ein Diagramm eines Arbeitsvorganges, wie er in einem Drehofen durchgeführt
werden kann, der der Darstellung in den F i g. 1 und 2 entspricht, F i
g. 4 einen senkrechten Schnitt durch einen vertikalen Verhüttungs- und Schmelzofen
für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Der in den F i g. 1 und 2 dargestellte Drehofen hat einen etwa
zylindrischen Drehofenkörper 1, der über Laufringe 2 von Rollen
3 getragen wird und auf diesen Rollen um seine Achse gedreht werden kann.
Die zu reduzierende Erzmasse 4 wird in den zweckmäßigerweise zuvor aufgeheizten
Ofen hineingebracht und bildet bei der Drehung des Ofens eine geneigte Schüttung
(vgl. F i g. 2), in der das Erz beim Herunterrollen längs der Schüttwinkelfläche
5 durchgemischt wird.
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Der Ofen kann entweder gleichmäßig gedreht werden, er kann aber auch
jeweils gegensinnig bewegt werden mit aufeinanderfolgenden Schwenkungen in dem einen
und dem anderen Drehsinn.
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Bei dem in F i g. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel hat der
Ofen einen Heizbrenner 6, der zweckmäßigerweise ohne überschuß an Sauerstoff
betrieben wird und dessen Flamme 7 gegen die obere Ofenwand -gerichtet
ist, die auf diese Weise erhitzt wird und ihre Wärme oder Hitze auf den Einsatz
überträgt, während sich der Ofen dreht.
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Ein Rohr 8 dient dazu, um ein die Reduktion bewirkendes Medium,
insbesondere gasförinige oder flüssige Kohlenwasserstoffe, unmittelbar auf die Oberfläche
5 der heißen Erzmasse aufzublasen.
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Der Ofen weist schließlich noch eine verschließbare Beschickungsöffnung
9 und eine Ausgießschnauze 10 auf.
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Es sei darauf hingewiesen, daß man das Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung auch durchführen kann, ohne die Einblasrohrleitung 8 für Kohlenwasserstoffe
zu benutzen.
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So kann man beispielsweise eine Charge verwenden, die aus
750 kg eines gerösteten Carbonat-Eisenerzes, 225 kg Kalk und 145
kg stark aschehaltigem Koks besteht, wobei der letztere beispielsweise
30 1/o Aschebestandteile enthalten kann.
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Die Körnungsverhältnisse des Erzes werden so gewählt, daß der mittlere
Kömungsdurchmesser zwischen 15 und 25 mm liegt, der des Kalkes gleichfalls
zwischen 15 und 25 mm und der des Kokses zwischen 5 und
15 mm. Die Charge wird in den bereits vorher aufgeheizten Ofen eingebracht.
Das Anheizen und weitere Erhitzen der Charge kann in der Weise erfolgen, wie dies
in dem Diagramm gemäß F i g. 3 angegeben ist.
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In diesem Diagramm sind auf der Abszisse die Beheizungszeiten in Stunden
dargestellt; in Richtung der Ordinaten (Skala 11) sind die Temperaturen in
Celsiusgraden angegeben; die Skala 12 gibt den Prozentsatz an Sauerstoff in dem
Erzmaterial im Verhältnis zum gesamten Eisengehalt an, und die Skala 13 gibt
das Reduktionsverhältnis des Erzes wieder.
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Die Kurve 14 zeigt das Ansteigen der Temperatur der Charge in Abhängigkeit
von der Zeit, die Kurve 15 den Reduktionsprozentsatz ebenfalls als Funktion
der Zeit, und die Kurve 16 zeigt die Änderung des Sauerstoffgehaltes bezogen
auf das gesamte vorhandene Eisen.
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Man erkennt ohne weiteres, daß der Prozentgehalt an Sauerstoff vom
Beginn der Beschickung des Ofens, die zwischen den Zeiten 10 und
11 Stunden der Abszisse erfolgt, d. h. in der linken gestrichelten
Zone des Diagramms, bereits abzunehmen beginnt.
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Die eigentliche Reduktion setzt erst etwas später ein, etwa bei der
Abszisse 13.
