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Vorrichtung zum Formen von Profilkörpern, insbesondere von Profilschaufeln
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen von Profilkörpern
aus flachen Rohlingen, insbesondere von Schaufeln für Zentrifugal-oder Axialgebläse.
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Gebläseschaufeln werden in sehr unterschiedlichen Formen benötigt,
z. B. gekrümmte Schaufeln von bestimmtem Umriß und gleichmäßiger Dicke, verwindungsfreie
Schaufeln mit konstantem Profil oder Schaufeln mit sich über die Schaufellänge änderndem
Profil, mit oder ohne Verwindung. Bei der Herstellung der Schaufeln wurden bisher
für jede Schaufelform bestimmte unterschiedliche Vorrichtungen und Bearbeitungsarten
verwendet. Zur Herstellung gekrümmter Schaufeln von bestimmtem Umriß wurden beispielsweise
mit Brennern versehene Heißstreckmaschinen benutzt, während Profilschaufeln mit
Verwindung durch Gießen einzelner Schaufeln oder ganzer Schaufelräder oder als Hohlschaufeln
in komplizierten und kostspieligen Gesenken hergestellt wurden. Dabei wurde für
jede Größe und Gestalt der Schaufeln ein angepaßtes Gesenk benötigt.
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Die Erfindung schafft eine Vorrichtung, die für die Herstellung sämtlicher
Arten von Profilkörpern geeignet ist, unabhängig von Form und Größe. Diese Vorrichtung
kennzeichnet sich durch einen Formdorn, der durch ein System von paarweise an Rollenträgerplatten
angeordneten Rollen hindurchbewegbar ist, wobei die Rollen jedes Paares an den oberen
Enden der senkrechten Schenkel zweier mit ihren unteren waagerechten Schenkeln gegeneinandergerichte-ter
L-förmiger Rollenträgerplatten gelagert sind, von denen jeweils die erste Platte
mit ihrem waagerechten unteren Schenkel auf einer allen Plattenpaaren gemeinsamen
Schwenkachse gelagert und die zweite Platte, deren senkrechter Schenkel etwas kürzer
als der der ersten Platte ist, mit dem Ende des waagerechten Schenkels an dem senkrechten
Schenkel der ersten Platte aasgelenkt ist, wobei zwischen Ansätzen beider Platten
eine Feder angeordnet ist, die die Platten so zueinander zu verschwenken sucht,
daß ihre Rollen aneinandergedrückt werden, und alle Plattenpaare so auf der gemeinsamen
Schwenkachse eingestellt werden können, daß die Berührungspunkte der Rollen aller
Rollenpaare auf einer Geraden liegen, die mit der gemeinsamen Schwenkachse in einerEbeneliegt.
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Weitere Merkmale der Erfindung sind aus der Beschreibung ersichtlich.
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In der Zeichnung ist eine Vorrichtung zum Formen von Profilschaufeln
od. dgl. aus flachen Blechen beispielsweise dargestellt, und zwar zeigt Fig. 1 eine
Draufsicht auf den unteren Teil der Vorrichtung mit dem zu formenden flachen Rohling,
Fig. 2 eine Stirnansicht der gesamten Vorrichtung mit dem oberhalb des Rohlings
angeordneten Formdorn, Fig.3 eine Seitenansicht der Vorrichtung, ebenfalls mit dem
oberen Dorn, Fig. 4 und 5 zwei Paare von Rollenträgerplatten, die in der Vorrichtung
abwechselnd nebeneinander vorgesehen sind, Fig. 6 eine Draufsicht auf die Gesamtheit
der Rollenträgerplatten in größerem Maßstab, Fig.7 einen waagerechten Teilschnitt
durch die Vorrichtung nach der Linie 7-7 in Fig. 2, Fig. 8 die Seitenansicht eines
der Federaggregate, die die Rollen der Rollenträgerplatte aneinanderdrücken, Fig.
