DE1140921B - Verfahren zur Herstellung von hochgereinigtem Formaldehyd. - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von hochgereinigtem Formaldehyd.Info
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von reinem, im wesentlichen wasserfreiem Formaldehyd,
der sich für die Erzeugung von hochmolekularen Polyoxymethylenen mit wertvollen Eigenschaften
eignet.
Es ist bekannt, Formaldehyd von Verunreinigungen an Wasser, Methanol, Methylal, Ameisensäure
und anderen Stoffen dadurch zu befreien, daß man ihn in Dampfform mit hoher Strömungsgeschwindigkeit
durch gleichförmig gekühlte Rohrsysteme leitet, in denen er teilweise unter Bildung eines festen Produktes
polymerisiert, wobei die Verunreinigungen teilweise durch das Polymerisat gebunden und dadurch
aus den Formaldehyddämpfen entfernt werden. Bei diesem Verfahren werden die Formaldehyddämpfe für eine verhältnismäßig kurze Zeit mit möglichst
großen Oberflächen in Berührung gebracht, an denen die Polymerisation des Formaldehyds katalysiert
wird. Hierbei werden jedoch nicht nur niedrigmolekulare Polymerisate, sondern auch relativ hochmolekulare
Produkte gebildet, so daß für die Bindung der Verunreinigungen erhebliche Mengen an Formaldehyd
verbraucht und dadurch die Ausbeute an gereinigtem Formaldehyd herabgesetzt wird. Da die
Polymerisate sich ferner an den Rohrwandungen festsetzen und die Rohre verstopfen, müssen diese
Systeme relativ häufig zu Reinigungszwecken außer Betrieb gesetzt werden. Schließlich können im Hinblick
auf die erforderlichen hohen Strömungsgeschwindigkeiten keine besonders hohen Reinheitsgrade
erzielt werden.
Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung von hochgereinigtem Formaldehyd durch teilweise Vorpolymerisation
von Formaldehyd gefunden, bei dem die Wasser und andere Verunreinigungen enthaltenden
Formaldehyddämpfe unter Einhaltung von Verweilzeiten von über 5 Minuten durch Kammern strömen,
deren Verhältnis Kontaktfläche zu Rauminhalt unter 0,6 cm"1, vorzugsweise unter 0,25 cm."1, berägt,
wobei die Formaldehyddämpfe innerhalb dieser Kammern wiederholt Zonen mit Temperaturgefälle, deren
Temperaturbereich zwischen —20 und +100° C liegt, durchlaufen.
Hierbei können die Verweilzeiten der Formaldehyddämpfe innerhalb der Kammern etwa 5 bis 20, vorzugsweise
8 bis 12 Minuten betragen. Die Kammern selbst können rechteckige oder kugelförmige Begrenzungsflächen
besitzen. Sie sind mit Kühl- bzw. Heizschlangen oder anderen Temperiervorrichtungen ausgerüstet,
deren Temperaturen so eingestellt werden, daß sich an ihnen ein Temperaturgefälle gegenüber
den vorbeiströmenden Formaldehyddämpfen einstellt.
Verfahren zur Herstellung
von hochgereinigtem Formaldehyd
von hochgereinigtem Formaldehyd
Anmelder:
Farbenfabriken Bayer Aktiengesellschaft,
Leverkusen
Leverkusen
Dr. Kuno Wagner, Leverkusen,
ist als Erfinder genannt worden
ist als Erfinder genannt worden
Es ist möglich, daß Verfahren nur unter Verwendung einer einzigen Kammer durchzuführen, wobei
die Temperaturen der Kühlvorrichtung vorzugsweise auf etwa —20 bis +15° C eingestellt werden. Bei
Verwendung mehrerer hintereinander geschalteter Kammern empfiehlt es sich, die Temperatur der Kühlvorrichtungen,
in den zuerst durchlaufenen Kammern höher zu halten als in der zuletzt durchlaufenen
Kammer. In den an erster Stelle angeordneten Kammern können die Temperaturen der Temperiervorrichtungen
bis zu 100° C betragen. Die Formaldehyddämpfe werden in die Kammern im allgemeinen bei
Temperaturen zwischen 30 und 100° C eingeführt, wobei in den Zuführungsleitungen Strömungsgeschwindigkeiten von etwa 500 bis 4000 mm/Sek. eingehalten
werden können.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gelingt es, in einfacher Weise hochgereinigten Formaldehyd
mit einem Wassergehalt unter 0,02% und mit einer Ausbeute von mehr als 85 % herzustellen.
