-
Verfahren zum Herstellen von Polyurethanformkörpern Gegenstand der
Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen von Polyurethanformkörpern aus bifunktionellen
Polymerisaten mit Hydroxylendgruppen, Molekulargewichten über etwa 700 und organischen
Diisocyanaten unter Bildung eines Vorpolymerisates niedrigen Molekulargewichts mit
Isocyanatendgruppen und Umsetzen desselben mit Diaminen; es zeichnet sich dadurch
aus, daß erfindungsgemäß die Diamine in den NCO-Gruppen des Vorpolymerisates in
unterstöchiometrischen Mengen verwendet werden und die restlichen NCO-Gruppen mit
Diaminüberschuß in einem Lösungsmittel umgesetzt werden.
-
Im Gegensatz zum Stand der Technik erfolgt der Diaminzusatz also in
Stufen bzw. in Lösung in der ersten und/oder zweiten Stufe. Auf Grund des erfindungsgemäßen
Verfahrens kann die für die Bildung der Polymerisatlösung erforderliche Menge des
Lösungsmittels reduziert werden. Ferner wird eine Polymerisatlösung gewonnen, die
einen hohen Gehalt an Festkörpern hat, der bedeutend höhere Spinn- und Extrudiergeschwindigkeiten
gestattet. Schließlich ist auch die Verwendung vonDiaminen mit höheremMolekulargewicht
möglich, ohne daß das dem Stand der Technik eigene Problem der Gelbildung auftritt.
-
Die Erfindung wird dadurch verwirklicht, daß ein Polymerisat niedrigen
Molekulargewichts mit bifunktionellen Hydroxylendgruppen, z. B. ein Polyester oder
ein Polyäther, mit einem molaren Überschuß eines organischen Diisocyanats zur Reaktion
gebracht wird,- bis sich ein Vorpolymerisat bildet. Das Vorpolymerisat, das Isocyanatendgruppen
hat, wird dann in Lösung mit einer unterstöchiometrischen Menge eines Diamins zur
Reaktion gebracht, bis sich dasjenige Zwischenprodukt bildet, das im nachstehenden
der Einfachheit halber als eine Halbpolymerisatlösung bezeichnet werden soll. Die
Halbpolymerisatlösung wird dann in die gewünschte Form und dann mit einem zusätzlichen
Diamin zur Reaktion gebracht, bis sich elastische Formkörper bilden. Die Halbpolymerisatlösung
kann beispielsweise extrudiert oder durch eine Spinndüse in ein Bad gesponnen werden,
das Wasser und ein zusätzliches Diamin enthält.
-
Das Molekulargewicht der bifunktionellen Polymerisate mit Hydroxylendgruppen
kann vorteilhaft über etwa 700 und vorzugsweise zwischen etwa 1000 und 4000 gehalten
werden. Bifunktionelle Polymerisate mit Hydroxylendgruppen, die ein Molekulargewicht
unter etwa 700 haben, können zwar gleichfalls zur Anwendung gelangen, führen aber
im allgemeinen nicht zu Formkörpern die eine ebenso vorteilhafte Elsstizität besitzen
wie diejenigen aus Hydroxylgruppen enthaltenden Polymerisaten von höherem Molekulargewicht.
Der Wert solcher Produkte, die aus Hydroxylpolymerisaten von niedrigem Molekulargewicht
gewonnen worden sind, wird von dem endgültigen Verwendungszweck des Produkts abhängen
und von der Elastizität, die für diesen besonderen Verwendungszweck erwünscht ist.
Allgemein nimmt bei Verminderung des Molekulargewichts des Hydroxylgruppen aufweisenden
Polymerisats die Dehnung ab und der Modul zu. Die Verwendung eines Polymerisats
mit einem Molekulargewicht über 4000 bringt erhebliche Schwierigkeiten bei der anschließenden
Bildung der Polymerisatlösung und der Umformung solcher Lösungen in Formkörper mit
sich, da Schwierigkeiten durch rheologische Eigenschaften auftreten.
