DE1143609B

DE1143609B - Verfahren zur Herstellung von Formen fuer das Praezisionsgiessverfahren

Info

Publication number: DE1143609B
Application number: DEB27099A
Authority: DE
Original assignee: Gebrueder Boehler and Co AG
Current assignee: Gebrueder Boehler and Co AG
Priority date: 1952-08-26
Filing date: 1953-08-19
Publication date: 1963-02-14
Also published as: CH315654A

Description

Verfahren zur Herstellung von Formen für das Präzisionsgießverfahren Für die Herstellung von Formen für das Präzisionsgießverfahren mit ausschmelzbaren Modellen ist ein Verfahren bekanntgeworden, nach welchem die beispielsweise aus Wachs bestehenden Modelle in einen für Wasser durchlässigen Formkasten eingebracht und dieser auf einem Rütteltisch mit einem Gemisch aus Sand und Zement in Form eines trockenen Pulvers gefüllt wird. Der Formkasten befindet sich in einem Behälter, in welchem nach dem Einrütteln langsam Wasser gegossen wird, das infolge der Durchlässigkeit des Formkastens für dieses in die Form eindringt, das Zement-Sand-Gemisch durchtränkt und so das Abbinden der Formmasse ermöglicht.
Der wasserdurchlässige Formkasten, der gleichzeitig das Zement-Sand-Pulver zurückhalten muß, besteht aus einem gelochten Blech und ist innen mit Filtermaterial ausgeschlagen.
Nach diesem Verfahren ist naturgemäß nur die Herstellung einschichtiger Formen möglich. Wenn man an die Oberflächenbeschaffenheit derartiger Gußstücke besonders hohe Anforderungen stellen muß, haben solche Formen den Nachteil, daß sie zur Gänze aus jenen hochwertigen Formstoffen bestehen müssen, die für die Herstellung der abformenden Oberfläche erforderlich sind.
Es werden daher häufig beim Präzisionsgießverfahren mehrschichtig aufgebaute Formen vorgezogen. Solche Formen bestehen aus einer innersten Schicht, welche die hochabbildungsfähige Oberfläche ergibt und aus hochwertigsten, sehr feinkörnigen Formstoffen gebildet wird, und im allgemeinen aus einer weiteren, die Hauptmasse der Form darstellenden Schicht aus verhältnismäßig grobkörnigen und billigeren Formstoffen. Die Herstellung der innersten Schicht erfolgt z. B. durch Tauchen der ausschmelzbaren Modelle in einen Schlicker, welcher die erforderlichen hochwertigen Formstoffe enthält. Die so überzogenen Modelle werden in einen Formkasten gebracht, der mit Formsand und einem geeigneten Bindemittel für diesen ausgefüllt wird. Eine Form wird schließlich getrocknet und nach dem Ausschmelzen des Modellmaterials gebrannt.
Zwischen diesen beiden Schichten der Formen wird häufig die Anordnung einer verankernden Zwischenschicht für notwendig gehalten. Diese wird so hergestellt, daß das mit dem Schlicker überzogene Modell in noch feuchtem Zustand gesandet, d. h. daß ein im Vergleich zur Korngröße der innersten Schicht grobkörnigerer Stoff auf das getauchte Modell aufgestreut wird. Dieser aufgestreute Sand dringt teilweise in die auf die Modelle aufgebrachte Schicht ein, die hierdurch eine sehr rauhe Oberfläche erhält. Beim anschließenden Einformen im Formkasten wird so eine bessere Verbindung bzw. Verankerung mit der Hauptmasse der Form erzielt als bei Benutzung nicht gesandeter überzogener Modelle.
Das Aufbringen dieser verankernden Zwischenschicht, also das Sanden, erfordert nun eine ganz besondere Sorgfalt, und zwar deshalb, weil bei lokalen Anhäufungen von Sandkörnern, die bei komplizierteren Stücken oder bei zu Trauben zusammengebauten Modellen häufig nicht zu vermeiden sind, spätestens beim Gießen des heißen Metalls in die Form an diesen Stellen Brüche auftreten und hierdurch unbrauchbare Gußstücke erhalten werden.
Umgekehrt besteht beim Verzichten auf das Sanden die Gefahr, daß beim Gießen eine Trennung zwischen der innersten Schicht der Form und der Hauptmasse derselben eintritt und daß dies ebenfalls zu Beschädigungen, wie Rissen und Brüchen, in der Form und als Folge davon zu unbrauchbaren Gußstücken führt.