Die hohe Reinigungswirkung des vorliegenden Verfahrens läßt sich auf das Zusammenwirken folgender
Faktoren zurückführen:
a) Von wesentlicher Bedeutung ist die Verwendung von Kammern mit relativ kleinen inneren Kontaktflächen,
die sich aus den Begrenzungswänden der Kammern und den Oberflächen der in den Kammern
angebrachten Temperiervorrichtungen (Flächen, Schlangen, Rippen) zusammensetzen, im Vergleich
zum Rauminhalt dieser Kammern. Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung liegt dieses
Flächen-Volumen-Verhältnis in Cm2ZCmS=Cm-1 unter
0,25, beispielsweise bei 0,07 bis 0,2, je nach dem, ob für die Begrenzungswände der Kammern quadratische,
rechteckige oder kugelförmige Flächen gewählt
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werden. Im Gegensatz hierzu wurden bei den bisher bekanntgewordenen. Reinigungssystemen Flächen-Volumen-Verhältnis
von 2 bis 4 cm"1 zur Anwendung gebracht, da man hierbei den Zweck verfolgte,
einen möglichst intensiven Temperaturaustausch zwischen den Formaldehyddämpfen und den Kontaktflächen
zu erzielen, und möglichst große Oberflächen für die Fonnaldehydpolymerisation zur Verfügung zu
haben. Das erfindungsgemäße Verfahren drängt die Kontaktanalyse durch die Wahl der sehr kleinen
Flächen-Volumen-Verhältnisse außerordentlich stark zurück und vermindert hierdurch die Menge der anfallenden
Vorpolymerisate ganz wesentlich. Bei den zur Anwendung gelangenden langen Verweilzeiten in
oberfläehenarmen Räumen mit einer größeren Zahl an Zonen mit Temperaturgefälle können Konzentrationsverschiebungen
und Entmischungsvorgänge ablaufen, die zu einer Abscheidung der unerwünschten Verunreinigungen führen, ohne daß diese durch katalytisch
wirkende Oberflächen wesentlich gestört werden.
b) Ein weiteres wesentliches Merkmal ist ferner die besondere Art der Temperaturführung innerhalb der
Kammern, die darin besteht, daß die Formaldehyddämpfe Temperaturgefälle durchlaufen. Hierdurch
sowie durch die geringen Strömungsgeschwindigkeiten innerhalb der Kammern werden besonders günstige
Bedingungen zur Abscheidung der verunreinigten Begleitstoffe aus den Formaldehyddämpfen geschaffen.
c) Von Einfluß auf die Wirksamkeit des Verfahrens
kann ferner die starke Änderung in der Strömungsgeschwindigkeit sein, die bei dem Übergang der
Formaldehyddämpfe von den Zuleitungen in die Reinigungskammern auftreten. Während für die Zuleitung
der Formaldehyddämpfe Strömungsgeschwindigkeiten zwischen etwa 500 und 4000 mm/Sek. zur
Anwendung gelangen können, sinken diese im allg&- meinen innerhalb der Kammern auf Werte von
weniger als 3 mm/Sek.
Für die Durchführung des vorliegenden Verfahrens können beispielsweise zwei hintereinandergeschaltete
Kammern mit rechteckigen Begrenzungswänden aus Stahlblech (100-60-60 cm) verwendet werden. Jede
Kammer ist mit fünfzehn Kühlschlangen versehen, die durch den Deckel der Kammern hindurch treten
und von diesem gehalten werden (Länge und Durchmesser des Schlangenrohres; 600 bzw. 1 cm.). Die
Schlangen sind innerhalb1 der Kammern senkrecht angeordnet und reichen bis nahe an den Boden der
Kammern. In der ersten Kammer werden die Wärmeaustauscher auf Temperaturen oberhalb 0° C eingestellt,
indem man die Schlangen beispielsweise abwechselnd auf Temperaturen zwischen. 70 und 130° C
einerseits und 20 und 70° C andererseits heizt. Die Temperaturen werden bevorzugt so gewählt, daß die
Temperaturdifferenzen zwischen den einzelnen Wärmeaustauschern 20 bis 50° C betragen. Beispielsweise
werden neun Schlangen, die jeweils in drei Reihen angeordnet sind, auf Temperaturen von 50
bis 60° C gehalten, während die verbleibenden sechs Schlangen, die zwischen den erstgenannten Schlangen
angeordnet sind, auf Temperaturen von 80 bis 90° C gehalten werden, so daß die Temperaturdifferenz
zwischen den unterschiedlich geheizten Schlangen 30 bis 40° C beträgt.
