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Verfahren zur Herstellung einer Platte aus verschiedenartigen Kunststoffschichten
für den Bau schalenartiger Bootskörper Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung einer Platte aus verschiedenartigen Kunststoffschichten für den Bau
schalenartiger Bootskörper.
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Es ist bekannt, Bootskörper in einer unter der Bezeichnung »Sandwich«-Bauweise
bekannten Schichtbauweise herzustellen, wobei auf einer aus aufgeschäumtem Kunststoffmaterial
oder anderen Leichtbaustoffen bestehenden Zwischenschicht feste Deckschichten aufgebracht
sind. Bei diesen bekannten Bootskörpern ergeben sich dadurch Schwierigkeiten, daß
die Verbindung zwischen der schaumförmigen Kernschicht und den die statische Belastung
aufnehmenden Deckschichten durch Kleben od. dgl. erfolgt, so daß kein organischer
Übergang zwischen den Schichten vorhanden ist. Gerade in diesen Verbindungsflächen
zwischen Kern- und Außenschichten treten aber bei Belastung des Bootskörpers die
größten Scherkräfte auf, so daß bei derartigen Bootskörpern bei starker Beanspruchung
häufig die Neigung besteht, daß die Deckschichten sich vom Kern lösen und »Blasen«
entstehen.
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Auch ist das Verfahren zur Herstellung derartiger Bootskörper relativ
umständlich und zeitraubend, da jede einzelne der Schichten in die Form des Bootskörpers
gebracht und die Schichten dann miteinander verbunden werden müssen. Es wurde versucht,
das Herstellungsverfahren von Bootskörpern in »Sandwich«-Bauweise dadurch zu vereinfachen,
daß nur die Deckschichten aus starkem Material in ihre entsprechende gültige Form
gebracht werden und das vorher zwischen die beiden Deckschichten eingebrachte Material
der Zwischenschicht aufgeschäumt wird, jedoch sind auch nach diesem Verfahren in
jedem Falle zwei genau ineinanderpassende Formteile erforderlich. Dadurch wird infolge
der hohen Kosten dieser Formkörper in Verbindung mit den üblicherweise geringen
hergestellten Stückzahlen der Formkostenanteil am Fertigprodukt außerordentlich
hoch.
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Es ist die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe, einmal eine Platte
zu schaffen, bei der eine organische Verbindung zwischen allen Schichten des Schichtwerkstoffs
besteht und damit ein Ablösen einzelner Schichten voneinander bei Belastung des
Bootskörpers sicher vermieden wird, sowie ein Verfahren zu schaffen, nach dem aus
einer so hergestellten Platte ein Bootskörper sehr einfach und sehr billig mit geringen
Formkosten herstellbar ist.
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Gemäß der Erfindung wird dies dadurch erreicht, daß eine Kernschicht
aus einer Mischung aus einem größeren Anteil eines thermoplastischen Harzes und
einem kleineren Anteil eines damit verträglichen Kautschukmaterials, aus Zusätzen
zum Vulkanisieren des Kautschukmaterials und aus einem Treibmittel zwischen zwei
nicht aufschäumbaren Schichten eingebracht wird, die aus einer Mischung aus einem
größeren Anteil eines thermoplastischen Harzes und einem kleineren Anteil eines
damit verträglichen Kautschukmaterials und aus Zusätzen zum Vulkanisieren des Kautschukmaterials
bestehen, daß diese drei Lagen in einer Warmpresse zu einem fertigen Schichtpaket
miteinander verbunden werden, wobei das Treibmittel zur Reaktion gebracht und das
Kautschukmaterial vulkanisiert wird, und daß das noch heiße Schichtpaket vom Druck
entlastet wird, so daß die Kernschicht sich unter Schaumbildung aufbläht.
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Vorteilhafterweise kann das thermoplastische Harz der Kernschicht
und bzw. oder der nicht aufschäumbaren Schichten, dem nach einem weiteren Merkmal
der Erfindung Polyvinylchloridharz zugesetzt sein kann, Styrol-Acrylsäurenitril-Harz
sein.