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Zugaben von Sand oder anderem SiO.-haltigen Material erfolgen bei
17 und 18; der Zweck dieser Zugaben wird noch weiter unten näher erläutert;
die Zugaben sind 50 und 15 kg Sand.
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Beim Gießen aus dem Ofen wurden 385 kg Metall der folgenden
Zusammensetzung erhalten: 0,02% C, 0,02,1/0 si, 0,0711/0 Mn, 0,0101)/o
S, 0,003 % P.
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Das verwendete Erz enthielt 54 bis 56 % Eisen; es ergibt sich
daraus, daß die Ausbeute in der Größenordnung von 0,92 liegt. Das Ganggestein
des Erzes enthielt ungefähr 6 % Ca0, 3 ü/o MgO und 5 0/0 S'02-Die
Analyse der Schlacke ergab 190/0 S'021 3,320/0 A12039 36,50% Ca0, 23,001% Mg0, 10,301/o
Fe0, 0,40 Ofo Fe20., 4,56 % MnO.
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Die Fig. 4 stellt einen Vertikalofen mit vorgesetzter Wanne dar, der
im wesentlichen einem Schacht-Schmelzofen ähnlich ist.
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Die Beheizung dieses Ofens erfolgt mit Hilfe eines Brenners
19, der mit Naturgas und Sauerstoff gespeist wird; dieser Brenner könnte
jedoch ebensogut ein Brenner für ein flüssiges öl sein, für dessen Verbrennung
Luft an Stelle von Sauerstoff zugeführt wird.
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Dieser Brenner bewirkt in einer vorgebauten Abstichwanne 20, in der
sich das flüssige Metall und die flüssige Schlacke sammeln, die aus dem geschmolzenen
Ganggestein und dem zugesetzten Kalk entsteht, eine hohe Temperatur.
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Die Trennung der Schlacke 21 und des Metalls 22 erfolgt in dieser
vorgebauten Wanne; sie werden von Zeit zu Zeit entleert.
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Die Flamme des Brenners 19 zieht sich in den Ofenraum23 des
Schachtofens hinein, in dem sich das zu reduzierende Erz24 befindet, das seinerseits
im Gegenstrom zu den heißen Brenngasen langsam nach unten absinkt.
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'Der Schacht des Schachtofens enthält eine oder mehrere Brennstoffeinführdüsen
25 und Windformen zum Einblasen von Sekundärluft, die mit 26 bezeichnet
sind.
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Wenn man von unten zu zählen beginnt, so enthält dieser Schachtofen
drei unterschiedliche Zonen. Die erste Zone ist die Schmelzzone, in der das bereits
teilweise in dem oberen Bereich des Schachtofens reduzierte Erz vollkommen reduziert
und geschmolzen
wird, sie liegt unterhalb der Düsen 25, durch
die der Brennstoff eingeführt wird.
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Die zweite oder mittlere Zone liegt zwischen den Brennstoffdüsen
25 und den Windformen 26 für das Einblasen zusätzlicher Luft; oberhalb
der Düsen 25
bewirken die aus der ersten Zone herauskommenden Gase die Verkokung
des Brennmaterials; in dieser zweiten Zone spielt sich der größere Teil der Reduktionsreaktion
ab.
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Die oberhalb der Windformen 26 befindliche Zone ist diejenige
Zone, in der die Gase, die aus der vorhergehenden Zone stammen, vollständig verbrannt
werden. Die Brenngase strömen dabei um die einzelnen Stückchen des Erzes herum und
durch die Erzpackung hindurch und geben dabei ihre fühlbare Wärme an das Erz ab.
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Die Beschickung des Ofens mit Erz erfolgt selbstverständlich vom oberen
Teil dieser dritten Zone her. Der Wirkungsgrad eines derartigen in F i
g. 4 dargestellten Ofens ist durch die folgenden Zahlen gegeben: Für die
Gewinnung einer Tonne Eisen verbraucht man etwa 400 m3 Naturgas, 400 m3 Sauerstoff,
120 kg Schweröl und 3000 ccin zusätzliche Verbrennungsluft. Es ist
darauf hinzuweisen, daß man den soeben beschriebenen Schacht- und Schmelzofen noch
verbessern kann, und zwar für die Reduktion von Erzen, deren Ganggestein sehr leicht
schmelzbar ist und die allgemein in einem normalen Schachtofen Neigung zeigen, zu
verkleben bzw. Klumpen zu bilden.