In der zweiten Kammer werden die Wärmeaustauscher vorzugsweise auf Temperaturen unterhalb
0° C, beispielsweise auf -20 bis —8° C, gehalten, jedoch können auch Temperaturen bis etwa +15° C
Anwendung finden, wenn Formaldehyddämpfe mit relativ geringen Mengen an Verunreinigungen gereinigt
werden sollen. Es ist auch möglich, bei Temperaturen
unterhalb — 02° C zu arbeiten, jedoch bietet diese Arbeitsweise keinerlei Vorteile, da bei
Temperaturen unterhalb —21° C bereits Verflüssigung
des Formaldehyds eintreten kann. Die einzelnen Wärmeaustauscher der zweiten Kammer können, wie
ίο in der ersten Kammer, unterschiedliche Temperaturen
besitzen, es ist aber auch möglich, alle Wärmeaustauscher auf der gleichen Temperatur, beispielsweise
auf —20° C, zu halten, wobei sich durch einen mit 40 bis 50° C eintretenden Formaldehydstrom zwisehen
den Wärmeaustauschern Temperaturen von etwa -80C einstellen lassen.
Der Inhalt der Kammern beträgt etwa 0,35 m3, das Flächen-Volumen-Verhältnis etwa 0,19 cm""1.
Die Kammern sind in einer der unteren Ecken mit
ao einem Zuleitungsrohr und an der diametral gegenüberliegenden
oberen Ecke mit einem Ableitungsrohr versehen, wobei das Ableitungsrohr der ersten Kammer
mit dem Zuleitungsrohr der zweiten Kammer verbunden ist.
Die Reinigung der Formaldehyddämpfe mit Hufe
der beschriebenen Vorrichtung kann wie folgt erfolgen:
Durch das Einleitungsrohr der ersten Kammer mit einem Querschnitt von 2 cm werden Formaldehyddämpfe
mit einem Wassergehalt von etwa 3%> und mit einer Temperatur von 60 bis 100, vorzugsweise
70 bis 80° C in die erste Kammer in einer Menge von etwa 42 l/Min, eingeführt. Nach einer Verweilzeit
von etwa 9 Minuten strömt der Formaldehyddampf durch das Überleitungsrohr in die zweite Kammer
und verläßt diese Kammer nach etwa der gleichen Verweilzeit in einer Menge von etwa 37 l/Min. Man
erhält praktisch wasserfreien Formaldehyd mit einem Wassergehalt von kleiner als 0,02 °/o in einer Ausbeute
von etwa 90 °/o, bezogen auf den eingesetzten Formaldehyd. Während des Betriebs scheiden sich in
den unteren Zonen der ersten Kammer sehr wasserreiche, schmierig bis feste Polyoxymethylendihydrate
ab, während an den höher gelegenen Stellen, insbesondere in der Nähe der Austrittsöfmung praktisch
keine Ausscheidungen auftreten. In der zweiten Kammer treten auf der Grundfläche minimale Abscheidungen
an niedrigmolekularen paraformaldehydähnlichen Produkten auf, die nach Durchgang von etwa
16 kg Formaldehydgas unter 200 g betragen.