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Das zugesetzte Kautschukmaterial kann vorzugsweise Butadien-Acrylsäurenitril-Kautschuk
sein. Es kann ferner einen geringen Anteil an Polybutadienkautschuk, Butadien-Styrol-Kautschuk
oder Naturkautschuk enthalten.
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Nach einem vorteilhaften Merkmal der Erfindung kann die Kernschicht
0,25 bis 1,5 Teile Schwefel auf 100 Teile der darin enthaltenen Harz-Kautschuk-Mischung
enthalten.
Besonders vorteilhaft ist es, vor dem Verbinden der Schichten
in einer Warmpresse zum fertigen Schichtpaket an beiden Außenseiten je eine zusätzliche
Außenschicht anzubringen. Diese kann aus einem biegsamen gut haftenden Material
mit hohem Widerstand gegen Ultravioletteinstrahlung, Oxydation, Abrieb, Ozon und
Witterungseinflüsse bestehen. Die zusätzliche Außenschicht kann lebhaft gefärbt
sein und kann sich vorzugsweise zum großen Teil aus einem völlig oder fast völlig
gesättigten elastomeren Material zusammensetzen. Derartige zusätzliche Außenschichten
können außerdem zur Erhöhung der Festigkeit des Materials beitragen.
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Unter elastomeren Materialien versteht man solche von gummielastischem
Verhalten.
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Die Kernschicht, die nicht aufschäumbaren Schichten und die zusätzlichen
Außenschichten können nach einem weiteren Merkmal der Erfindung aus vor der Durchführung
des Verfahrens voneinander getrennten, aufeinandergelegten Lagen bestehen, deren
stoffliche Zusammensetzung im Rahmen der für die betreffende Schicht gegebenen Zusammensetzung
verschieden sein kann.
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Die Herstellung eines Bootskörpers aus einer nach dem beschriebenen
Verfahren hergestellten Platte kann dadurch erfolgen, daß nach einem weiteren Merkmal
der Erfindung das Schichtpaket, bestehend aus Kernschicht, den nicht aufschäumbaren
Schichten und gegebenenfalls den zusätzlichen Außenschichten, auf eine Temperatur
erwärmt wird, bei der es leicht verformbar ist, und daß es auf einer Matrize in
der Form des fertigen Bootskörpers gezogen wird. Dieses Verfahren ist bei aus einer
einzigen Schicht bestehenden Platten zur Herstellung von Bootskörpern bekannt.
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Vorteilhafterweise kann das Schichtpaket dabei auf die Vertikalprojektion
des Umrisses des Bootes zugeschnitten werden, der Zuschnitt nur entlang der Ränder
befestigt werden und durch Wärmezufuhr bis zum Durchhang unter seinem Eigengewicht
erweicht und durch langsames Andrücken an die Matrize in die endgültige Form gebracht
werden. Dieses neue Verfahren der Bootsherstellung aus einem als Platte ausgebildeten
Schichtpaket zeichnet sich vor allem dadurch aus, daß der Platte vor dem Pressen
Zeit gelassen wird, sich im erwärmten Zustand regelmäßiger zu dehnen, als dies der
Fall ist, wenn die kalte Platte bei gleichzeitiger Anwendung von Hitze und Druck
verformt wird.
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Das Verfahren zur Herstellung von Platten für den Bau von Bootskörpern
gemäß der Erfindung zeichnet sich durch zahlreiche Vorteile aus. Ein aus diesem
Plattenmaterial hergestelltes Boot hat eine lange Lebensdauer und ein gefälliges
Aussehen, daß es während seiner Lebensdauer beibehält. Es ist unempfindlich gegen
Witterungseinflüsse, ultraviolette Strahlung und gegen Salzwasser wie auch gegen
atmosphärische Gase. Es behält seine Festigkeit bei allen Temperaturbedingungen
bei, denen es ausgesetzt ist. Sein Widerstand gegen abwechselnde Einwirkung von
Salz- und Süßwasser sowie auch gegen trockenen und nassen Abrieb, Biegung, Erschütterung
und Stöße sowie gegen Materialermüdung ist erheblich.
