DE3236452C2

DE3236452C2 - Polyurethan mit ausgezeichneter elastischer erholung sowie seine verwendung zur herstellung von polyurethanfasern

Info

Publication number: DE3236452C2
Application number: DE3236452A
Authority: DE
Inventors: Shoji Watanabe; Takuya Miho; Naoki Nakashima; Yoshiyuki Ikemoto
Original assignee: Daicel Chemical Industries Ltd
Current assignee: Daicel Corp
Priority date: 1981-10-02
Filing date: 1982-10-01
Publication date: 1993-11-04
Anticipated expiration: 2002-10-02
Also published as: DE3236452A1; GB2108137A; US4439599A

Description

Bislang wurden lineare Polyurethane duch Umsetzung eines langkettigen Polyols mit Hydroxylgruppen an beiden Molekülenden mit einem organischen Diisocyanat und einer Verbindung mit relativ niedrigem Molekulargewicht mit zwei aktiven Wasserstoffatomen, als "Kettenverlängerungsmittel" bezeichnet, wie ein Diamin oder ein Alkanolamin, hergestellt. Das vorwiegend verwendete, langkettige Polyol mit Hydroxylgruppen an beiden Molekülenden ist ein Polyesterpolyol oder ein Polyätherpolyol. Das allgemein verwendete Polyesterpolyol wird beispielsweise aus Adipinsäure und Äthylenglykol, 1,4-Butylenglykol und 1,6-Hexanglykol hergestellt oder ist ein aus ε-Caprolacton erhaltenes Polycaprolactonpolyol. Das verwendete Polyätherpolyol umfaßt ein Polymer oder Copolymer aus Äthylenoxid oder Propylenoxid oder ein Polytetramethylenglykol als ein Polymer von Tetrahydrofuran. Unter diesen wird das Polyätherpolyol, insbesondere das Polytetramethylenglykol, weit verbreitet für Erzeugnisse aus elastischen Fasern verwendet, wobei von den Urethanelastomeren gefordert wird, daß sie eine geringe Dauerverdichtungsverformung besitzen, da das Glykol eine augezeichnete Wasserbeständigkeit aufweist und ebenso, weil aus dem Glykol hergestellte Polyurethane ausgezeichnete Erholung besitzen.

Die Polyätherpolyole sind jedoch darin nachteilig, daß ihre Wetter- und Hitzebeständigkeit aufgrund ihrer Anfälligkeit gegenüber oxidativem Abbau äußerst gering sind.

Andererseits weisen aus Äthylenglykoladipatpolyestern hergestellte Polyurethane eine ausgezeichnete elastische Erholung, jedoch eine geringe Wasserbeständigkeit auf, so daß demzufolge aus diesem Polyester hergestellte Produkte den Nachteil haben, daß sie innerhalb von einem oder zwei Jahren nutzlos werden. Darüber zeigt ein 1,4-Butylenglykoladipatpolyester in gewissem Ausmaß Wasserbeständigkeit, jedoch besitzen daraus hergestellte Urethane eine extrem geringe elastische Erholung.

Des weiteren zeichnen sich von aus einem Polycaprolactonpolyol, das von ε-Caprolacton abgeleitet ist, hergestellte Polyurethane nicht nur durch eine ausgezeichnete Wasserbeständigkeit, sondern auch duch eine äußerst vorzügliche Wetter- und Hitzebeständigkeit aus, also Eigenschaften, an denen es den Polyätherpolyolen nachteiligerweise mangelt. Trotz solcher Eigenschaften wurden derartige Polyurethane beispielsweise nicht auf dem Gebiet elastischer Fasern eingesetzt, und zwar wegen des Nachteils, daß deren elastische Erholung sehr gering ist.