-
Die Polyester mit hohem Molekulargewicht, die nach der Erfindung Verwendung
finden können, sind solche, die Hydroxylendgruppen enthalten. Die- Ester können
durch verschiedene bekannte Verfahren gewonnen worden sein, indem Dicaxbonsäuren,
Dicarbonsäureester oder Dicarbonsäurehalogenide mit Glykolen zur Reaktion gebracht
worden sind. Geeignete Glykole dafür sind Polyalkylenglykole, wie beispielsweise
Äthylen-, Propylen- oder Butylenglykole. Substituierte Polyalkylenglykole, wie beispielsweise
2,2-Dimethyl-1,3-propandiol, ebenso wie heterocyklische Glykole wie beispielsweise
Cyclohexylenglykol, können Verwendung finden. Brauchbare Dicarbonsäuren sind Bernsteinsäure,
Adipinsäure, Suberinsäure, Sebacinsäure oder Terephthalsäure, sowie verschiedene
Alkyl- oder halogensubstituierte Derivate dieser Säuren.
Die Polyäther,
die verwendet werden können, sind Polyalkylenätherglykole. Die PolyalkyIenätherglykole
können in bekannter Weise gewonnen werden und sind im allgemeinen durch die Polymerisation
von cyklischen Äthern, wie beispielsweise Alkylenoxyden, oder durch die Kondensation
von Glykolen gewonnen. Die Polyalkylenätherglykole werden durch die Formel HO(RO)nH
dargestellt, in der R ein Alkylenrest und n eine ganze Zahl von hinreichender Größe
ist, so daß das Polyalkylenglykol ein Molekulargewicht hat, das über etwa 700 und
vorzugsweise über etwa 1000 liegt. Die Polyalkylenglykole können auch dadurch gewonnen
werden, daß Mischungen von verschiedenen Alkylenoxyden oder Glykolen miteinander
polymerisiert werden. Beispiele für Polyalkylenätherglykole umfassenPolypropylenätherglykole,Polytetramethylenätherglykole,
Polyäthylenätherglykole, 1,2-Polydimethylenätherglykole oder Polydecamethylenätherglykole.
Weitere Beispiele für Polyalkylenätherglykole, die nach der Erfindung verwendet
werden können, sind in der USA.-Patentschrift 2 492 959 beschrieben.
-
Verschiedene organische Diisocyanate können verwendet werden, um mit
den bifunktionellen Hydroxylpolymerisaten zu reagieren, um das Vorpolymerisat zu
bilden. Aromatische, aliphatische oder ebenso zykloaliphatische Diisocyanate können
Verwendung finden. Beispielhafte Diisocyanate sind 4-Methylm - phenylendiisocyanat,
m - Phenylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylendiisocyanat, Methylen-bis-(4-phenylisocyanat),
4 - Chloro - 1,3 - phenylendiisocyanat, 1,5-Naphthylendiisocyanat, 1,4-Tetramethylendiisocyanat,
1,6-Hexamethylendiisocyanat, 1,10-Decamethylendiisocyanat, 1,4 - Cyclohexylendiisocyanat,
4,4'-Methylen-bis-(cyclohexylisocyanat) oder 1,5-Tetrahydronaphthalendiisocyanat.
Arylendiisocyanate, d. h. solche, bei denen jede der Isocyanatgruppen unmittelbar
an einen aromatischen Ring gebunden ist, werden bevorzugt. Allgemein reagieren sie
schneller, als es Alkylendiisocyanate tun. Die Diisocyanate können andere Substituenten
enthalten, obwohl normalerweise diejenigen bevorzugt werden, die mit Ausnahme der
beiden Isocyanatgruppen frei von reaktionsfähigen Gruppen sind. Im Falle der aromatischen
Verbindungen können die Isocyanatgruppen entweder an die gleichen oder an verschiedene
Ringe gebunden sein. Dimerisate der monomeren Diisocyanate und Bis-isocyanatoaryl)-Harnstoffe,
wie beispielsweise Bis-(3-isocyanat-4-methylphenyl)-Harnstoff, können verwendet
werden.