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Die Gefahr, daß sich die Einzelschichten, aus denen die Platte zusammengesetzt
ist, die den Bootskörper bildet, voneinander lösen, ist aufs äußerste reduziert.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand der Zeichnungen an Ausführungsbeispielen
näher erläutert. ..
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F i g. 1 zeigt einen Schnitt durch eine nach der Erfindung als Schichtpaket
hergestellte Platte; F i g. 2 ist eine Ansicht einer Vorrichtung, in der die Platte
zum Schichten, Vulkanisieren und Aufschäumen gemäß F i g. 1 erwärmt wird; F i g.
3 ist eine F i g. 1 ähnliche Ansicht und zeigt die Platte nach Ausbringen aus der
Presse; F i g. 4 und 5 zeigen einander entsprechende Längs-und Querschnitte durch
die Formeinrichtung mit der Schichtplatte vor dem Formprozeß in aufgeheiztem Zustand;
F i g. 6 zeigt die Schichtplatte beim Formen des Bootskörpers auf der Matrize; F
i g. 7 ist eine Ansicht gemäß F i g. 1 auf eine Abwandlungsform des für die Verwendung
gemäß der Erfindung geeigneten Schichtpaketes.
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Die Erfindung wird hier am Beispiel eines offenen Dingis erläutert.
Sie kann jedoch auf jede andere Bootsform mit Deck, Kabine, Spanten oder anderen
der Versteifung des Bootskörpers dienenden oder schutzgewährenden Ausbildungsformen
angewandt werden, vorausgesetzt, daß sie im wesentlichen nach dem gleichen Verfahren
hergestellt ist. Die Decks-oder anderen Bauteile könnten aus demselben Werkstoff
wie der Bootskörper nach dem beschriebenen Verfahren oder aus einem anderen Werkstoff
hergestellt sein.
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F i g. 1 zeigt ein Schichtstoffpaket
10, das einen Kern 11
aus einem härtbaren oder vulkanisierbaren Kunststoffmaterial aufweist, vorzugsweise
aus einer Mischung von einem größeren Anteil eines harten Kunststoffs, z. B. Styrol-Acrylsäurenitril-Harz
mit oder ohne Polyvinylehloridharz, und einem kleineren Anteil eines mit dem ersteren
Material mischbaren Kautschukmaterials, z. B. Butadien-Acrylsäurenitril-Kautschuk
mit oder ohne einen kleinen Anteil eines anderen Kautschukmaterials, z. B. Polybutadien,
Butadien-Styrol-Kautschuk oder Naturkautschuk. Der Kern 11 enthält Härte- oder Vulkanisiermittel,
z. B. Schwefel, vorzugsweise zusammen mit einem Beschleuniger, der auf den Kautschukbestandteil
des Kerns wirkt und ihn bei Einwirkung von Hitze in einen festen, unlösbaren Zustand
überführt. Die den Kern bildende Mischung enthält ferner ein Blähmittel, d. h. eine
Substanz, die sich bei höherer Temperatur in Gas oder Dampf umwandelt oder Gas oder
Dampf entwickelt und auf diese Weise in der Kernschicht eine große Zahl kleiner
Poren oder Zellen bildet, wodurch die effektive Dichte des Kerns stark vermindert
wird und der Kern ein starkes Auftriebsvermögen erhält. Dabei kann ein beliebiges
Blähmittel, z. B. eines der in der »Modern Plastics Encyclopedia Issue, 1956, auf
S.3511352 beschrieben, Verwendung finden. Die Mischungen, aus der der Kern besteht,
kann in bekannten Kautschuk- oder Kunststoffmaschinen auf gebräuchliche Weise hergestellt
sein und kann durch ein beliebiges Verfahren, z. B. auf einem Kalander, in die Platte
11 geformt werden. Vorzugsweise finden Gummikunststoffmischungen Anwendung, die
aus einem kleineren Anteil, d. h. etwa 10 bis 49 Teilen eines Kautschukmaterials,
wie Butadien-Acrylsäurenitril-Mischpolymerisatkautschuk, und einem größeren Anteil,