Da der Anfall an Polymerisationsprodukten bei der Durchführung des vorliegenden Verfahrens mengenmäßig
nur gering ist und diese Polymerisationsprodukte sich in den Kammern in einer Form abscheiden,
in der sie den Durchgang der Formaldehyddämpfe nicht behindern, wird eine Reinigung der
Kammern nur in relativ großen Zeitabständen erforderlich. Die Reinigung kann derart durchgeführt
werden, daß die Voipolymerisate mit überhitztem Wasserdampf in Formalinlösung übergeführt und aus
den Kammern ausgewaschen werden. Um während der Reinigung der Kammern einen kontinuierlichen
Betrieb aufrechtzuerhalten, können Anlagen verwendet werden, die zwei Kammersysteme in Parallelschaltung
enthalten, wobei jeweils nur ein Kammersystem verwendet wird, während man das andere
reinigt. Der nach dem vorliegenden Verfahren gereinigte
Formaldehyd enthält weniger als 0,018 D/o
Claims (1)
- 5 6Wasser, weniger als 0,004% Ameisensäure und liegenden Verfahren ist somit wesentlich geringer undweniger als 0,002% Methanol und kann ohne jede der erzielte Reinheitsgrad wesentlich höher als beiweitere Behandlung zur Polymerisation oder für den zum Vergleich herangezogenen Verfahren,andere Umsetzungen eingesetzt werden, zu deren In der Abbildung ist eine Ausführungsform einerDurchführung Formaldehyd von extremer Reinheit 5 Kammer, wie sie zur Durchführung des vorliegendenerforderlich ist. Verfahrens zur Anwendung gelangt, schematisrih inDie zur Durchführung des neuen Verfahrens be- Vorder- und Seitenansicht veranschaulicht. In diesernötigten Formaldehyddämpfe können in bekannter Abbildung bedeutet 1 die Wände der Kammer, 2 dieWeise hergestellt werden, indem man z. B. niedrige Wärmeaustauscher, 3 die Zuleitungsrohre und 4 diePolymere des Formaldehyds, wie z. B. Paraform- io Ableitungsrohre für die Formaldehyddämpfe. aldehyd oder ct-Polyoxymethylen oder verunreinigtes,Spuren Wasser enthaltendes Trioxan in Substanz oder Beispiel 2 mit Hilfe von Wärmeüberträgern, wie z. B. indifferenten organischen Substanzen zersetzt (120 bis 20 000 Gewichtsteile Paraformaldehyd mit einem 130° C). Unter indifferenten organischen Substanzen 15 Wassergehalt von 3,5 Gewichtsprozent werden wie sind bevorzugt zu nennen, indifferente organische folgt gereinigt:Flüssigkeiten, die über 130° C sieden und der alipha- Die Formaldehyddämpfe werden in Form von auftische, cycloaliphatische, araliphatischen oder aroma- 90 bis 100° C erwärmten Dämpfen mit einer Ge-tischen Reihe angehören; genannt seien aber auch schwindigkeit von etwa 41 l/Min, zunächst durch eine.Heteroatome aufweisende Verbindungen, wie z.B. 20 der oben beschriebenen Kammern geleitet (vgl. Spalte 3Maleinsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäureanhydrid, letzter Absatz des Beschreibungstextes). Neun Schlan-höhermolekulare Polyester und Polycarbonate, Poly- gen der Kammer werden auf einer Temperatur vonäther und Polythioäther, Polyacetale vom Durch- 60° C gehalten und sechs Schlangen, die zwischen denSchnittsmolekulargewicht 2000. erstgenannten Schlangen angeordnet sind, werden aufDas bevorzugte Zersetzungsverfahren ist die Pyro- 25 80° C erhitzt. Die Temperaturdifferenz zwischen den lyse von Paraformaldehyd in Substanz, beispielsweise unterschiedlich beheizten Schlangen beträgt 20° C. auf Walzen, in Schnecken oder Drehtrommeln. Man Die der ersten Kammer entströmenden Dämpfe gekann aber ebenso gut von den Fabrikationsgasen der langen in eine zweite Kammer, deren neun Schlan-Formaldehydherstellung bei der Methanoldehydrie- gen auf einer Temperatur von —20° C gehalten werrung ausgehen und z. B. Methanol, Wasser und an- 30 den; die dazwischen angeordneten sechs Schlangen dere Verunreinigungen durch bereits bekannte Teil- werden auf etwa —10° C abgekühlt. Die Verweilzeit kondensation unter erhöhtem Druck bis auf einen der Formaldehyddämpfe in jeder Kammer beträgt Gehalt an etwa 2 bis 7% entfernen und die so ge- etwa 11 Minuten.wonnenen Dämpfe der weiteren Reinigung nach dem Der gereinigte Formaldehyd, der der gekühltenerfindungsgemäßen Verfahren unterziehen. 