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Die hierbei in Betracht zu ziehenden Verbesserungen bestehen darin,
einen um eine geneigte Achse drehbaren Rohrofen zu verwenden, dessen Achse gegen
die Horizontale geneigt ist; in diesem Ofen wird die Charge an Erz im oberen Teil
aufgegeben. Dieses Erz rollt und sinkt im Gegenstrom zu dem Gasstrom in Richtung
der schiefen Ebene des Ofens ab; das Gas wird am unteren Ende des Ofens eingeführt.
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Die Auskleidung der öfen, die soeben beschrieben wurden, wird vorzugsweise
als basische Auskleidung (Magnesit oder Dolomit) ausgeführt, und zwar werden die
Auskleidungsmaterialien in Form eines gegebenenfalls asphaltierten Innenmantels
aus pulverigem bzw. kömigem Material - das gestampft wird - oder in
Form von vorgefertigten Steinen angewendet.
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Es konnte gefunden oder festgestellt werden, daß die Benutzung einer
stark kalkhaltigen Schlacke vorteilhaft ist und daß es infolgedessen empfohlen werden
kann, so viel Kalk zuzugeben, damit der Zuschlag an Kalk ein Gewichtsverhältnis
Ca0 -' MgO / SiO. ergibt, das einen Wert von mehr als 2,40 hat, wobei die
chemischen Symbole die Gewichtsprozente jedes der erwähnten Bestandteile in der
endgültig vorhandenen Schlacke angeben.
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Neben der Gewinnung eines Metalls, das viel ärmer an Schwefel ist
als das nach dem bisher üb-
lichen Verfahren zu erhaltende Metall, hat die
Beigabe von Kalk, wie sie soeben beschrieben wurde, den Vorteil, die Reduktion zu
begünstigen und in dem Sinne zu wirken, daß sie bis zum Ende viel schneller als
üblich abläuft.
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Es ist indessen auch möglich, eine Reduktion ohne Zugabe von Kalk
zu bekommen, wenn das Erz leicht reduzierbar ist, und in diesem Falle braucht die
Auskleidung des Ofens nicht eine basische Auskleidung zu sein.
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Für schwer reduzierbare Erze erweist es sich als zweckmäßig, das Verhältnis
Ca0 + MgO / Si02 einem höheren Wert anzugleichen, d. h. dieses
Verhältnis zwischen 4 und 6 zu wählen. Die Schlacke wird dann sehr hitzebeständig,
was an sich für die Reduktion sehr vorteilhaft ist, aber es ist dann auch schwierig,
sie zu verflüssigen, selbst bei Temperaturen von 17001 C oder darüber. Unter
diesen Umständen kann man ein ausgezeichnetes Ergebnis dadurch erhalten, daß man
siliziumhaltigen Sand zugibt, der das Komponentenverhältnis in den Bereich von 2,4
bis 3
herabsetzt, ohne daß dadurch ein Einwandern von Silizium in das reduzierte
Metall bedingt wäre.
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Diese Beigabe von Silizium erfolgt am Schluß des Verfahrens; das Silizium
bleibt nur einige Minuten lang in dem Ofen.
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Aus Vorstehendem ergeben sich die Gründe für die Zugaben von Siliziumsand,
die im Diagramm der F i g. 3 bei 17 und 18 veranschaulicht
sind.
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Dank dieser Zugabe von Siliziumdioxyd wird die Schlacke sehr leichtflüssig,
und wenn das Abgießen oder Auslaufen rasch erfolgt, ergibt sich daraus kein Nachteil
für die feuerfeste Auskleidung des Ofens.
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Es sei noch ausdrücklich hervorgehoben, daß die vorliegende Erfindung
nicht durch die Einzelheiten des soeben genauer erläuterten Ausführungsbeispiels
beschränkt ist, sondern daß diese Einzelheiten im gewissen Umfang geändert werden
können, ohne den Rahmen der Erfindung zu überschreiten.