-
Die USA.-Patentschriften 2 957 852, 2 948 691 und 2 929 800 zeigen
weiter, wie Vorpolymere gewonnen werden können, und ebenso die Reaktanten, die erfindungsgemäß
verwendet werden.
-
Es ist bisher üblich gewesen, eine sogenannte Polymerisatlösung dadurch
zu gewinnen, daß ein Vorpolymerisat mit einem Diaurin in im wesentlichen stöchio-
, metrischen Mengenverhältnissen unter Zusatz eines Lösungsmittesl zur Reaktion
gebracht worden ist, bis sich eine Polymerisatlösung von hohem Molekulargewicht
bildet, die geeignet ist, in Folien verformt oder in ein Wasserbad zwecks Bildung
von Fasern extrudiert zu werden. Diese Lösungen enthalten im allgemeinen etwa 15
bis 25 Gewichtsprozent Polymerisat.
-
Die Menge des Diaurins, welches verwendet werden kann, um die Halbpolymerisatlösung
zu bilden, kann in erheblichem Maße variiert werden, was von einer i Reihe von Faktoren
abhängt, so z. B. von dem bestimmten Diaurin, das verwendet wird, um mit dem Vorpolymerisat
zu reagieren, von dem besonderen Diaurin, das verwendet wird, um mit der Halbpolymerisatlösung
zu reagieren, um die Reaktion zu Ende zu führen, von den Reaktanten, die verwendet
werden, um das Vorpolymerisat zu bilden, von den gewünschten Eigenschaften, die
die Endprodukte besitzen sollen, usw. Diese und andere Faktoren liegen für den Fachmann
auf der Hand und die genaue Menge des Diaurins kann durch den Fachmann mittels routinemäßigen
Experimentierens schnell bestimmt werden. In der Regel ist die Reaktion des Vorpolymerisats
mit dem Diaurin in einem Molverhältnis von etwa 5 : 4 vorteilhaft. Je mehr sich
das Molverhältnis des Vorpolymerisats und des Diaurins 1 : 1 nähert, um so mehr
nehmen die Vorteile dieser Erfindung ab. Sobald das 1 : 1 Verhältnis erreicht ist,
nimmt die Viskosität der Lösung zu, was die Verwendung zusätzlicher unerwünschter
Lösungsmittel erfordert und sich in einer Abnahme des Gehalts der Lösung an Feststoff
ausdrückt.
-
Die fortschreitende Zugabe von Diaurin zu der Vorpolymerisatlösung
resultiert in einer fortschreitenden Zunahme der Viskosität der Lösung. Das Ausmaß
und der Grad der Viskositätszunahme hängt in hohem Maße von der Besonderheit des
Diaurins ab, das für die Gewinnung des Halbpolymerisats verwendet wird. Es ist ratsam,
genügend Diaurin zuzusetzen, um die Viskosität der Lösung auf mindestens etwa 50
Poise zu erhöhen, um eine Lösung zu erhalten, die leicht extrudiert werden kann.
Im allgemeinen ist es vorteilhafter, Lösungen zu extrudieren, die Viskositäten zwischen
etwa 100 bis 500 Poise besitzen.
-
Die Menge des Diaurins, das in dem Bad verwendet werden kann, um die
Reaktion des Halbpolymerisats zu vollenden, kann erheblich variieren, wie für den
Fachmann ohne weiteres verständlich ist. Im allgemeinen ist es vorteilhaft, dem
Bad erheblich mehr Diaurin zuzusetzen, als erforderlich ist, um eine restlose Umsetzung
des Halbpoiymerisates zu gewährleisten. Da das Diaurin in dem Bad aufgebraucht wird,
kann es fortlaufend oder mit Unterbrechungen nachgefüllt werden, so daß die Badkonzentration
an Diaurin im wesentlichen konstant gehalten wird.
