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Presse zum Herstellen von perforierten Gegenständen Die Herstellung
perforierter Gipsplatten für schallschluckende Decken- oder Wandbekleidungen gewinnt
immer größere Bedeutung. Maschinen zur Herstellung derartiger Platten müssen zwei
Bedingungen erfüllen. Sie müssen einmal ein Erzeugnis mit sauberer Oberfläche und
sauberen Löchern ergeben, und sie müssen, da es sich um eine Massenfertigung handelt,
in der Lage sein, große Stundenleistungen auszustoßen. Im Grundaufbau bestehen derartige
Maschinen aus einer Stempelplatte mit Stiften, einem gelochten Formboden und einem
gelochten Formdeckel. Die drei Teile sind so angeordnet und gegeneinander bewegbar,
daß während des Formvorganges die Stifte durch die Öffnungen im Formboden und Formdeckel
hindurchtreten. Gewisse bauliche Unterschiede zwischen den einzelnen Maschinen ergeben
sich aus dem Zustand, in dem die Formmasse verarbeitet wird, d. h. ob sie fließfähig
oder preßfähig ist. Am Wesen der Maschinen ändert sich hierdurch jedoch grundsätzlich
nichts.
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Die bisher bekannten Maschinen haben nun insofern einen ins Gewicht
fallenden Nachteil, als sie einen wirtschaftlichen, fortlaufenden Betrieb nicht
zulassen. Die gefertigte Platte kann nicht ohne weiteres aus der Form genommen werden,
da sie noch nicht hinreichend formfest ist. Das Abbinden dauert eine gewisse Zeit,
innerhalb deren der Fertigungsvorgang unterbrochen werden muß. Die Platte im noch
nicht formbeständigen Zustand auf eine Unterlage zu schieben und wegzunehmen, wäre
zwar möglich, ist aber heikel, da beim Wegschieben sehr leicht Verformungen eintreten
können, welche die Verwendungsfähigkeit des Erzeugnisses beeinträchtigen. Es entsteht
somit die Aufgabe, eine Maschine zu schaffen, die eine Beschleunigung des Arbeitsvorganges
ermöglicht.
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Es ist bereits eine Maschine zur laufenden Fertigung von perforierten
Teilen aus einer formbaren keramischen Masse bekannt, bei der Halbformen in zwei
endlosen Ketten aneinandergehängt sind, die dann über einem Strang aus keramischer
Masse zusammengeführt werden und zwischen sich den Körper formen. Die Maschine arbeitet
schrittweise. Während der Pause zwischen zwei Schritten werden zur Herstellung von
Perforationen Stifte in die Masse eingedrückt und wieder zurückgezogen. Eine Maschine
dieser Art ist möglicherweise für Massenfertigung geeignet, aber nur für kleinere
Teile wie etwa Bierflaschenverschlüsse. Für größere Teile, beispielsweise für schallschluckende
perforierte Gipsplatten, wäre sie nicht brauchbar. Sie enthält aber einen Gedanken,
der auch bei der Erfindung angewandt werden soll, nämlich die zu einer endlosen
Gliederkette zusammengefaßten Formteile, in diesem Falle jedoch nicht als Halbformen,
sondern als die bereits erwähnten Formböden. Die Erfindung besteht demgemäß darin,
daß die Kettenglieder einer zu einer endlosen Gliederkette zusammengefaßten Formbodenkette
eine Bewegung der einzelnen Formböden senkrecht zur Längsrichtung der Kette zulassen
und daß auf dem Grundrahmen der Presse ein Rahmen in Richtung der Kettenbewegung
zwischen zwei im Abstand einer Teilung der Formbodenkette liegenden Stellungen verschiebbar
ist, der eine Fülleinrichtung, den Formdeckel und eine zwischen zwei Formböden eingreifende
Arretiervorrichtung trägt, und daß ferner mit dem Grundrahmen ein in lotrechter
Richtung verschiebbarer Formrahmen verbunden ist, wobei beim Pressen der jeweils
eingesetzte Formboden sowie der Formrahmen durch den Preßstempel anzuheben und gegen
den Formdeckel zu pressen sind.
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Wenngleich eine solche Maschine verständlicherweise einen größeren
Bauaufwand als die bekannten Pressen erfordert, so ist dieser doch voll gerechtfertigt,
da die Produktionsleistung der neuen Maschine gegenüber den bekannten Maschinen
ganz wesentlich gestiegen ist, denn der Formvorgang kann sofort nach seiner Beendigung
wiederholt werden, weil die Platten unmittelbar nach dem Formen, also noch vor ihrer
Aushärtung,
aus der Formstellung entfernt werden können, ohne daß Verformungen zu befürchten
wären. Die Presse ist zur Herstellung einer neuen Platte frei. Wichtig ist, daß
nicht die ganze Form mehrfach vorhanden sein muß, sondern nur mehrere Formböden
vorzusehen sind.