Um die bestehenden Schwierigkeiten zu beseitigen, wird nun erfindungsgemäß ein Verfahren zur Herstellung von Formen vorgeschlagen, welches sowohl auf das Aufbringen einer verankernden Zwischenschicht, also auf ein Sanden, als auch die Gefahr der Trennung der beiden Schichten der Form zu vermeiden gestattet.
Dieses Verfahren besteht darin, daß die ausschmelzbaren bzw. verlorenen Modelle zunächst in üblicher Weise in einen Schlicker getaucht und hierdurch mit einem hochabbildungsfähigen ersten Überzug versehen werden. Die überzogenen Modelle werden nun in einen Formkasten eingebracht, der mit einer Grundplatte fest verbunden ist. Auf dieser Grundplatte werden die Modelle mit den erfindungsgemäß noch feuchten Überzug in geeigneter Weise befestigt. Der Formkasten mit der Grundplatte wird nun in Rüttelbewegungen versetzt, und gleichzeitig wird die grobkörnige trockene Hauptmasse der Form in den Formkasten eingefüllt: Zweckmäßig wird hierfür ein Schlauch benutzt, der eine gute Verteilung des trockenen Formstoffes in einfacher Weise ermöglicht.
Zur Einbringung des erforderlichen Bindemittels für die Hauptmasse der Form kann nun ein für dieses durchlässiger Formkasten aus einem gelochten Blech, der innen mit einem geeigneten Filtermaterial, wie z. B. Filterpapier oder Glasgewebe, ausgeschlagen ist, zur Anwendung kommen, wie dies in ähnlicher Weise bereits bekannt ist: In diesem Falle wird nach dem Einfüllen der Hauptmasse der Form in den Formkasten dieser in eine Bindemittellösung, wie z. B. in Wasserglas, eingetaucht. Zweckmäßiger ist es aber meist, die erforderliche Menge der Bindemittellösung auf den im Formkasten befindlichen trockenen Formstoff aufzubrausen, und zwar vorzugsweise unter Fortsetzung der Rüttelbewegung. Selbstverständlich kann die Bindemittellüsung auch in irgendeineranderen Weise in den Formkasten eingebracht werden. Schließlich wird die so hergestellte Form in üblicher Weise getrocknet und nach dem Ausschmelzen des Modellmaterials gebrannt.
Derart hergestellte Formen zeigen eine überraschend geringe Riß- und: Bruchanfälligkeit, und zwar sowohl an der Oberfläche als auch im Übergangsgebiet der beiden Schichten. Außerdem wird bei der vorzugsweise empfohlenen Ausführungsform, nach welcher die Bindemittellösung unter Fortsetzung der Rüttelbewegung auf die Form aufgebraust wird, auch die Rißanfälligkeit der abbildenden Innenfläche der Form zur Gänze beseitigt. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß durch das zuverlässige Einrütteln des Sandes auch in enge Zwischenräume des Modells bei Modelltrauben mehr Einzelmodelle am Stamm angeordnet werden können.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: 1. Verfahren zur Herstellung von Formen für das Präzisionsgießverfahren mit verlorenen Modellen, bei dem die durch Tauchen in einen Schlicker mit einem hochabbildungsfähigen ersten Überzug versehenen Modelle in einen mit einer Grundplatte fest verbundenen Formkasten eingebracht und dann die Hauptmasse der Form eingerüttelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die grobkörnige trockene Hauptmasse in noch feuchtem Zustand des Überzuges in die Form unter Rütteln derselben eingefüllt, diese anschließend mit der erforderlichen Bindemittellösung versehen und die Form schließlich in üblicher Weise getrocknet und nach dem Ausschmelzen des Modellmaterials gebrannt wird.
2. Verfahren zur Herstellung von Formen für das Präzisionsgießverfahren mit verlorenen Modellen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einfüllen der grobkörnigen trockenen Hauptmasse der Form in den Formkasten ein Schlauch benutzt wird.
3. Verfahren zur Herstellung von Formen für das Präzisionsgießverfahren mit verlorenen Modellen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Einbringen der erforderlichen Bindemittellösung für die trockene grobkörnige Hauptmasse der Form durch Aufbrausen auf diese erfolgt, vorzugsweise unter Fortsetzung der Rüttelbewegung des Formkastens. In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschrift Nr. 807 219; »Technische Rundschau«, Bern, vom 15. November 1950, S. 1 und 2.