35 Kammer entströmt, hat einen Wassergehalt vonweniger als 0,02%. Ausbeute: 15 440 GewichtsteileBeispiel 1 =etwa 80%, berechnet auf Formaldehyd im Paraformaldehyd. In der ersten Kammer werden in der14Ό00 Gewichtsteile Formaldehyd mit einem Was- Summe 4600 Gewichtsteile ( = 20%) Vorpolymeri-sergehalt von 0,14 Gewichtsprozent werden nach fol- 40 sate erhalten, die überwiegend Wassergehalte von 12genden Verfahren gereinigt: ■ bis 8% besitzen. Demgegenüber führt die Reinigungä) Der Formaldehyd wird in Form von auf 40 bis der wasserreichen Formaldehyddämpfe nach Bei-500C erwärmten Dämpfen mit einer Geschwindig- spiel 1, Verfahrensweise a) zu einer Menge an Vor-keit von 40 l/Min, durch ein auf —18 bis --200C polymerisat, die 60 bis 65% der eingesetzten Para-gekühltes Rohrsystem geleitet, das hundertvierundvier- 45 formaldehydmenge ausmacht; es werden nur 40 biszig parallel geschaltete Röhren mit einem Querschnitt 35% reiner Formaldehyd erhalten. von je 1 cm und einer Länge von je 100 cm besitzt,
dessen Flächen-Volumen-Verhältnis 4 cm—1 beträgt.Der gereinigte Formaldehyd hat einen Wassergehalt PATENTANSPRÜCHE: von O,O46fl/o, jedoch tritt bei der Reinigung ein Aus- 50beuteverlust von 4800 Gewichtsteilen (etwa 34% der 1. Verfahren zur Herstellung von hochgereinig-eingesetzten Formaldehydmenge) durch Polymerisat- tem Formaldehyd durch teilweise Vorpolymerisa-bildung ein. tion von Formaldehyd, dadurch gekennzeichnet,b) Der Formaldehyd wird in Dampf form durch daß die Wasser und andere Verunreinigungen 501 Dekalin bei —18 bis — 200C «indurchgeleitet. 55 enthaltenden Formaldehyddämpfe unter Einhal-Der Ausbeuteverlust beträgt 3900 Gewichtsteile; tung von Verweilzeiten von über 5 Minuten durch Polymerisatbildung=etwa 30% der gereinigten Forin- Kammern strömen, deren Verhältnis Kontaktaldehydmenge, fläche: Rauminhalt unter 0,6 cm-1, vorzugsweisec) Der Formaldehyd wird in Form von Dämpfen, unter 0,25 cm—1, beträgt, wobei die Formaldehyddie auf 40 bis 50° C erwärmt sind, durch eine der 6° dämpfe innerhalb dieser Kammern wiederholt oben beschriebenen Kammern geleitet, deren Kühl- Zonen mit Temperaturgefälle, deren Temperaturschlangen auf -2O0C gekühlt sind. Die 'Verweilzeit bereich zwischen —20 und +100° C liegt, durchder Formaldehyddämpfe in der Kammer beträgt etwa laufen.8,6 Minuten. Der gereinigte Formaldehyddampf hat 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn-einen Wassergehalt von weniger als 0,02%. Der Aus- 65 zeichnet, daß die Formaldehyddämpfe das Tem-beuteverlust durch Polymerisatbildung beträgt nur peraturgefälle in einer Kammer durchlaufen.250 Gewichtsteile (=1,8% der eingesetzten Form- 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn-aldehydmenge). Der Ausbeuteverlust bei dem vor- zeichnet, daß die Formaldehyddämpfe nachein-ander Kammern durchlaufen, die gegeneinander ein Temperaturgefälle besitzen.4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Formaldehyddämpfe mit Strömungsgeschwindigkeiten von mindestens 500 mm/sek. und mit Temperaturen von etwa 30bis 100° C in die Kammer bzw. Kammern eingeleitet werden.In Betracht gezogene Druckschriften Deutsche Auslegesclirift Nr. 1052 971.Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1960F0031369 DE1140921B (de) | 1960-06-02 | 1960-06-02 | Verfahren zur Herstellung von hochgereinigtem Formaldehyd. |
GB19840/61A GB923460A (en) | 1960-06-02 | 1961-06-01 | A process for the production of highly purified formaldehyde |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1960F0031369 DE1140921B (de) | 1960-06-02 | 1960-06-02 | Verfahren zur Herstellung von hochgereinigtem Formaldehyd. |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1140921B true DE1140921B (de) | 1962-12-13 |
Family
ID=7094156
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1960F0031369 Pending DE1140921B (de) | 1960-06-02 | 1960-06-02 | Verfahren zur Herstellung von hochgereinigtem Formaldehyd. |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE1140921B (de) |
GB (1) | GB923460A (de) |
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- 1960-06-02 DE DE1960F0031369 patent/DE1140921B/de active Pending
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GB923460A (en) | 1963-04-10 |
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