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Verfahren und Vorrichtung zum Gießen von Hohigegenständen aus Kunststoff
Die Erfindung bezieht sich zunächst auf ein Verfahren zum Gießen von Hohigegenständen
aus Kunststoff, bei dem eine um mehrere Achsen drehbare Form mit einer vorbestimmten
Menge des Kunstharzes in fließfähigem Zustand beschickt und der Form Wärme zugeführt
wird.
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Bei bekannten derartigen Verfahren wurde die Hohlform bereits verschiedenen
Wärmebehandlungen in Form von wechselnden Erwärmungen und Abkühlungen während der
Drehvorgänge unterworfen. Es hat sich jedoch gezeigt, daß alle bekannten Maßnahmen
beim Gießen von Hohlgegenständen mit verwickelten Formen nicht zu befriedigenden
sauberen und gleichmäßigen Gießergebnissen führen, insbesondere traten in den abgelegenen
und verzweigten Teilen der Hohlform häufig störende Veränderungen der Formmasse
während der verschiedenen Gießabschnitte auf.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben,
das ein einwandfreies Gießergebnis auch bei sehr verwickelten Hohlgegenständen gewährleistet,
gleichzeitig jedoch auch die Anwendung bei einfachen Hohlgegenständen gestattet.
Dies wird nach der Erfindung dadurch erreicht, daß die Form zunächst starken Drehkräften
um eine Primärachse ausgesetzt wird, während die Temperatur der Form auf die Geliertemperatur
des Kunstharzes gebracht wird, und daß danach die Form um die Primärachse und gleichzeitig
um eine zweite, gegenüber der Primärachse divergierende Sekundärachse schwächeren
Dreh kräften ausgesetzt wird, während die Temperatur der Form auf die Schmelztemperatur
des Kunstharzes erhöht wird. Dadurch wird der Vorteil erzielt, daß eine genau gewünschte
Verteilung und Behandlung des Kunststoffes auch in den abgelegensten und verzweigtesten
Teilen des Hohlgegenstandes und ein Erhalten des jeweils gewünschten Zustandes des
Kunststoffes in den einzelnen Formteilen während der Gießvorgänge bis zur Beendigung
des Gießens ermöglicht wird. Dadurch ist auch für die kompliziertesten Gießaufgaben
ein einwandfreies Gießergebnis gesichert.
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Als besonders zweckmäßig hat es sich nach einer Ausführungsform der
Erfindung erwiesen, die Form um die Primärachse mit einer Drehgeschwindigkeit von
50 bis 150 U/min und gleichzeitig um die Primär-und Sekundärachse mit einer Drehgeschwindigkeit
von 2 bis 30 U/min zu drehen. Für eine vollständige und gleichmäßige Verteilung
des Kunststoffes bereits nach Beschickung der Form hat sich als vorteilhaft ergeben,
die Form vor der Zuführung von Wärme langsam um die Primärachse zu drehen, und zwar
zweckmäßig
mit einer Drehgeschwindigkeit von 2 bis 30U/min. Eine besonders gleichmäßige Abkühlung
der Form läßt sich nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung dadurch erreichen,
daß nach der Zuführung von Wärme die Formtemperatur gesenkt wird, während die Form
langsam um die Primärachse gedreht wird.
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Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Schleudergießvorrichtung
zur Anwendung bei dem oben beschriebenen Verfahren nach der Erfindung, die einen
die Form tragenden Arm mit einer koaxial auf einer inneren Welle dehbaren äußeren
Welle aufweist, bei der am Ende des Armes ein Formträger angeordnet ist, der eine
mit einer bestimmten Menge Kunststoff beschickbare Form trägt, und bei der ein Primärantrieb
für die Drehung des Formträgers über die äußere Welle um eine Primärachse und ein
Sekundärantrieb für die Drehung des Formträgers über die innere Welle um eine gegenüber
der Primärachse divergierende Sekundärachse vorgesehen sind. Die Schleudergießvorrichtung
nach der Erfindung ist gekennzeichnet durch eine Kupplungsvorrichtung mit gesonderten
Kupplungen, mit denen der Primärantrieb und/oder der Sekundärantrieb wahlweise auskuppelbar
sind, und durch einen unabhängigen dritten Antrieb für die äußere Welle, der die
äußere Welle bei
deren ausgekuppelter Kupplung antreibt. Dadurch
wird der Vorteil erzielt, daß die für das Verfahren erforderlichen Drehgeschwindigkeiten
um die verschiedenen Achsen mit sehr einfachen und wenigen zusätzlichen Mitteln
leicht gesteuert und übertragen werden können.