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Die Maschine ist nicht nur für die Herstellung schallschluckender
Gipsplatten geeignet, sondern auch für andere perforierte Erzeugnisse, beispielsweise
Ziegel od. dgl. Es zeigt Fig.1 einen schematischen Querschnitt, der die Maschine
zu Beginn eines Arbeitszyklus wiedergibt, Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie 2-2
der Fig. 1, Fig.3 einen Schnitt ähnlich wie in Fig. 1, jedoch in einer Stellung,
in der die Stifte durch den Formboden greifen, Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie
4-4 der Fig. 3, Fig. 5 eine Ansicht ähnlich wie in Fig. 1, jedoch in der Stellung,
in der das Einfüllen des Gipses erfolgt, Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie 6-6
der Fig. 5, Fig. 7 eine Ansicht ähnlich wie in Fig. 1, jedoch in einer Stellung,
in der das Pressen der Platte erfolgt, Fig. 8 einen Schnitt nach der Linie 8-8 der
Fig. 7, Fig. 9 eine Ansicht ähnlich wie in Fig. 1, jedoch in einer Stellung, wie
sie nach Beendigung des Preßvorganges eingenommen wird, und Fig. 10 einen Schnitt
nach der Linie 10-10 der Fig. 9.
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Bei einer Ausführungsform werden alle Operationen mit Hilfe von zwei
hin- und hergehenden hydraulischen oder pneumatischen Stempeln durchgeführt. Eine
Stempelplatte 1 wird von einem Stempel t getragen, der sie in lotrechter Richtung
hin-und herbewegen kann. Die Stempelplatte 1 ist an ihrer oberen Fläche mit einer
Reihe von aufwärts gerichteten Stiften 3 versehen, die entsprechend dem Muster angeordnet
sind, welches der gewünschten Anordnung der Perforationen in einer geformten Platte
27 entspricht. Eine Reihe von Formböden 4, 5, 6 und 7 sind miteinander durch Kettenglieder
8 verbunden, um eine endlose Kette zu bilden. Die Formböden sind auf Führungsschienen
9 gleitbar, so daß jeder Formboden der Reihe nach in die Stellung über der Stempelplatte
1 bewegt werden kann. Jeder Formboden ist mit Löchern 10 versehen, die eng um die
auf der Stempelplatte 1 angeordneten Stifte 3 passen. Die Vorrichtung ist weiter
mit einem rechtwinkligen Formrahmen 11 ausgerüstet, der ein paar Flansche auf entgegengesetzten
Seiten aufweist und so geformt ist, daß er sich auf die obere Fläche eines Formbodens
anlegen kann, um so die Seitenwände 12 der Form für die Platte 27 zu bilden. Der
Formrahmen 11 wird in seine richtige Stellung in bezug auf die Formböden mit Hilfe
von lotrechten Säulen 13 gebracht, welche in Bohrungen 14 eines Grundrahmens
15 geführt werden. Ein U-förmiger Rahmen 16 ist mit Rollen 17 auf dem Grundrahmen
15 der Maschine gelagert und in der Bewegungsrichtung der Formböden rollbar. Der
U-förmige Rahmen 16 trägt einen Formdeckel 18, der mit Löchern 19 versehen
ist, um die oberen Enden der Stifte 3 der Stempelplatte 1 aufzunehmen, welche durch
den Formboden hindurchragen, wenn die Form ganz geschlossen ist. Außerdem trägt
der Rahmen 16 auch einen Füllbehälter 20 zum Füllen der Form mit Gips. Der Rahmen
16 kann mit Hilfe eines zweiten Stempels 21 horizontal hin- und herbewegt werden,
so daß er entweder eine erste Stellung einnimmt, bei der sich der Formdecke118 unmittelbar
über der Stempelplatte 1 befindet (Fig. 7, 8, 9 und 10), oder in einer zweiten Stellung,
bei welcher der Füllbehälter 20 sich über der Stempelplatte 1 befindet (Fig.1, 2,
3, 4, 5 und 6).
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Die Inbetriebsetzung der Maschine beginnt mit dem Einrücken des Rahmens
16 in die Füllstellung und mit dem Einrücken des Formbodens 6 in die Stellung unmittelbar
über Stempelplatte 1 (Fig. 1). Darauf wird die Stempelplatte 1 mit Hilfe ihres Stempels
2 angehoben, wobei die Stifte 3 durch die Löcher 10 des Formbodens 6 geführt werden.
Gleichzeitig wird der Formboden 6 angehoben, um ihn mit dem Formrahmen 11 in Berührung
zu bringen (Fig.3). Diese Aufwärtsbewegung wird fortgesetzt, bis der Formrahmen
11 mit dem U-förmigen Rahmen 16 in Eingriff kommt (vgl. Fig. 4). Die Aufwärtsbewegung
des Formbodens 6 ist möglich, weil er in dieser Stellung von den mit Federn versehenen
Rollen 22 gestützt wird und sich von den starren Führungsschienen 9, welche die
Formböden während des restlichen Teils ihrer Fortbewegung stützen, abhebt. Die Stempelplatte
1 wird dann um ein geringes gesenkt und Gips aus dem Behälter 20 in die Form eingefüllt.