-
Verschiedene primäre oder sekundäre Diamine können verwendet werden,
um die Halbpolymerisate zu gewinnen, einschließlich aliphatische, cycloaliphatische
Hydrazine. Im allgemeinen können die gleichen oder Diamine verwendet werden, die
bereits aus den bekannten Verfahren bekannt sind, in denen im wesentlichen eine
stöchiometrische Menge von Diaurin mit dem Vorpolymerisat zur Reaktion gebracht
worden ist. Besondere Beispiele sind Hydrazin, Äthylendiamin, Piperazin, 1,4-Diamin-2-methylpiperazin,
1,4-Diamin-2,5-dimethylpiperazin oder Methylimino-bis-propylamin. Die zusätzlichen
Diamine, die verwendet werden, um die Reaktion des Halbpolymerisats zu vollenden
und die elastischen Produkte zu bilden, können die gleiche Klasse von Diaminen umfassen,
wie sie oben offenbart worden sind. Die Rückgewinnung von Lösungsmittel wird offensichtlich
vereinfacht, wenn das Diaurin einen Dampfdruck hat, der entweder viel niedriger
oder viel höher als der des Lösungsmittels ist.
-
Verschiedene Lösungsmittel können verwendet werden, um die Halbpolymerisatlösungen
zu bilden, was für den Durchschnittsfachmann ohne weiteres auf der Hand liegt, beispielsweise
Dimethylformamid, Dimethylsulfoxyd oder Dimethylazetamid. Wie oben ausgeführt, ist
die Auswahl eines Diaurins und eines
Lösungsmittels mit wesentlich
verschiedenen Dampfdrücken vorteilhaft, um die Rückgewinnung des Lösungsmittels
zu vereinfachen.
-
Das Bad, welches das Diamin enthält, in welches das Halbpolymerisat
extrudiert oder getaucht wird, kann sich aus einer wäßrigen Lösung von Diamin, oder
vorteilhafter aus einer Wasser-Lösungsmittel-Lösung mit Diamin, zusammensetzen.
Die Verwendung eines Bades, das darüber hinaus ein Lösungsmittel enthält, erleichtert
die Rückgewinnung desselben. Das Lösungsmittel wird im allgemeinen kontinuierlich
aus dem Bad entfernt, wenn ein Lösungsmittel-Wasser-Bad verwendet wird, um den Lösungsmittelgehalt
in der gewünschten Höhe, d. h. zwischen 40 und 60 °/0 Lösungsmittel aufrechtzuerhalten.
-
Bei der Bildung von Fasern hängt die erreichbare Extrudiergeschwindigkeit
hauptsächlich von der Reaktivität des Diamins ab, das Verwendung findet, und von
der Badtemperatur usw. Auch die Länge des Bades hat eine Auswirkung auf die Extrudier-
oder Spinngeschwindigkeit. Extrudiergeschwindigkeiten von 50 m pro Minute und höher
sind erreicht worden bei Verwendung eines Bades, von etwa 2 m in der Länge, das
etwa 10 Gewichtsprozent Hydrazin enthielt.
-
Vorteilhaft können nach der Erfindung verschiedene Diamine bei der
Gewinnung des Halbpolymerisats und in dem Fällbad verwendet werden. Die Verwendung
von verschiedenen Diaminen gestattet die Gewinnung von elastischen Polymerisaten,
die verschiedene, vorteilhafte Eigenschaften besitzen, die in anderer Weise nicht
zu erreichen sind. Die Verwendung von verschiedenen Diaminen bei der Gewinnung des
Halbpolymerisats und in dem Koagulierbad führt zu der Bildung eines Blockpolymerisats.
Verschiedene Diamine können verwendet werden, um einige der Nachteile bestimmter
Diamine aufzuteilen und trotzdem die vorteilhaften Eigenschaften eines anderen Diamins
zu erreichen. Zum Beispiel führt die Verwendung von Methylimino-bis-propylamin nicht
zu einem elastischen Produkt, das annehmbare physikalische Eigenschaften besitzt.