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Das Verfahren nach der Erfindung wird an Hand eines in der Zeichnung
dargestellten Beispiels der Schleudergießvorrichtung nach der Erfindung beschrieben.
In der Zeichnung zeigt Fig. 1 eine Draufsicht auf die Schleudergießvorrichtung,
aus der auch die Wirkungsweise schematisch hervorgeht, Fig. 2 eine geschnittene
Teilansicht der Schleudergießvorrichtung mit dem äußeren Ende eines Formen tragenden
Armes geschnitten in einem Aushärteofen entlang der Linie 2-2 in Fig. 1, Fig. 2
a eine Ergänzung der Fig. 2 mit dem Inneren des turmähnlichen Aufbaus der Schleudergießvorrich
tung entlang der Linie 2-2 in Fig. 1, Fig. 3 eine vergrößerte Teildraufsicht nach
der Linie 3-3 in Fig. 2 a, Fig. 4 eine geschnittene Seitenansicht nach der Linie
4-4 in Fig. 2 a, Fig. 5 eine teilweise Draufsicht nach der Linie 5-5 in Fig. 2 a,
Fig. 6 und 7 geschnittene Teilansichten entlang den Linien 6-6 und 7-7 in Fig. 2a
und 3, Fig. 8 eine Schnittansicht entlang der Linie 8-8 in Fig. 1.
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In der Zeichnung sind die Schleudergießvorrichtung mit 20, die Formträger
mit 22, die Gießform mit 24 bezeichnet.
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Gemäß Fig. 2 a weist die Schleudergießvorrichtung 20 eine mit einer
senkrechten, ein Lager 27 aufweisenden Muffe 26 versehene Grundplatte 25 auf. Auf
einer oberhalb des Lagers 27 befindlichen Rohrhülse 28 ist die Bodenplatte 29 des
drehbaren Teiles angeordnet. Eine mit in ihrem oberen Teil30a verringerten Durchmesser
versehene Mittelwelle 30 ruht in der Muffe 26 und erstreckt sich von der Grundplatte
25 durch das Lager 27, die Rohrhülse28 und die Bodenplatte 29 bis zu einem Punkt
oberhalb des Gehäusedeckels 31. Zwischen der Bodenplatte 25 und dem Gehäusedeckel
31 ist eine ringförmige Seitenwand 32 angeordnet.
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Bei der gezeichneten Ausführungsform der Schleudergießvorrichtung
20 sind auf der Seitenwand 32 drei gleichmäßig verteilte Lagerböcke 34 angeordnet.
In diesen sind die drei die Form tragenden Arme 35 drehbar gelagert. Jeder einzelne
Arm 35 weist eine von einer rohrförmigen äußeren Welle 37 umschlossene gleichachsige
innere Welle 36 auf, welche dazu dient, den Formträger 22 um seine Primärachse in
Drehung zu setzen, während die äußere Welle 37 dazu dient, den Formträger 22 um
seine Sekundärachse zu drehen.
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Gemäß Fig. 2 ist auf dem äußeren Rand jeder inneren Welle 36 ein
T-förmiges Übersetzungsgetriebe 38 angeordnet. In dessen Getriebekasten 38 ist eine
kurze Querwelle 39 senkrecht zur Welle 36 drehbar gelagert. Die Querwelle 39 weist
an ihren äußeren Enden eine mit einem Zahnrad 40 versehene Verlängerung 39 a auf.