Die US-PS 4 062 887 beschreibt Polyurethane, die durch Umsetzung eines organischen Polyisocyanats, beispielsweise eines Diisocyanats, mit einem Polylactonpolyol mit einer Hydroxylzahl von 60 bis 140 in Gegenwart eines Kettenverlängerungsmittels mit einem Molekulargewicht von weniger als 250 hergestellt sind. Ferner sind aus der DE-OS 23 44 707 Polyurethane bekannt, die durch Umsetzung von Diisocyanaten mit Mischpolyestern auf Basis von Caprolacton bzw. Poly-ε- caprolacton und geradkettigen Alkandicarbonsäuren und geradkettigen Alkandiolen mit einer Hydroxylzahl von 300 bis 100 erhältlich sind, und in JP-B 52-056 194, referiert in CPI-Profile Booklet, 1977, Ref. Nr. 44 155 y/25, sind Copolyester aus 95 bis 30 Mol-% ε-Caprolacton, ε-Hydroxycapronsäure bzw. deren Alkylester und 7 bis 70 Mol-% Adipinsäure bzw. Adipinsäurealkylestern sowie Hexandiol-1,6 beschrieben, die sich zu Polyurethanen verarbeiten lassen. Alle diese Polyurethane weisen jedoch den Nachteil auf, daß entweder ihre elastischen Eigenschaften oder ihre sonstigen physikalischen Eigenschaften, beispielsweise ihre Hitze- und Alkalibeständigkeit, unzureichend sind.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, Polyurethane mit einer gegenüber den bekannten, herkömmlichen Polyurethanen verbesserten und ausgezeichneten elastischen Erholung sowie Hitze- und Alkalibeständigkeit zur Verfügung zu stellen.

Die Erfindung betrifft daher ein Polyurethan mit ausgezeichneter elastischer Erholung, das erhältlich ist durch Umsetzung eines organischen Diisocyanats mit einem Polycaprolactonpolyesterdiol mit einer Hydroxylzahl von 35 bis 150 mg KOH/g sowie einem Gehalt an ε-Caprolacton und/oder Hydroxycapronsäure von 60 bis 95 Gew.-%, das hergestellt worden ist aus Neopentylglykol, gegebenenfalls in Kombination mit Ethylenglykol und 1,4-Butylenglykol, Adipinsäure oder Sebacinsäure oder einem Ester oder Anhydrid davon und ε-Caprolacton und/oder Hydroxycapronsäure, und einem üblichen Kettenverlängerungsmittel im üblichen NCO/OH-Äquivalentverhältnis und einem üblichen Molverhältnis von Kettenverlängerungsmittel zu Polycaprolactonpolyesterdiol.

Die OH-Zahl wird gemäß Japan Industrial Standard (JIS) K-1557, 6.4, gemessen.

Der Begriff "elastische Erholung" ist ein durch die folgende Gleichung berechneter Wert; das heißt, Erholung in % (bei 25°C), wie es ein Polyurethan zeigt, wenn es auf 300% seiner Länge gedehnt und nach Entspannung 10 Minuten stehengelassen wird.

worin bedeuten:
l Länge zwischen Markierungslinien vor der Dehnung;
l′ Länge zwischen Markierungslinien nach Dehnung und Entspannung.

Der für das Polycaprolactonpolyesterdiol als Ausangsmaterial verwendete zweibasische Alkohol ist Neopentylglykol. Es kann auch eine Kombination aus Neopentylglykol und Äthylenglykol und 1,4-Butylenglykol verwendet werden.

Als zweibasische Säuren, Ester und Anhydride hiervon werden Adipinsäure oder Sebacinsäure verwendet.

Als drittes Ausgangsmaterial dient ε-Caprolacton. Es kann ein solches verwendet werden, das industriell durch Oxidieren von Cyclohexan mit Wasserstoffperoxid oder einer Persäure, wie Peressigsäure, gemäß einer Bayer-Biliger- Reaktion hergestellt worden ist. Darüber hinaus kann, wenn die Polyurethaneigenschaften nicht nachteilig beeinflußt werden, anstelle von oder zusätzlich zu ε-Caprolacton Hydroxycapronsäure verwendet werden. Das aus Neopentylglykol, Adipinsäure oder Sebacinsäure oder einem Ester oder Anhydrid hiervon und ε-Caprolacton und/oder Hydroxycapronsäure hergestellte Polycaprolactonpolyesterdiol besitzt eine OH-Zahl von 35 bis 150 KOH mg/g, vorzugsweise von 40 bis 100 und insbesondere bevorzugt von 40 bis 60, und einen Gehalt an ε-Caprolacton und Hydroxycapronsäure von 60 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise von 65 bis 90 Gew.-%. Die Polycaprolactonpolyesterdiole können hergestellt werden durch Erhitzen unter Rühren von Neopentylglykol, Adipinsäure oder Sebacinsäure und ε-Caprolacton und/oder Hydroxycapronsäure, um so eine Dehydratations/ Veresterungs-Reaktion und eine ringöffnende Umsetzung oder eine Umesterungsreaktion zu bewirken. Ebenso ist es möglich, das angestrebte Produkt durch Vermischen eines Polyesterdiols, hergestellt durch eine Dehydratations/ Veresterungsreaktion zwischen Neopentylglykol und Adipinsäure oder Sebacinsäure mit einem Polycaprolactondiol, hergestellt durch ringöffnende Umsetzung von ε-Caprolacton, und Bewirken einer Umesterungsreaktion zwischen diesen, zu erhalten. Darüber hinaus kann es durch eine ringöffnende Polymerisation von ε-Caprolacton und einem niedermolekularen Polyesterdiol aus Neopentylglykol, Adipinsäure oder Sebacinsäure hergestellt werden.