d. h. etwa 90 bis 91 Teilen eines Harzes, wie Styrol-Acrylsäurenitril-Harz oder
Mischungen
von Styrol-Acrylsäurenitril-Harz mit einem Vinylcloridharz,
wie Polyvinylchorid od. dgl., z. B. im Verhältnis 10 Teile Styrol-Acrylsäurenitril-Harz
zu 1 bis 10 Teilen Polyvinylchlorid bestehen. Ein Beispiel für eine geeignete Zusammensetzung
des Kerns ist folgendes:
| Styrol-Acrylsäurenitril-Harz ..... 70 Teile |
| Butadien-Acrylsäurenitril- |
| Kautschuk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Teile |
| Weichmacher . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Teile |
| Alterungsschutzmittel . . . . . . . . . . . 3,1 Teile |
| Stearinsäure ................... 1 Teil |
| Zinkoxyd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Teile |
| Benzthiazyldisulfid . . . . . . . . . . . . . 0,5 Teile |
| Schwefel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,6 Teile |
| Blähmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Teile |
Es kann jeder übliche Weichmacher, z. B. flüssiges Butadien-Acrylsäurenitril-Mischpolymerisat,
im Handel erhältlich unter der Bezeichnung »Hycar 1312«, und ebenso jedes handelsübliche
Alterungsschutzmittel, z. B. Diphenylamin-Aceton-Kondensationsprodukte, bekannt
unter der Bezeichnung »BLE«, Anwendung finden. Es können gemäß dem heutigen Stand
der Technik der Kautschuk- und Kunststoffverarbeitung auch andere Vulkanisationsmittel
als die beschriebenen und ferner kann jedes übliche Blähmittel, z. B. p,p'-Oxybis-(benzolsulfonylhydrazid),
verwendet werden. Die Größe des Anteils der verschiedenen Bestandteile ist im allgemeinen
nicht wesentlich und kann nach Bedarf abgeändert werden. Zur Herstellung eines kleinen
Bootes kann z. B. die Kernschicht vor der Aufblähung etwa 2,5 mm stark sein.
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Auf beiden Seiten der Kernlage 11 befinden sich Decklagen 12, 13,
die gewöhnlich dünner sind als der Kern, für ein kleines Boot, z. B. etwa 1,2 mm
stark. Die Decklagen, deren Aufgabe der Schutz und die Stützung des Kerns ist, können,
außer daß sie kein Blähmittel enthalten, aus denselben Stoffen wie der Kern hergestellt
sein. Ein Beispiel für eine geeignete Zusammensetzung ist die folgende:
| Styrol-Acrylsäurenitril-Harz..... 59,5 Teile |
| Butadien-Acrylsäurenitril- |
| Kautschuk . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21,3 Teile |
| Weichmacher (derselbe wie beim |
| Kern) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4,2 Teile |
| Alterungsschutzmittel (das gleiche |
| wie beim Kern) . . . . . . . . . . . . . 2,6 Teile |
| Stearinsäure . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,8 Teile |
| Zinkoxyd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,5
Teile |
| Benzthiazyldisulfid . . . . . . . . . . . . . 0,4 Teile |
| Schwefel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,15 Teile |
| Polyvinylchlorid . . . . . . . . . . . . . . . 15 Teile |
| Weichmacher für das Polyvinyl- |
| chlorid (z. B. Dioctylphthalat) 1,8 Teile |
| Calciumstearat . . . . . . . . . . . . . . . . 0,15 Teile |
| Stabilisator für das Polyvinyl- |
| chlorid (z. B. Cadmiumstearat) 0,5 Teile |
| Farbpigmente . . . . . . . . . . . . . . . . . je nach |
| gewünschter |
| Wirkung |
Auch bei den Deckschichten können andere Aufbaubestandteile als die angeführten
verwendet werden, und zwar in der Menge, mit der die spezifischen Werte für Festigkeit,
Biegsamkeit, Steifigkeit, Farbe u. a. erreicht werden.