Die Gewinnung eines Halbpolymerisats mit einem Diamin, wie z. B. Hydrazin, und das
Extrudieren dieses Halbpolymerisats in ein Bad, das Methylimino-bis-propylamin enthält,
um die Reaktion zu vollenden, führt zu einem neuen Blockpolymerisat, das eine erhebliche
Anzahl der vorteilhaften Eigenschaften des Methylimino-bispropylamins besitzt, ohne
auf der anderen Seite die guten physikalischen Eigenschaften zu beeinträchtigen,
die mit Hydrazin allein zu erreichen sind. Weitere Beispiele von Verbindungen verschiedener
Diamine, die verwendet werden können, sind in den Ausführungsbeispielen offenbart.
-
Die Halbpolymerisatlösungen erfordern eine geringe Menge an Lösungsmittel,
um die Lösungen für die nachfolgende Bildung von Folien, Fasern usw. geeignet zu
machen. Bei den Polymerisatlösungen, die nach dem Stand der Technik gewonnen werden,
nach dem im wesentlichen stöchiometrische Mengenverhältnisse von Diamin und Vorpolymerisat
zur Verwendung gelangen, liegen die Anforderungen an Lösungsmittel für jeden Teil
des Polymerisats, um eine geeignete Polymerisatlösung zu gewinnen, in dem Bereich
zwischen 4 bis 6 Teilen. Die bedeutende Herabsetzung in der Menge an erforderlichem
Lösungsmittel führt ferner zu spinnbaren und formbaren Lösungen, die einen höheren
Feststoffgehalt besitzen. Die Halbpolymerisatlösungen nach der Erfindung erlauben
höhere Spinn- und Extrudiergeschwindigkeiten. Etwa die doppelte Menge des Halbpolymerisats
oder der Festkörper kann in das Extrudierbad eingeführt werden, als es früher zulässig
war. Darüber hinaus kann, wenn man die Lösungen benutzt, um Gegenstände durch einen
Tauch- oder Überziehprozeß zu bilden, eine Schicht um den Gegenstand gebildet und
auf diesem aufgebaut werden, die weniger Tauchvorgänge erfordert. Die Verwendung
von weniger Lösungsmittel, um die Halbpolymerisatlösungen zu bilden, verringert
auch erheblich die Ausgaben und die Zeit für die Wiedergewinnung des Lösungsmittels.
-
Das Verfahren zum Herstellen von Polyurethanformkörpern nach der Erfindung
ist in den nachstehenden Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Teile Gewichtsteile
sind. Beispiel l 1200 Teile eines Poly-(propylenglykoladipat) mit einem Molekulargewicht
von etwa 2000 werden auf 60°C erhitzt, und zwar in einer inerten Stickstoffatmosphäre
und dann gründlich vermischt mit 303 Teilen Methylen-bis-(4-phenylisocyanat). Die
Mischung wird dann auf 100°C in einer inerten Stickstoffatmosphäre und unter wasserfreien
Bedingungen erhitzt und 90 Minuten lang auf diese Temperatur gehalten. Das so gewonnene
Vorpolymerisat mit Isocyanatendgruppen wird dann auf 50°C abgekühlt und mit 1500
Teilen eines Dimethylformamids verdünnt, um eine 50°/oige Lösung des Vorpolymerisats
mit Isocyanatendgruppen zu gewinnen. Die Vorpolymerisatlösung wird dann in zwei
gleiche Teile a) und b) aufgeteilt.