Diese Umsetzungen werden bei 130 bis 240°C, vorzugsweise bei 140 bis 230°C, ausgeführt. Temperaturen über 250°C beeinflussen nicht nur in nachteiliger Weise die Farbe des resultierenden Polyesters, sondern verursachen ebenfalls eine Depolymerisation des Polycaprolactons. Demzufolge ist es möglich, das angestrebte Produkt zu erhalten.

Bei dieser Umsetzung werden 0,05 bis 1000 ppm, vorzugsweise 0,1 bis 100 ppm, eines Katalysators verwendet. Als Katalysatoren können verwendet werden: Organotitanverbindungen, wie Tetrabutyltitanat, Tetrapropyltitanat, und Zinnverbindungen, wie Dibutylzinnlaurat, Zinnoctoat, Dibutylzinnoxid, Zinn(II)-chlorid, Zinn(II)-bromid und Zinn(II)-jodid. Zur Vermeidung einer Verfärbung des Polyesters ist es bevorzugt, daß die Umsetzung unter der Atmosphäre eines inerten Gases, wie Stickstoff, ausgeführt wird.

Als organische Diisocyanate zur Herstellung des erfindungsgemäßen Polyurethans können genannt werden: 2,4-Toluylendiisocyanat, 2,6-Toluylendiisocyanat, 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, hydriertes 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, Isophorondiisocyanat und 1,5-Naphthalindiisocyanat.

Erfindungsgemäß werden das organische Diisocyanat und Polycaprolactonpolyesterdiol mit einem üblichen Kettenverlängerungsmittel, wie Äthylenglykol, Propylenglykol, 1,4-Butylenglykol, 2-Methyl-1,3-propandiol, Neopentylglykol, Pentandiol, 1,6-Hexandiol, Äthylendiamin, Propylendiamin, Hydrazin, Isophorondiamin, m-Phenylendiamin, 4,4′-Diaminodiphenylmethan, Diaminodiphenylsulfon und 3,3′-Dichlor-4,4′-diaminodiphenylmethan, im üblichen NCO/OH-Äquivalentverhältnis und einem üblichen Molverhältnis von Kettenverlängerungsmittel zu Polycaprolactonpolyesterdiol, umgesetzt.

Das erfindungsgemäße Polyurethan kann durch ein beliebiges der folgenden Verfahren hergestellt werden: ein Präpolymerverfahren, bei dem das Diol und ein Überschuß des organischen Diisocyanats umgesetzt werden, um ein Präpolymer mit Isocyanatgruppen an beiden Enden zu erzeugen, wobei das Präpolymere mit einem üblichen Kettenverlängerungsmittel, wie einem Diol oder einem Diamin, unter Bildung eines Polyurethans umgesetzt wird, oder ein Einstufen-Verfahren, bei dem sämtliche Komponenten zur Bildung des Polyurethans auf einmal zugegeben werden. Diese Polyurethan-Herstellungsverfahren können in Gegenwart oder Abwesenheit eines Lösungsmittels durchgeführt werden. Als Lösungsmittel werden solche eingesetzt, die gegenüber dem Diisocyanat inert sind. Beispielsweise werden Toluol, Xylol, Äthylenacetat, Butylacetat, Methyläthylketon, Dimethylformamid und Tetrahydrofuran eingesetzt.

Das erfindungsgemäße Urethan vom Polycaprolactonpolyesterdiol- Typ ist nicht nur hinsichtlich der Wasser-, Wetter- und Hitzebeständigkeit ausgezeichnet, sondern zeigt ebenso eine hervorragende elastische Erholung, verglichen mit herkömmlichen Polyurethanen. Der Grund hierfür kann folgendermaßen gedeutet werden. Da die Ketten, welche die Polycaprolactonpolyester- polyesterdiole aufbauen, zufallsverteilt aus den Molekülketten des zweiwertigen Polyesters und des Polycaaprolactondiols bestehen, ist die Kristallinität des reinen Polycaprolactons etwas gestört, wobei dies weiterhin die Struktur der kristallinen Querverbindungs- bzw. Vernetzungsbindungsstellen verstärkt, die sich wiederholende Einheiten, bestehend aus dem Kettenverlängerungsmitel des Polyurethans und des Diisocyanats, darstellen.