Ein lotrecht nach unten bewegbarer Riegel 23, der auf dem Rahmen 16 installiert
ist und während der Arbeitsstellung eines Formbodens 4, 5, 6 oder 7 in einen Zwischenraum
zwischen zwei aufeinanderfolgenden Formböden eingreift, wird dann mit Hilfe eines
Stempels 24 aus seiner Eingriffsstellung zurückgezogen (Fig. 5). Der Rahmen 16 wird
dann mit Hilfe des zweiten Stempels 21 horizontal bewegt, um den Formdeckel
18 über die Stempelplatte 1 und den Formrahmen 11 zu führen. In dieser Stellung
des Rahmens 16 wird der Riegel 23 auf dem Rahmen 16 mit Hilfe seines Stempels
24 gesenkt, und die Stempelplatte 1 wird weiter aufwärts bewegt, so daß die
Stifte 3 durch die Löcher 19 hindurchgreifen und der Gips zur Bildung einer Platte
zwischen den Formboden 6 und den Formdeckel 18 gepreßt wird.
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Während des Preßvorganges (Fig.7 und 8) wird der Rahmen 16 gegen die
Aufwärtskraft, die von dem Stempel 2 der Stempelplatte 1 ausgeübt wird, durch nach
innen ragende Abbiegungen 25 des Rahmens 16 gehalten. Die Abbiegungen 25 greifen
dabei unter Flansche 26 des Grundrahmens 15, wodurch der U-förmige Rahmen 16 mit
dem Grundrahmen 15 der Maschine verriegelt wird. Wenn die Formmasse durch das Pressen
verdichtet ist, wird der Stempel t, der die Stempelplatte 1 trägt, zurückgezogen,
wodurch die Stifte 3 aus der Platte 27 und dem Formboden 6 entfernt werden. Der
bewegliche Formrahmen 11 wird durch Arretierungen auf seinen Tragsäulen 13 daran
gehindert, sich mit der Stempelplatte 1 abwärts zu bewegen, und wird dadurch von
der geformten Platte 27 abgehoben. Die mit Federn ausgerüsteten Rollen 22, die mit
dem Formboden im Eingriff stehen, gestatten diesem, sich nur bis auf die Höhe der
horizontalen Laufschienen 9, welche die anderen Formböden tragen, zu bewegen. Die
Stifte 3 werden hierdurch aus den Löchern 10 des Formbodens 6 zurückgezogen und
lassen eine fertig geformte Platte 27 auf dem Formboden 6 zurück (Fig. 9).
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Der zweite Stempel 21 wird nun betätigt, um den U-förmigen Rahmen
16 in die Füllstellung zurückzuführen. Da der Riegel 13 zwischen zwei der
Formböden 4, 5, 6, 7 eingreift, wird die Kette der Form-
Böden durch
die Verschiebung des Rahmens 16 gleichfalls horizontal weiterbewegt, und ein neuer
Formboden wird hierdurch über der Stempelplatte l in Stellung gebracht, um die Herstellung
einer neuen Platte 27 in die Wege zu leiten. Das eben geschilderte Verfahren wird
dann wiederholt, um eine andere schallschluckende Platte zu formen.
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Die Formböden werden dann der Reihe nach in die Formstellung bewegt,
und nachdem eine Platte 27 auf einem der Formböden 4, 5, 6, 7 geformt ist, verbleibt
sie auf diesem, während weitere Platten 27 geformt werden. Es ist eine so große
Anzahl von Formböden vorgesehen, daß die Platten 27 eine ausreichende Zeit zum Aushärten
haben, ehe sie von den Formböden abgenommen werden müssen. Auf diese Weise kann
die Maschine in ständiger Tätigkeit bleiben, so daß der Nachteil der früher beschriebenen
Maschine vermieden wird.
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Wenngleich eine Ausführungsform der Erfindung beschrieben wurde, so
soll hierdurch die Erfindung nicht auf diese eine Ausführungsform beschränkt werden.
Es können Modifikationen und Abweichungen vorgenommen werden, ohne daß der Rahmen
des Erfindungsgedankens verlassen wird. Während bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel
der Formdeckel und der Füllbehälter hin- und herbewegbar sind, ist es ebensogut
möglich, den Antriebsmechanismus umzukehren und die Stempelplatte und den sie betätigenden
Stempel horizontal zu bewegen, während der Füllbehälter und die obere Platte fest
angeordnet sind. Auch der Riegel, der zwischen die Formböden eingreift, um sie mitzunehmen,
sowie der sie betätigende Stempel können durch eine Sperrklinke oder durch eine
ähnliche Vorrichtung ersetzt werden.