-
Eine Lösung von 10 Gewichtsprozent eines wasserfreien Hydrazins in
Dimethylformamid wird unter starkem Rühren langsam zum Teil a) der Vorpolymerisatlösung
zugegeben, bis die Lösung eine Viskosität von 150 Poise annimmt, um ein Halbpolymerisat
zu bilden. Das Halbpolymerisat enthält eine Mehrzahl von NOC-Endgruppen. Die so
gewonnene viskose Lösung wird dann unter Vakuum entgast und anschließend durch eine
Spinndüse, welche zehn Öffnungen von je 0,01 cm im Durchmesser besitzt, in ein Wasserbad
extrudiert, das 10 Gewichtsprozent Hydrazin enthält, wodurch die Bildung von elastischen
Fasern erzielt wird. Die gewonnenen Fasern werden in einem Wasserbad gespült und
anschließend bei 125'C 5 Minuten lang getrocknet. Die getrockneten Fasern haben
eine Dehnung von 550 °/o und einen Modul bei 3000/, entsprechend 154,6 kg/cm. Das
Extrudieren der gleichen viskosen HalbpolymerisatlöFung in ein Wasserbad ohne Hydrazin
führte nicht zu Fasern, die brauchbare elastische Eigenschaften besitzen.
-
Ein anderer Teil derselben viskosen Halbpolymerisa tlösung wurde in
ein Wasserbad extrudiert, welches 20 Gewichtsprozent Äthylendiamin enthält. Die
gebildeten Fasern wurden dann in einem Wasserbad gespült und 5 Minuten lang bei
125'C getrocknet. Die gewonnenen elastischen Fasern hatten eine Dehnung von 625
°/o und ein Modul bei 300 °/o entsprechend 130 kg/cm.
-
Eine Lösung von 10 Gewichtsprozent eines wasserfreien Äthyldiamins
in Dimethylformamid wurde langsam unter kräftigem Rühren dem Teil b) der Vorpolymerisatlösung
zugegeben, bis die Lösung eine Viskosität von etwa 180 Poise erreichte. Die sich
ergebende
Halbpolymerisatlösung wurde dann durch eine Spinndüse, welche mit zehn Öffnungen
von 0,01 cm im Durchmesser besitzt, in ein Wasserbad extrudiert, das 10 Gewichtsprozent
Hydrazin enthält, um daraus Fasern zu bilden. Die gewonnenen Fasern wurden dann
in einem Wasserbad gespült und 5 Minuten lang bei 124°C getrocknet. Die so gewonnenen
elastischen Fasern hatten eine Dehnung von 7000/,) und einen Modul bei 300°/o entsprechend
144 kg/cm.
-
Ein Teil der oben erwähnten Halbpolymerisatlösung, der durch Reaktion
des Vorpolymerisats mit einer 10°/jgen Lösung eines wasserfreien Äthylendiamins
in die Dimethylformamid gewonnen worden war, wurde in ein Wasserbad extrudiert,
das 20 Gewichtsprozent Äthylendiamin enthielt, um daraus Fasern zu bilden. Die gewonnenen
Fasern wurden dann 5 Minuten lang bei 125°C getrocknet. Die getrockneten Fasern
hatten eine Dehnung von 575 % und einen Modul bei 300 °/o, entsprechend 161,7
kg/cm. Beispiel 2 1200 Teile eines bifunktionellen Polypropylenglykols mit einem
Molekulargewicht von 2000 wurden in einer inerten Stickstoffatmosphäre auf 60°C
erhitzt und dann mit 303 Teilen Methylen-bis-(4-phenylisocyanat) gemischt. Die Mischung
wurde in einer inerten Stickstoffatmosphäre und unter wasserfreien Bedingungen auf
100°C erhitzt und 90 Minuten lang auf dieser Temperatur gehalten. Das so gewonnene
Vorpolymerisat wurde dann auf 50°C abgekühlt und mit 1500 Teilen Dimethylformamid
verdünnt, um eine 50°/jge Lösung eines Vorpolymerisats mit Isocyanatendgruppen zu
erzielen. Die Vorpolymerisatlösung wurde dann in zwei gleiche Hälften aufgeteilt.