Das äußere Ende der Welle 37 ruht auf einem auf der Welle 36 befestigten Lager 138
und weist ein mit dem Kegelrad 40 im Eingriff stehendes Kegelrad41 auf. So ruft
die Drehung der inneren Welle 36 eine Drehung des Getriebekastens 38 um die
Primärachse
des Formträgers hervor, während eine Drehung der äußeren Welle 37 über die Kegelräder
40 und 41 eine Drehung der Querwelle 39 um die Sekundärachse des Formträgers 22
bewirkt. An den einander gegenüberliegenden Enden des Getriebekastens 38 sind einander
ähnliche Montagezapfen 42 für die Formträger 22 angeordnet. An dem einen Ende ist
der Zapfen 42 a auf dem Kegelrad 40 angebracht, während an dem anderen Ende der
Zapfen 42 b auf dem erweiterten Ende 39 b der Querwelle 39 ruht. Jeder Zapfen 42
weist ein längsverkeiltes Ende 43 auf, welches als Achse für die Befestigung der
beiden gegenüberliegenden Teile jedes Formträgers dient. Der Formträger 22 ist mittels
einer mit einem Handgriff 45 versehenen Gewindemutter 44 auf dem Montagezapfen 42
angebracht und in der weiter unten geschilderten Weise auf dem Ende 43 montiert.
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Gemäß Fig. 2 a ist das innere Ende jeder inneren Welle 36 in einer
an der Mittelwelle 30 angeordneten Nabe 50 gelagert. Außerhalb der Nabe 50 ist ein
mit einem Reibungskonu& 52 versehenes Zahnrad 51 auf der Welle 36 befestigt.
Das Zahnrad 51 wird durch ein Zahnrad 153 angetrieben, welches sich am oberen Ende
einer an dem oberen Teil 30a der Mittelwelle 30 angeordneten Buchse 154 befindet.
Auf dem unteren Ende der Buchse 154 ist ein großes Zahnrad 155 angeordnet.
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Das innere Ende jeder äußeren Welle 37 ist in je einer auf der inneren
Welle 36 befindlichen Lagerbuchse 54 gelagert. Im Bereich der Lagerbuchse 54 ist
ein mit einer Reibungskupplung 56 versehenes Zahrad 55 auf der Welle 37 angebracht.
Das Zahnrad 55 wird durch das Zahnrad 157 angetrieben, welches mit seiner Nabe 158
auf der Buchse 154 dreti'6-gelagert ist. Auf dem unteren Ende der Nabe 158 ist ein
großes Zahnrad 159 angeordnet.
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Das Antriebszahnrad 155 der innerenWelle 36 wird durch eine in einem
oberhalb der Bodenplatte 29 befindlichen Lagerblock 161 gelagerte Schnecke 160 angetrieben.
Die Schnecke 160 ist durch einen Treibriemen 163 mit dem auf der Bodenplatte 29
angeordneten Antriebsmotor 164 verbunden. Das Antriebszahnrad 153 der äußeren Welle
37 wird in ähnlicher Weise durch einen Antriebsmotor 166 angetrieben.
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Die Antriebsmotoren 164 und 166 sind vorzugsweise handelsübliche Elektromotoren
mit veränderlicher Drehzahl.
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Die Drehung der Wellen 36 und 37 wird durch eine Kupplungsvorrichtung
58 gesteuert. Diese umfaßt eine federhinterlegte Kupplungsscheibe 59, welche auf
der inneren Welle 36 längsverschiebbar gelagert ist und im Eingriff mit dem Reibungskonus
52 steht, und eine federhinterlegte Kupplungsscheibe 60, die auf der äußeren Welle
37 längsverschiebbar gelagert ist und im Eingriff mit dem Kupplungskonus 56 steht.