9 die Stirnansicht einer mit der gezeigten Vorrichtung herstellbaren hohlen Profilschaufel,
Fig. 10 die Seitenansicht einer ähnlichen hohlen Profilschaufel mit Verwindung,
Fig. 11 die schaubildliche Ansicht eines Schaufelrohlings mit den zur Herstellung
einer verwundenen Schaufel von gleichmäßiger Dicke dienenden Formdorn, Fig. 12 die
perspektivische Ansicht einer mit diesem Dorn auf der Vorrichtung hergestellten
Profilschaufel und Fig. 13 eine schematische Darstellung der in Fig. 4 dargestellten
Rollenträgerplatten.
Gemäß Fig. 1 und 3 ist ein System von Rollenträgerplatten
zwischen zwei mit Abstand voneinander angeordneten Seitenwänden 15, 16 angeordnet,
die je ein Lager 17 bzw. 18 für eine Achse 19 aufweisen. Auf dieser Achse sind L-förmige
Platten 20 und 21 mit ihren waagerechten unteren Schenkeln schwenkbar gelagert,
und zwar abwechselnd jeweils einePlatte 20, deren Schenkel nach der einen Seite
zeigt (Fig. 4), und eine Platte 21 mit nach der anderen Seite zeigendem Schenkel
(Fig. 5). Zwischen den Platten sind auf der Achse 19 Abstandsringe 22 (Fig. 7) angeordnet,
die vorzugsweise mit einem Trockenschmiermittel überzogen sind.
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Wie Fig. 4 und 7 erkennen lassen, sind an den beiden Seitenflächen
der senkrechten Schenkel jeder L-förmigen Rollenträgerplatte20 zweiwaagerechteLagerplatten
23 in gleicher Höhe befestigt, zwischen denen das Ende des waagerechten Schenkels
je einer zweiten L-förmigen Rollenträgerplatte 25 mit kürzerem senkrechten Schenkel
mittels eines Zapfens 24 schwenkbar gelagert ist. Diese kürzeren Rollenträgerplatten
sind außerdem noch durch zwei senkrechte Seitenplatten 26 geführt, die jeweils vom
Ende des waagerechten Schenkels der längeren Rollenträgerplatten 20 nach oben gerichtet
sind und ebenfalls beiderseits an diesen Platten befestigt sind. Auf diese Weise
bleiben je zwei durch den Zapfen 24 schwenkbar miteinander verbundene L-förmige
Rollenträgerplatten 20, 25 stets in einer gemeinsamen Ebene, wenn sie um
ihre Schwenkachsen 19 bzw. 24 geschwenkt werden. Die oberen Enden der senkrechten
Schenkel der L-Platten 20, 25 wessen einwärts ragende Köpfe auf. An den beiden Seitenflächen
dieser Köpfe sind dünne Platten 28 bzw. 29 befestigt, zwischen denen jeweils
auf einer Achse 30 bzw. 31 eine Rolle 33 bzw. 34 gelagert ist. Die Rollen
stehen an ihren einander zugewendeten Seiten etwas über die Lagerplatten
28, 29 hervor. An den Enden der waagerechten Schenkel der größeren L-Platten
20 ist je ein Ansatz 36 vorgesehen, an dem mittels eines Bolzens 37 ein Block
38 schwenkbar ist, der eine Gewindebohrung aufweist. In diese Bohrung ist eine Spindel
40 eingeschraubt, deren oberes Ende in einen Zylinder 41 ragt, der an seinem
oberen Ende mittels eines an ihm befestigten Blocks 46 und eines Bolzens 42 schwenkbar
an einem seitlichen Ansatz 47 des senkrechten Schenkels der zugehörigen kleineren
L-Platte 25 angelenkt ist. Die Spindel 40 ist von einer Schraubenfeder
44 umgeben, die sich bis in den Zylinder 41
erstreckt und sich oben
an dem geschlossenen Ende des Zylinders und unten an einer auf dem unteren Ende
der Spindel angeordneten Mutter 45 abstützt. Die als Druckfeder wirkende Schraubenfeder
44 sucht somit die beiden zusammenliegenden L-Platten so um ihre Schwenkachsen
19 und 24 zu verschwenken, daß die an ihnen gelagerten Rollen
33, 34 gegeneinandergedrückt werden.