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Auf der Außenseite jeder Decklage sind zusätzliche Außenschichten
14 und
15 mit einer Dicke von etwa 0,4 mm aus einem biegsamen, gut
haftenden Material mit hohem Widerstand gegen Ultravioletteinstrahlung, Oxydation,
Abrieb, Ozon und Witterungseinflüsse aufgebracht. Diese Außenschichten dienen als
Schutzschichten und können lebhaft gefärbt sein, sie setzen sich vorzugsweise zum
großen Teil aus einem fast völlig oder völlig gesättigten elastomeren Material zusammen,
z. B. aus chlorsulfoniertem Polyäthyen, Butylkautschuk (Butylkautschuk kann für
den vorliegenden Zweck als im wesentlichen gesättigter Kautschuk angesehen werden),
Polyisobutylen, Polychloropren usw. Bevorzugte Zusammensetzungen der Schutzschicht
bestehen aus etwa gleichen Teilen von chlorsulfoniertem Polyäthylen und Butadien-Acrylsäurenitril-Kautschuk
oder 20 bis 80 Teilen chlorsulfoniertem Polyäthylen mit entsprechend 80 bis 20 Teilen
Nitrilkautschuk. Ein Beispiel für eine bevorzugte Zusammensetzung ist die folgende:
| Chlorsulfoniertes Polyäthylen ... 50 Teile |
| Butadien-Acrylsäurenitril- |
| Kautschuk . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Teile |
| Polyäthylen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,5 Teile |
| Hydriertes Harz . . . . . . . . . . . . . . . 1,25 Teile |
| Stearinsäure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,5 Teile |
| Magnesia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Teile |
| Zinkoxyd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,5 Teile |
| Titandioxyd-Pigment . . . . . . . . . . . 40 Teile |
| Kieselsäurefüllstoff . . . . . . . . . . . . . 15 Teile |
| Weichmacher, Kohlenwasserstoff- |
| öl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1,25 Teile |
| Schwefel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,75 Teile |
| Benzthiazyldisulfid . . . . . . . . . . . . . 0,25 Teile |
| Dipentamethylenthiuramtetra- |
| sulfid : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,375 Teile |
| Farbpigmente . . . . . . . . . . . . . . . . . je nach |
| gewünschter |
| Wirkung |
In dem oberstehenden Beispiel kann das thermoplastische Harz, z. B. das Styrol-Acrylsäurenitril-Harz,
das Polyvinylchloridharz od. a., ganz oder teilweise durch hitzehärtbare Harze,
z. B. Phenolharze, ersetzt werden. Andere bekannte Kautschuk-Harz-Mischungen, wie
z. B. im französischen Patent 1134141 beschrieben, können ebenso Anwendung finden.
Das Material der Schutzschicht muß sicher auf der darunterliegenden Schicht kleben,
und es ist daher in einer bevorzugten Zusammensetzung der Deckschicht Nitrilkautschuk
enthalten.
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An Stelle des Schichtpaketes 10 kann ein abgewandeltes, in
F i g. 7 dargestelltes Schichtpaket 16
verwendet werden, in dem die Außenflächen
des Paketes zusätzliche Außenschichten 17 und 18 aufweisen, die ganz oder zum wesentlichen
Teil aus gesättigten Elastomeren bestehen und die beständiger gegen ultraviolette
Einstrahlung sind, z. B. chlorsulfoniertes Polyäthylen, welches für das Vulkanisieren
auf übliche Weise gemischt ist. Der Kern 19,
die Deckschichten
20, 21 und die äußeren Abdeckschichten 22 und 23 des Schichtpaketes 16 können
auf eine den entsprechenden Schichten des Paketes 10 gliche Weise zusammengesetzt
sein. Die Abwandlungsform des Schichtpaketes gemäß F i g. 7 stellt eine Schichtplatte
dar, die außergewöhnlich widerstandsfähig gegen Ultravioletteinstrahlung ist.