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Wie in Fig. 7 gezeigt ist, wird der Eingriff der Kupplungsscheibe
59 durch eine Kupplungsgabel 61 gesteuert. Die Kupplungsscheibe 60 (Fig. 6) wird
durch eine ähnliche Kupplungsgabel 62 gesteuert. Die Kupplungsgabel 61 wird durch
eine Welle 63 getragen, welche durch den Gehäusedeckel 31 hindurchragt. Die Kupplungsgabel
62 wird durch eine ähnliche Welle 64 getragen.
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Um die Kupplungsscheibe 60 zum Eingriff zu bringen und die äußere
Welle 37 anzutreiben, kann eine gesonderte Drehung der Welle 64 hervorgerufen werden
durch einen an dieser befestigten Hebel 65, der mit einer in einem Lagerbock 167
gleitbaren Stange
66 verbunden ist. Das innere Ende der Stange 66
weist einen Nockenstößel 168 auf (Fig. 3). Um die Krupp lungsscheibe 59 zum Eingriff
zu bringen und die Welle 36 anzutreiben, kann die Welle 63 durch einen Hebel 67
gedreht werden, der an seinem äußeren Ende einen Nockenstößel 169 (Fig. 3) aufweist.
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Die die Kupplungsgabel 61 betätigenden Teile können durch einen auf
dem Wellenende 30 oberhalb des Gehäusedeckels 31 befestigten besonders geformten
Nocken 68 selbsttätig gesteuert werden. Ein weiter unten beschriebener Schaltmechanismus
dient dazu, das Gehäuse und die formtragenden Arme 35 durch die Füll- (I), Schmelz-
(II) und Kühlstationen (III) zu bewegen.
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Wie in Fig. 3 gezeigt ist, sind die Umrisse des Nockens 68 so gewählt,
daß während der Abstreif-und Füllperiode (I) die Nockenstößel 168 und 169 die Kupplungsscheiben
60 und 59 lösen und der Arm 35 unbewegt bleibt. Wenn das Gehäuse und der gefüllte
Arm 35 zur Schmelzstation (II) gelangen, bringt der Nockenumriß 68 a die Kupplungsscheibe
60 in Eingriff und ruft eine Drehung der äußeren Welle 37 für die Sekundärachse
der Form hervor.
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Wenn der Arm 35 vollständig zur Schmelzstation (II) gelangt ist,
werden die Nockenstößel 168 und 169 durch einen radialen Schlitz 170 in den oberen
Bereich des Nockens 68 gebracht. In dem Schlitz 170 ist ein Kulissenstein 171 verschiebbar
angeordnet, welcher wahlweise durch einen Zylinder 69 betätigt wird, um die Kupplungsscheibe
59 außer Eingriff zu bringen und die Drehung der äußeren Welle 37 zu beenden sowie
die Kupplungsscheibe 59 außer Eingriff zu halten, so daß die innere Welle 36 unbewegt
bleibt.
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Der Kulissenstein 171 wird über eine Kolbenstange 172, die mit einem
auf der Nockenscheibe 68 auf dem Zapfen 174 befestigten Hebel 173 drehbar verbunden
ist, durch einen Zylinder 69 betätigt. Wenn in der Station (II) der Zylinder 69
die Kupplungsscheiben 59 und 60 außer Eingriff bringt, wird die Welle 37 durch die
weiter unten beschriebene Drehvorrichtung in rasche Drehung versetzt. Nach einem
vorher bestimmten Zeitabschnitt rascher Drehung wird der Kolben des Zylinders 69
zurückgezogen und die Wellen 36 und 37 in Drehung versetzt.
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Wenn der Arm 35 in Kühlstation (III) gelangt ist, wird die innere
Welle 36 in Ruhe versetzt und die äußere Welle 37 durch den Nocken 68 b in langsame
Drehung gebracht. Wie in Fig. 8 gezeigt ist, wird während der Abkühlung des Formträgers
22 die äußere Welle 37 in waagerechter Lage gehalten.