Das erfindungsgemäße Polyurethan kann beispielsweise vorteilhaft in elastischen Fasern, thermoplastischen Urethanelastomeren, wärmehärtbaren Urethanelastomeren, starren und flexiblen Urethanschäumen, Klebstoffen und Kunstleder verwendet werden.

Nachstehend werden die mit dem erfindungsgemäßen Polyurethan hergestellten elastischen Polyurethanfasern bzw. -fäden erläutert.

Die Struktur des erfindungsgemäß verwendeten Polycaprolactonpolyesterdiols, welches durch diese Synthesereaktionen erhalten wird, unterscheidet sich von der eines perfekten Blockcopolymeren, bestehend aus Polycaprolacton- und Polyesterketten, welches durch ringöffnende Polymerisation von Caprolacton mit endständigen Hydroxylgruppen eines Polyesterdiols, erhalten aus einem zweiwertigen Alkohol und einer zweibasischen Säure, hergestellt wird. Dieses Polymer hat eher eine statistisch verteilte Struktur der Copolymeren, wobei Reste des Neopentylglykols und der Adipinsäure oder Sebacinsäure in einer Polycaprolactonkette durch die Umesterungsreaktion zufällig verteilt sind. Dies wird durch die Tatsache bewiesen, daß, wenn ein Blockcopolymer, erhalten durch die ringöffnende Polymerisation eines Polyesterdiols, das einen zweibasischen Alkohol und eine zweibasische Säure umfaßt, mit ε-Caprolacton weiter erhitzt wird, dessen Schmelzpunkt und Schmelzviskosität allmählich reduziert werden, um definierte Werte zu erhalten. Das Blockcopolymer wird nämlich durch die Umesterungsreaktion in das statistisch verteilte Copolymer umgewandelt, um dessen Kristallisationsfähigkeit zu reduzieren.

Weiterhin können Stabilisatoren für die elastischen Polyurethanfasern, wie herkömmliche Antioxidantien, UV-Absorber, Schimmel verhindernde Mittel, Wärmestabilisatoren und Hydrolyseinhibitoren, sowie Füllmittel, z. B. Titanoxid, und Pigmente zugesetzt werden.

Insbesondere ist der Zusatz eines Hydrolyseinhibitors, wie einer Carbodiimidverbindung, wirksam.

Die elastischen Polyurethanfasern können durrch herkömmliche Spinnverfahren, wie dem Naßverfahren, dem Trockenverfahren und dem Schmelzverfahren, hergestellt werden. Die Fasern werden für Stoffe entweder als Einzelmaterial oder in Kombination mit anderen Fasern angewandt. Erfindungsgemäß können hieraus Frauenunterbekleidung, wie Strümpfe, Büstenhalter, Unterhosen und Mieder, sowie industrielle Elastikgewebe erhalten werden.

Die nachstehenden Beispiele und Vergleichsversuche erläutern die Erfindung. In den Beispielen beziehen sich alle Teile auf das Gewicht.

Herstellungsbeispiel 1

In einen mit einer Stickstoffeinlaßröhre, einem Thermometer, einem Abscheider zur Entfernung des Wassers bei der Veresterung und einer Rührvorrichtung versehenen Vierhalskolben wurden 3450 Teile Adipinsäure, 3466 Teile Neopentylglykol und 0,053 Teile Tetrabutyltitanat eingebracht und die Mischung durch Entwässerung bei 140 bis 220°C während 27 h verestert, um ein Polyesterdiol mit einer Säurezahl von 0,54 KOH mg/g und einer Hydroxylzahl von 159,4 KOH mg/g (nachstehend wird die Einheit nicht mehr ausdrücklich erwähnt) zu erhalten.

Zu 3364 Teilen dieses Polyesterdiols gab man 6236 Teile ε-Caprolacton und 0,063 Teile Tetrabutyltitanat und erhitzte das Gemisch unter Rühren während 15 h bei 190°C, um eine ringöffnende Reaktion und eine Umesterungsreaktion des Lactons zu bewirken. Es wurde ein Polycaprolactonpolyesterdiol mit einer Hydroxylzahl von 55,4, einer Säurezahl von 0,3 und einem Schmelzpunkt von 4 bis 5°C erhalten. Der Lactongehalt betrug 65 Gew.-%.