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Jede einzelne Schicht des Paketes kann selbstverständlich statt, wie
in der Zeichnung gezeigt, aus einer einzigen Lage aus mehreren aufeinandergelegten
Lagen bestehen, deren stoffliche Zusammensetzung innerhalb der für die betreffende
Schicht gegebenen Zusammensetzung von Lage zu Lage verschieden sein kann.
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Die Schichtstoffplatte ist etwas länger und breiter als die Länge
und Breite des herzustellenden Bootes. Sie wird innerhalb eines rund um die Kante
der Schichtplatte herumführenden Begrenzungsringes 27 auf der Unterplatte
25 einer Heizpresse 26 aufgelegt. Eine Abdeckplatte 28 liegt auf der
Oberseite der Schichtstoffplatte und des Ringes 27 und schließt den Formraum für
die Schichtplatte völlig ab. Die Schichtplatte wird dann, um eine Verbindung der
einzelnen Lagen miteinander zu bewirken und dabei eine praktisch aus einem Stück
bestehende Platte zu bilden, unter gleichzeitiger Druckausübung beheizt. Statt diese
Schichtplatte in einer Presse zu vulkanisieren, kann sie unter Druck in einer Vulkanisiereinrichtung
oder in einem Autoklav, z. B. in Dampfatmosphäre, erwärmt werden. Der Beheizungsprozeß
wird über eine Zeit und bei einer Temperatur ausgeführt, bei der die Schichten sich
miteinander verbinden und die Kautschukbestandteile der Schichtplatte im wesentlichen
vollständig ausvulkanisiert werden, wobei die Temperatur und die Zeit ausreichen
sollen, um das Blähmittel im Kern zur Reaktion zu bringen. Da die Schichtplatte
in diesem Arbeitsgang unter Druck steht, dehnt sich der Kern nicht oder nur sehr
wenig aus, sondern verbleibt das durch die Reaktion des Blähmittels entwickelte
Gas in Lösung oder als komprimierte Bläschen im Werkstoff des Kerns. Bei einem Druck
von etwa 14 atü wird eine wesentliche Vergrößerung der Plattenstärke während des
Vulkanisierprozesses vermieden. Vorzugsweise wird jedoch, um eine gewisse Ausdehnung
der Dicke während des Vulkanisierprozesses zu erreichen, mit einem Druck von etwa
4,5 atü gearbeitet. Bei Verwendung der oben beschriebenen Zusammensetzung ergibt
eine Erhitzung auf eine Temperatur von etwa 150° C über einen Zeitraum von etwa
30 Minuten zufriedenstellende Resultate, jedoch kann auch mit anderen Temperaturen,
Drücken und Reaktionszeiten gemäß den Erfahrungswerten der Kautschuk- und Kunststofftechnik
gearbeitet werden. Wenn die Schichtplatte gegen eine räumlich ausgebildete Fläche
vulkanisiert ist, wird die Oberflächenausbildung während des darauffolgenden erfindungsgemäßen
Formprozesses nicht verändert und so eine wirkungsvolle Oberfläche um den fertigen
Körper erzielt.