-
Eine Lösung von 10 Gewichtsprozent eines wasserfreien Hydrazins und
eines Dimethylformamids wurde dann langsam unter kräftigem Rühren der einen Hälfte
der Vorpolymerisatlösung nach Beispiel 6 zugegeben, bis eine Viskosität von 210
Poise erreicht wurde. Die sich ergebende visköse Lösung wurde dann unter Vakuum
entgast und durch eine Spinndüse, die zehn Öffnungen von je 0,01 cm im Durchmesser
besitzt, in ein. Wasserbad extrudiert, das 10 Gewichtsprozent Hydrazin enthielt.
Die in dem Bad gebildeten Fasern wurden dann in einem Wasserbad gespült und 5 Minuten
lang bei 125°C getrocknet. Die so gewonnenen elastischen Fasern hatten eine Dehnung
von 6000/, und einen Modul bei 300'/" entsprechend 102 kg/cm.
-
Ein weiterer Teil derselben Halbpolymerisatlösung wurde in derselben
Weise in ein Wasserbad extrudiert, das 20 Gewichtsprozent Äthylendiamin enthielt.
Die gebildeten Fasern wurden dann in Wasser gespült und ähnlich getrocknet. Die
so gewonnenen Fasern hatten eine Dehnung von 675 % und einen Modul bei 300
°/o, entsprechend 105,4 kg/cm.
-
Eine Lösung von 10 Gewichtsprozent eines wasserfreien Äthylendiamins
und eines Dimethylformamids wurden der anderen Hälfte der Vorpolymerisatlösung nach
Beispiel 1 in derselben Weise zugegeben, bis die Viskosität von 240 Poise erreicht
wurde. Die visköse Halbpolymerisatlösung wurde dann entgast und in derselben Weise
in ein Wasserbad extrudiert, das 10 Gewichtsprozent Hydrazin enthielt. Die gewonnenen
Fasern wurden in gleicher Weise in Wasser gespült und 5 Minuten lang bei 125°C getrocknet.
Die so gewonnenen elastischen Fasern hatten eine Dehnung von 575 °/o und einen Modul
bei 300 %
entsprechend 91,5 kg/cm.
-
Ein weiterer Teil der Äthylendiamin-Halbpolymerlsatlösung wurde in
derselben Weise in ein Wasserbad extrudiert, das 20 Gewichtsprozent Äthylendiamin
enthielt. Die gebildeten Fasern wurden in ähnlicher Weise gespült und getrocknet
und hatten eine Dehnung von 600 % und einen Modul bei 300 °/a, entsprechend
84,5 kg/cm.
-
Beispiel 3 1200 Teile eines Poly-(propylenglykoladipats) mit einem
Molekulargewicht von etwa 2000 wurden in einer inerten Atmosphäre auf 60°C erhitzt
und dann gründlich mit 303 Teilen Methylen-bis-(4-phenylisocyanat) gemischt. Die
Mischung wurde dann auf 100'C
erhitzt, 90 Minuten lang auf dieser Temperatur
gehalten, auf 50°C abgekühlt und mit 1500 Teilen Dimethylsulfoxyd verdünnt, um eine
50°/oige Lösung eines Vorpolymerisats mit NCO-Endgruppen hervorzubringen. Die Vorpolymerisatlösung
wurde dann kräftig gerührt und eine Lösung von 10 Gewichtsprozent wasserfreien Hexamethylendiamins
in Dimethylsulfoxyd wurde langsam zugegeben, bis die Lösung eine Viskosität von
200 Poise erreichte. Die so gewonnene Halbpolymerisatlösung mit hohem Feststoffgehalt
wurde dann entgast und durch eine Spinndüse, welche zehn Bohrungen von 0,01 cm im
Durchmesser besitzt, in ein Bad extrudiert, das 10 Gewichtsprozent Hydrazin, 45
Gewichtsprozent Dimethylsulfoxyd und 45 Gewichtsprozent Wasser enthielt, um daraus
Fasern zu bilden. Die so gewonnenen Fasern wurden dann in Wasser gespült und 10
Minuten lang bei 130°C getrocknet. Die getrockneten Fasern hatten eine Dehnung von
650 % und einen Modul bei 300 °/a, entsprechend 126,5 kg/cm.