Herstellungsbeispiel 2

Eine Mischung aus 2369 Teilen Polyesterdiol, hergestellt aus Adipinsäure und Neopentylglykol wie in Herstellungsbeispiel 1, 116,2 Teilen Äthylenglykol, 7918 Teilen ε-Caprolacton und 0,08 Teilen Tetrabutyltitanat wurde 8 h unter Rühren bei 220°C erhitzt. Man erhielt ein Polycaprolactonpolyesterdiol mit einer Hydroxylzahl von 56,3, einer Säurezahl von 0,6 und einem Schmelzpunkt von 14 bis 15°C. Der Lactongehalt betrug 76,1 Gew.-%.

Herstellungsbeispiel 3

Eine Mischung aus 695 Teilen Polyesterdiol, hergestellt aus Adipinsäure und Neopentylglykol wie in Hestellungsbeispiel 1, 103 Teilen Äthylenglykol, 4503 Teilen ε-Caprolacton und 0,053 Teilen Tetrabutyltitanat wurde 12 h unter Rühren bei 200°C erhitzt. Man erhielt ein Polycaprolactonpolyesterdiol mit einer Hydroxylzahl von 55,2, einer Säurezahl von 0,34 und einem Schmelzpunkt von 38 bis 41°C. Der Lactongehalt betrug 85 Gew.-%.

Vergleichsherstellungsbeispiel 1

In eine Vorrichtung, ähnlich der in Herstellungsbeispiel 1 verwendeten, wurden 632 Teile Äthylenglykol, 19 380 Teile ε-Caprolacton und 0,2 Teile Tetrabutyltitanat eingefüllt, und die Mischung wurde 5 h bei 170°C umgesetzt.

Man erhielt ein Polycaprolactonpolyesterdiol mit einer Hydroxylzahl von 56,2 und einer Säurezahl von 0,25.

Beispiele 1 bis 3 und Vergleichsversuch I

Jedes der in den Herstellungsbeispielen 1, 2 und 3 und in Vergleichsherstellungsbeispiel 1 erhaltenen Polyole wurde mit 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat (MDI) und 1,4-Butylenglykol als Kettenverlängerunsmititel unter Bildung eines Polyurethans umgesetzt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt. Das Vermischen wurde unterr den folgenden Bedingungen durchgeführt: NCO/OH=1,05 und Kettenverlängerungsmittel/Polycaprolactonpolyesterdiol =2,0.

In den folgenden Tabellen bedeutet:
B. = Beispiel
VV. = Vergleichsversuch
HB. = Herstellungsbeispiel
VHB. = Vergleichsherstellungsbeispiel.

Tabelle 1

Aus Tabelle 1 ist ersichtlich, daß das erfindungsgemäße Polyurethan eine ausgezeichnete elastische Erholung besitzt.

Vergleichsherstellungsbeispiel 2

750 Teile Äthylenglykol, 1537 Teile Adipinsäure und 0,023 Teile Tetrabutyltitanat wurden in die gleiche Vorrrichtung wie in Herstellungsbeispiel 1 eingefüllt. Die Dehydratations-/Veresterungs- Reaktion wurde 30 h bei 170°C durchgeführt. Man erhielt ein Polyesterdiol mit einer Säurezahl von 0,70 und einer Hydroxylzahl von 53,4.

Beispiele 4 und 5 und Vergleichsversuche II und III

Die gemäß den Herstellungsbeispielen 1 und 3 erhaltenen Polycaprolactonpolyesterdiole, das in Vergleichsherstellungsbeispiel 1 erhaltene Polycaprolactondiol und das gemäß Vergleichsherstellungsbeispiel 2 erhaltene Polyäthylenadipatdiol wurden mit 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat (MDI) in Gegenwart von 1,4-Butylenglykol (als Kettenverlängerungsmittel) bei 135°C der Urethanbildungsreaktion unterzogen, um Polyurethanelastomere zu erhalten. Die Mengen der Ausgangsmaterialien wurden so reguliert, daß ein Isocyanatgruppen/Hydroxylgruppen-Verhältnis von 1,05 (Äquivalentverhältnis) und ein Kettenverlängerungsmittel/ Polycaprolactonpolyesterdiol-Verhältnis von 1,19 (Molverhältnis) erhalten wurde. Die so erhaltenen Polyurethanelastomeren wurden mittels eines Extruders schmelzgesponnen. Die Spinntemperatur wurde im Bereich von 180 bis 220°C einreguliert, um so eine Ausdehnung der Fasern von 400% zu erzielen. Weiterhin wurde das Verhältnis der Extrusionsgeschwindigkeit zur Abtransportgeschwindigkeit reguliert, um in ihrer Länge um das 5fache gezogene, elastische Urethanfasern bzw. -fäden mit 14 000 den zu erhalten. Die physikalischen Eigenschaften sowie die Hitze- und Alkalibeständigkeit dieser elastischen Fasern wurden gemessen, wobei die in den Tabellen 2 und 3 aufgeführten Ergebnisse erhalten wurden.