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Während die Schichtplatte noch heiß ist, wird die Presse geöffnet
oder der Vulkanisationsdruck reduziert, worauf das vorher durch das Blähmittel entwickelte
Gas, wie in F i g. 3 dargestellt, den Kern der Schichtplatte wesentlich über die
ursprüngliche Dicke hinaus aufbläht. Dieser jetzt schaumförmige Kern 11 hat
üblicherweise eine Dichte von nur etwa 0,24 g/emg. Die Ausdehnung erfolgt im wesentlichen
nur in Richtung der Dicke des Kerns, da die Länge und Breite der Schichtplatte im
wesentlichen durch die jetzt mit dem Kern zu einem Stück vereinigten und vulkanisierten
äußeren Schichten der Schichtplatte festgelegt sind. Die Zusammensetzung des Kerns,
d. h. die Relativanteile von Kautschuk und thermoplastischem Material und Art und
Menge des Vulkanisiermittels für den Kautschukanteil, ebenso wie die Bedingungen
für die Beheizung in der Presse sind derart, daß der Kern, obgleich er vorher vulkanisiert
wurde, in heißem Zustand noch voll aufschäumfähig ist. Mit anderen Worten: Die Zusammensetzung
und die Herstellungsbedingungen für den Kern sind so, daß er noch eine gewisse Thermoplastizität
aufweist, dabei aber genug Festigkeit durch den in der Mischung enthaltenen vulkanisierten
Kautschuk hat, daß das Gas während der Expansion in überwiegend geschlossenen Blasen
bleibt. In der beschriebenen Zusammensetzung wird ein ausreichendes Aufblähen bzw.
Aufschäumen dann erreicht, wenn das Vulkanisiermittel, z. B. Schwefel, mit einem
Anteil von 0,25 bis etwa 1,5 Teilen auf 100 Teile der Kautschuk-Harz-Mischung bemessen
ist. Die bevorzugte Gesamtdichte der Schichtplatte ist etwa 0,5 g/cm3.
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Die so aufgeblähte Schichtplatte wird dann, wenn dies nicht schon
vorher geschehen ist, auf etwa die vertikal projizierte Umfangslinie des Bootes
zugeschnitten und in einem in Form dieser Umfangslinie ausgebildeten Rahmen
30 verschraubt. Der Rahmen 30 ist drehbar unter einer Batterie von Strahlheizkörpern
(nicht dargestellt) aufgehängt. Er wird langsam gedreht, wobei die Schichtplatte
auf eine Temperatur von etwa 150° C erwärmt wird, bei der sie leicht verformbar
ist und, wie in F i g. 4 und 5 dargestellt, durch ihr eigenes Gewicht durchzuhängen
beginnt. Durch die Drehung wird eine gleichmäßige Erwärmung durch die ganze Dicke
der Schichtplatte sichergestellt und die ordnungsgemäße Durchführung des im folgenden
beschriebenen Formprozesses ermöglicht.
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Der Rahmen 30, in dem die weiche, über den Deformierungspunkt erwärmte
Schichtplatte 10 eingespannt ist, wird jetzt auf einen Ständer 31 übergeführt,
der unter einer Matrize 32, die die Innenform des Bootskörpers hat, liegt und die
mittels eines hydraulischen Zylinders 33 oder einer ähnlichen Einrichtung hebbar
und senkbar ist. Um den Formprozeß zu erleichtern, weist die Oberfläche der Matrize
Löcher 34 auf, die durch das hohle Innere der Matrize über eine Schlauchverbindung
35 mit einem nicht dargestellten Vakuumgefäß in Verbindung stehen. Die Matrize wird
langsam in die weiche, thermoplastische Schichtplatte abgesenkt, während durch die
Verbindung mit dem Vakuum die Schichtplatte sich gleichmäßig um die Matrize anlegt,
wie in F i g. 6 gezeigt ist. Bei Anwendung der beschriebenen Zusammensetzungen der
Schichtplatte und Arbeitsverfahren ist es durch dieses Vakuum möglich, die Schichtplatte
im allgemeinen fehlerfrei und ohne örtliche Ausbeulungen in der vorgegebenen Form
eines Bootskörpers auszubilden. Der fertiggeformte Bootskörper wird gekühlt, erhält
dadurch eine ausreichende Festigkeit, um seine Form zu halten, und wird darauf aus
der Herstellungsanlage ausgebaut, ausgerüstet und gegebenenfalls mit weiteren Teilen
zur Vervollständigung des Bootes, z. B. einem hölzernen Schandeck, einem Kiel, Sitzen
usw. (nicht dargestellt), versehen.
Aus der Beschreibung und den
Zeichnungen entnehmbare Merkmale, auf die keine Ansprüche gerichtet sind, sollen
keinen Schutz genießen.