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Jeweils zwischen zwei Paaren der soeben beschriebenen L-Platten 20,
25 ist ein Paar von L-Platten 21 55 gemäß Fig. 5 angeordnet, die von völlig
gleicher Bauart und nur seitenvertauscht sind. An den beiden Seitenflächen der senkrechten
Schenkel der L-Platten 21 sind zwei waagerechte Lagerplatten 53 in
gleicher Höhe befestigt, zwischen denen das Ende des waagerechten Schenkels der
kleineren L-Platte 55 um einen Zapfen 54 schwenkbar gelagert ist. Diese kleineren
L-Platten sind außerdem noch zwischen zwei senkrechten Seitenplatten 56 geführt;
die vom Ende des waagerechten Schenkels der größeren L-Platte 21 nach oben gerichtet
sind. Auf diese Weise bleiben je zwei durch den Zapfen 54 schwenkbar miteinander
verbundene Platten 21, 55 stets in einer gemeinsamen Ebene, wenn sie um ihre
Lagerachsen 19 bzw. 54 geschwenkt werden. Die senkrechten Schenkel der L-Platten
21, 55 sind mit einwärts ragenden Köpfen versehen, an denen zwischen dünnen
Platten 58., 59 jeweils auf einer Achse 60, 61 Rollen 63, 64 gelagert sind, die
an ihren einander zugewendeten Seiten etwas über die Lagerplatten 58, 59 hervorstehen.
An den Enden der waagerechten Schenkel der L-Platten 21 ist je ein Ansatz
66 vorgesehen, an der mittels eines Bolzens 67 ein Block 68 schwenkbar .ist. In
eine Gewindebohrung dieses Blockes ist eine Spindel 51 eingeschraubt, deren oberes
Ende frei in einen Zylinder 52 ragt, der an seinem oberen Ende mittels eines
an .ihm befestigten Blockes 69 und eines Bolzens 62 an einem seitlichen Ansatz 77
des senkrechten Schenkels der zugehörigen kürzeren L-Platte 55 angelenkt ist. Die
Spindel 51 ist von einer Schraubenfeder 74 umgeben, die sich bis in den Zylinder
52 erstreckt und sich oben an dem geschlossenen Ende des Zylinders und unten
an einer auf der Spindel sitzenden Mutter 65 abstützt und dadurch die beiden zueinander
gehörigen L-Platten um ihre Schwenkachsen 19 und 54 so zu drehen sucht; daß
die an ihnen gelagerten Rollen 63, 64 gegeneinandergedrückt werden.
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Durch die seitenvertauschte Anordnung der benachbarten Paare von Rollenträgerplatten
20, 25 und 21, 55 liegen die Federaggregate 44 bzw.
74 der benachbarten Plattenpaare abwechselnd auf verschiedenen Seiten. Dadurch 1'äbt
sich eine sehr enge Anordnung der Rollenträgerplattenpaare erzielen. Bei den hohen
Drücken, die durch die Federn aufgebracht werden müssen, ist es nicht möglich, die
Federaggregate so schmal wie die Dicke der Rollenträgerplatten zu machen. Die Rollen
33, 34, 63, 64 müssen aber dicht nebeneinanderliegen, damit beim Biegen der
flachen Blechrohlinge eine glatte und genaue Oberflächenform der Profilschaufeln
erzielt wird.
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Diese enge Anordnung der Rollen ermöglicht es auch, die Umfangsflächen
der Rollen etwas ballig zu machen. Dadurch wird das Eindrücken der seitlichen Kanten
der Rollen in die Werkstücke bei komplizierten, insbesondere verwundenen Schaufeln
mit Sicherheit vermieden.