Die erfindungsgemäß angewandten Prüfverfahren waren wie folgt.

Anmerkung (A): Spannungsretentionsverhältnis bei 100% Ausdehnung: Die Teststücke wurden über 10 min bei 100% Ausdehnung gehalten und die Spannungsretentionsverhältnisse gemessen. Das Verhältnis wurde durch die folgende Formel angegeben:

Anmerkung (B): Langzeitspannungsbeanspruchung bei 200% Ausdehnung bei 20°C: Die Teststücke wurden 24 h bei 200% Ausdehnung bei 20°C gehalten und dann entspannt. Die Spannungen der Testproben wurden nach einer vorbestimmten Zeit gemessen, wobei die Angabe "24-10′" auf die Spannung 10 min nach der Entspannung und die Angabe "24-24" auf 2,4 h nach der Entspannung bezogen ist. Die Spannung wurde durch folgende Formel angegeben:

wobei l einen Abstand zwischen zwei Markierungen vor der Ausdehnung und l′ den Abstand nach einer bestimmten Zeit nach Entspannung bedeuten.

Anmerkung (C): Wiederholte Ausdehnungsbeanspruchung: Nach 20maliger wiederholter Ausdehnung auf die maximale Ausdehnung wurden die Testproben entspannt und die Spannung nach 10 min gemessen, wie durch folgende Formel ausgedrückt:

wobei l einen Abstand zwischen zwei Markierungen vor der Ausdehung und l′′ den Abstand 10 min nach der Entspannung bedeuten.

Anmerkung (D): Standfestigkeit: Auf die Proben wurde eine Last aufgelegt, um so eine Spannung von 1 g/ 1000 den zu realisieren. Die Temperatur wurde allmählich erhöht, und die Temperatur, bei der die Dehnbarkeit auf 40% gestiegen war, wurde ermittelt.

Anmerkung (E): Durchschneidetemperatur: Auf die Teststücke wurde eine Last angelegt, um eine Spannung von 1 g/1000 den zu realisieren. Die Temperatur wurde bis zu einem unbestimmten Ausmaß erhöht, und die Temperatur, bei der die Teststücke durchschnitten wurden, wurde ermittelt.

Anmerkung (F): Bruchausdehnung und Ausdehnungsspannung: Diese wurden gemäß JIS K 6301-1 bestimmt.

Anmerkung (G): Alkalibeständigkeit: Die Proben wurden 3 h in einer 10%igen wäßrigen Natriumhydroxidlösung gekocht, dann auf 200% ausgedehnt, und das Spannungsretentionsverhältnis bei 100% Ausdehnung wurde auf gleiche Weise wie bei Anmerkung (A) bestimmt. Aus den Tabellen 2 und 3 wird ersichtlich, daß die erfindungsgemäßen elastischen Polyurethanfasern eine ausgezeichnete elastische Erholung, Hitze- und Alkalibeständigkeit aufweisen.

Claims

1. Polyurethan mit ausgezeichneter elastischer Erholung, erhältlich durch Umsetzung eines organischen Diisocyanats mit einem Polycaprolactonpolyesterdiol mit einer Hydroxylzahl von 35 bis 150 mg KOH/g sowie einem Gehalt an ε-Caprolacton und/ oder Hyroxycapronsäure von 60 bis 95 Gew.-%, das hergestellt worden ist aus Neopentylglykol, gegebenenfalls in Kombination mit Ethylenglykol und 1,4-Butylenglykol, Adipinsäure oder Sebacinsäure oder einem Ester oder Anhydrid davon und ε-Caprolacton und/oder Hydroxycapronsäure, und einem üblichen Kettenverlängerungsmittel im üblichen NCO/OH-Äquivalentverhältnis und einem üblichen Molverhältnis von Kettenverlängerungsmittel zu Polycaprolactonpolyesterdiol.

2. Verwendung des Polyurethans nach Anspruch 1 zur Herstellung von Polyurethanfasern mit ausgzeichneter elastischer Erholung und großer Hitze- und Alkalibeständigkeit.