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Gemäß Fig. 6, 7 und 3 wird die Kupplungsscheibe 59 mit der Welle
37 zusammen durch einen oberhalb des Gehäusedeckels 31 in dem Zapfen 175 drehbaren
federhinterlegten Hebelarm 70 in waagerechter Stellung gehalten. Das äußere Ende
des Hebelarmes 70 weist einen durch geeignete Mittel zu betätigenden Nockenstößel
70a auf. Das innere Ende des Hebelarmes 70 ist auf einer in dem Gehäusedeckel 31
sich in dem Schlitz 177 zu dem Arm 35 senkrecht bewegbaren Gleitvorrichtung 176
drehbar gelagert. Der untere Teil der Gleitvorrichtung 176 weist eine senkrecht
verschiebbare Klinke 178 (Fig. 7) auf. Die zu ihrer Lagehaltung federhinterlegte
Klinke 178 ist an ihrem unteren Ende mit einer in eine Kerbe 180 am Umfang der Kupplungsscheibe
59 einrastenden Nase 179 versehen.
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Das Gehäuse der Gießvorrichtung 20 kann von Hand oder maschinell
von einer Stellung in die andere
gedreht werden. Entsprechend Fig. 2 a ist auf der
Grundplatte 25 eine Schaltplatte 71 angeordnet, welche in die Unterseite der Bodenplatte
29 eingreift und das Gehäuse in seiner Schaltstellung verriegelt.
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Entsprechend Fig. 4 und 5 enthält der Schaltmechanismus einen auf
der Grundplatte 25 waagerecht angeordneten Zylinder 72. An der Kolbenstange des
Zylinders 72 ist eine Zahnstange 73 angebracht, welche mit einem Zahnrad 74 am unteren
Ende einer senkrechten Welle 75 kämmt. Ein am oberen Ende der Welle 75 befindliches
Zahnrad 76 steht mit einem an der Unterseite der Bodenplatte 29 befestigten Zahnkranz
77 im Eingriff. Geeignet angeordnete Stützen 78 sind mit Lagerrollen 79 versehen,
die mit der Bodenplatte 29 in Verbindung stehen und die Drehbewegung des Gehäuses
unterstützen.
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Entsprechend Fig. 2 a ist der Antriebsmechanismus für die Schnelidrehung
der Achse 37 auf der Grundplatte 25 zwischen der Mittelwelle 30 und dem Ofen 24
gelagert. Jede der drei Wellen 37 ist mit einem Kettenrad 80 ausgestattet. Jedes
Kettenrad ist durch eine Kette 181 mit einem Kettenrad 81 verbunden, welches oberhalb
der Bodenplatte 29 an dem äußeren Ende einer in dem Lagerbock 182 drehbaren Welle
82 befestigt ist. Auf jeder Welle 82 befindet sich ein Zahnrad 83.
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Der Schnellantrieb ist mit einem handelsüblichen leistungsstarken
Elektromotor 84 versehen und befindet sich auf der Grundplatte 25 und umfaßt einen
mit der oberen und unteren Welle 86 und 87 versehenen Ständer 85. Die untere Welle
86 wird über die Kettenräder 185 und die Kette 186 durch den Elektromotor 84 angetrieben
und weist ein mit einem auf der oberen Welle 87 befindlichen Zahnrad 89 kämmendes
Zahnrad 88 auf. Auf der oberen Welle 87 befindet sich ein Zahnrad 90, welches mit
dem Zahnrad 83 im Eingriff steht und die Welle 37 in Drehung versetzt.
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Die elektrischen Leitungen für die verschiedenen bei der Schleudergießvorrichtung
20 verwendeten Elektromotoren, elektrischen Kontrollorgane und Magneten sind in
einer üblichen, in Fig. 2 a gestrichelt gezeichneten Schleifringvorrichtung 92 angeordnet,
die auf der Mittelwelle 30 unterhalb der Bodenplatte 29 befestigt ist.
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Entsprechend Fig. 2 weist jeder Formträger 22 zwei Hauptbestandteile
auf. Jeder innere Teil 94 besitzt eine axiale Bohrung 95 a für das Wellenende 43
und eine mit Gewinde versehene Nabe 96, welche durch eine Gewindemutter 44 mit dem
Zapfen 42 kraftschlüssig verbunden ist. Jeder äußere Formträgerteil 97 weist ebenfalls
für das Wellenende 43 eine axiale Bohrung 95b auf sowie eine mit Gewinde versehene
Nabe 98. Eine Gewindemutter 99 sichert die Formträgerteile 94 und 97.
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Die Formen 100 sind am Umfang jedes inneren Fonnträgerteiles befestigt
und mit ihren rückwärtigen Enden nach außen gerichtet. Federhinterlegte Formkappen
102 sind am Umfang des äußerenFormträgerteiles 97 angeordnet. Nachdem die Formen
100 mit einer vorgegebenen Menge von flüssigem Kunststoff gefüllt worden sind, werden
der äußere Formträgerteil 97 auf die Welle 43 aufgebracht, die Kappen 102 auf die
dazugehörigen Formen gestülpt und die Verschlußmuttern 99 angezogen.
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Die hier verwendeten Ausdrücke »Kunststoffüllung« oder »Kunstharz«
sind auf eine Mischung von Kunstharz und Weichmachern bezogen, welche durch die
Zuführung von Wärme geformt, gegossen oder zu
kontinuierlichen Filmen
und Streifen verformt werden können. Der Ausdruck »Kunstharz« soll einen thermoplastischen,
zusammengesetzten, amorphorganisehen halbfesten oder festen Werkstoff bedeuten,
der durch chemische Reaktion von verhältnismäßig einfachen Komponenten gewonnen
wird, die dem natürlichen Harz an Glanz, Festigkeit, Sprödigkeit, Wasserunlösbarkeit,
Schmelzbarkeit oder Verformbarkeit ähneln und einige Grade gummiähnliche Dehnbarkeit
aufweisen, sich aber weitgehend in ihrer chemischen Zusammensetzung und in ihrem
Reagenzverhalten vom Naturharz unterscheiden. Genauer bezeichnen die Ausdrücke z.
B. Vinylpolymerisationsprodukte und Copolymerisationsprodukte, wie Polyvinylchloride
u. dgl.
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Als Beispiel wird die folgende detaillierte Zusammensetzung für die
erfindungsgemäße Herstellung von Gegenständen angegeben, die in ihrer Zusammensetzung
als Vinylplastisol bekannt ist.
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Auf 100Teile eines bekannten Polyvinylclilorids werden hinzugefügt:
80Teile eines handelsüblichen Weichmachers, wie z. B. Diäthylhexaphylphythalat,
2 bis 6 Teile eines flüssigen Barium-Cadmium-Stabilisators und für den jeweiligen
Kunststoff benötigter Farbzusatz. Ein so zusammengesetztes Plastisol geliert bei
54,40C, schmilzt bei etwa 171,10C und verbrennt bei etwa 187,70C innerhalb 5 Minuten.
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In der Füll- und Abstreifstation (1) verbleiben die Wellen 36 und
37 in Ruhe, und es werden die Formen 100 auf Raumtemperatur, in jedem Fall unter
54,4QC gekühlt. Nachdem die Formen mit einer vorgegebenen Menge Kunststoff in fließfähigem
Zustand gefüllt sind, wird das Gehäuse der Gießvorrichtung gegen den Ofen 24 geschwenkt.
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Die Temperatur des Ofens 24 wird so gewählt, daß genügend Wärme vorhanden
ist, um die Wände der gekühlten Formen innerhalb der vorgesehenen Schmelzzeit auf
die erforderliche Schmelztemperatur zu bringen. Die genaue Ofentemperatur richtet
sich nach der Ofenisolation, der Stärke und dem Wärmedurchgang der Formwände, der
Größe der durch die Zylinder 106 betätigten Ofentüren 105 und anderen Faktoren.
Die genaue Ofentemperatur ist dem Fachmann wohlbekannt.
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Wenn der Arm 35 in den Ofen eintritt, wird die äußere Welle 37 (Primärachse)
mit einer Geschwindigkeit von 2 bis 30 U/min gedreht. Diese Drehung der Welle 37
dauert nur 2 bis 5 Sekunden und bewirkt eine vollständige Verteilung des Kunststoffes
in den abgelegenen und verzweigten Teilen der Formen 100.
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Durch die Drehung wird auch eine gleichmäßige Erwärmung der kalten
Formen gewährleistet, so daß keine örtlichen Temperaturdifferenzen auftreten.
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Wenn der Arm 35 vollständig in die Schmelzstellung (II) gelangt ist,
wird der Zylinder 69 in der oben geschilderten Weise betätigt, die Kupplungsscheiben
59 und 60 werden ausgerückt. Genau gleichzeitig wird das Schnellenantriebszahnrad
83 durch das Zahnrad 90 in Drehung versetzt und die äußere Welle 37 (Primärachse)
durch den Antriebsmotor 84 mit 50 bis 150 U/min gedreht. Diese Drehung der Welle
37 dauert 15 bis 20 Sekunden und hält an, bis sich eine sehr dünne Kunststoffschicht
an den Formwänden gebildet hat. Es hat sich herausgestellt, daß die so erzeugte
Zentrifugalkraft ausreicht, den Kunststoff während einer Erhitzung der Form, bei
der die äußerste Kunststoffschicht geliert, in den abgelegenen und verzweigten Teilen
der Form während der ab-
schließenden Schmelz- und Erhärtungsstufen zu halten.
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Bevor das Plastisol außerhalb der dünnen Außenschicht geliert, wird
die Schnelidrehung abgebremst, und es werden die Kupplungsscheiben 59 und 60 in
Eingriff gebracht. Dadurch werden beide Wellen 37 und 36 gleichzeitig gedreht, und
zwar mit einer Geschwindigireit von 2 bis 30 Ulmin und ungefähr 7 Minuten lang oder
so lange, bis das Kunstharz vollkommen geliert ist. Nachdem die Kunststoffüllung
geschmolzen ist, wird der Arm 35 aus dem Ofen in die Kühlstation bewegt.
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In der Kühlstation (III) wird nur die äußere Welle 37 bewegt und
die Formträger 22 zunächst in einen durch einen Hubzylinder 109 herangeführten Wasserbehälter
getaucht £Fig. 8). Die Temperatur des Wassers soll ungefähr 65,50C betragen. Die
Formen werden ungefähr 30 Sekunden darin bewegt.
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Die Temperatur des Wasserbades und die Dauer der darin vorgenommenen
Umdrehungen werden so gewählt daß der verfestigte Kunststoff schnell unter die Erstarrungstemperatur
gebracht wird, so daß keine Veränderung des Formlings mehr stattfindet.
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Wenn die Tauchkühlung in dem Wasserbad beendet ist, werden die Formträger
weiterhin durch langsame Drehung in der Luft (etwa 7 Minuten lang oder weniger)
gekühlt. Am Ende der Kühlperiode soll die Temperatur der Formgegenstände 48,8 bis
54,40 C betragen.
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PTENTANSPRCHE; 1. Verfahren zum Gießen von Hohlgegenständen aus Kunststoff,
bei dem eine um-mehrere Achsen drehbare Form mit einer vorbestimmten Menge des Kunstharzes
in ffießfähigem Zustand beschickt und der Form Wärme zugeführt wird, dadurch gekennzeiciet,
daß die Form zunächst starken Drehkräften um eine Primärachse ausgesetzt wird, während
die Temperatur der Form auf die Geliertemperatur des Kunstharzes gebracht wird,
und daß danach die Form um die Primärachse und gleichzeitig um eine zweite, gegenüber
der Primärachse divergierende Sekundärachse schwächeren Drehkräften ausgesetzt wird,
während die Temperatur der Form auf die Schmelztemperatur des Kunstharzes erhöht
wird.