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Gemäß Fig. 1, 3, 6 und 7 sind die Seitenwände 15, 16 auf zwei U-Trägem
70 angeordnet und durch je zwei schräge Stützschienen 71 bzw. 72 versteift, die
mittels Schienen 73 und 74 sowie Bolzen 75, 76 mit den U-Trägern
verschraubt sind. Wie Fig. 3 erkennen läßt, ist die Seitenwand 15 mit zugehöriger
Schiene 73 nach Lösen der Bolzen 75 auf den U-Trägern 70 verschiebbar,
um den Abstand zwischen den beiden Seitenwänden je nach der Zahl der für den Formvorgang
erforderlichen L-Plattenpaare verändern zu können, wie dies in Fig. 3 in gestrichelten
Linien dargestellt ist. Aus dem gleichen Grunde ist die Achse 19 auf der einen Seite
entsprechend verlängert.
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An den äußeren Enden der Seitenwände 15, 16 sind quer zu den L-Platten
verlaufende waagerechte Stangen 78 gelagert, an denen je eine den Kanten der Rollenträgerplatten
zugekehrte schmale Längsplatte 80 fest angebracht ist (Fig. 2). An jeder Längsplatte
ist mittels Bolzen 81 eine Anschlagschiene 82 befestigt, die dazu dient, die äußeren
Kanten der L-Platten in ihrer Normalstellung festzulegen, wenn die
Maschine
nicht in Betrieb ist, und bei der Vorbereitung eines Rollvorganges alle L-Platten
und damit alle Rollen so auszurichten, daß sie auf einer gemeinsamen geraden Mittellinie
aneinanderliegen. In dieser Einstellung liegen die beiden Anschlagschienen
82 auf den inneren Enden von Stiften 83 auf, die durch die Seitenwand
16 hindurchgeführt und in außen an dieser Seitenwand befestigten Lagerungen
84 gelagert sind. Sie stehen unter Wirkung von Schraubenfedern
85, die sie in eine Lage zu drücken suchen, in der ihre inneren Enden durch
die Seitenwand 16 in den Bereich der Anschlagschienen 82 ragen. An ihre äußeren
Enden weisen die Stifte 83 Handknebel 86 auf, mit denen sie entgegen der Kraft der
Federn zurückgezogen werden können, so daß man die Anschlagsdhienen mittels an den
Stangen 78 befestigter Handgriffe 87 abwärts schwenken kann. Dadurch können sich
die L-Platten der einzelnen Plattenpaare unabhängig voneinander verschwenken, so
daß die an ihnen gelagerten Rollen der Gestalt des Formdorns frei folgen können.
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Aus Fig. 1 und 2 ist die Lage erkennbar, die der flache Blechrohling
88 vor dem Formvorgang einnimmt. Die Mittellinie des Rohlings liegt dabei
genau oberhalb der Linie, in der sich die Rollen 33, 34 und 63, 64 berühren, wenn
ihre Trägerplatten durch die Anschlagschienen 82 festgelegt sind. Der Rohling
ist in dieser Lage an jeder Seite durch zwei Stangen 89, 90 bzw.
91, 100 genau gehalten, die sich mit ihren Enden gegen die Kanten des Rohlings
legen. DieStangen 89, 90 sind in Blöcken 101, 102 längsverschiebbar und in der gewünschten
Lage durch Klemmschrauben 106 festlegbar. Die Blöcke 101, 102 sind ihrerseits auf
einer Schiene 104 quer zur Richtung der Stangen verschiebbar und mittels
Klemmschrauben 105 festlegbar. Die Schiene 104 ist mittels Klemmen 103 auf
den Oberkanten der Seitenwände 15, 16 befestigt. In gleicher Weise sind die
Stangen 91, 100 in Blöcken 110, 111 längsverschiebbar und in der gewünschten
Lage durch Klemmschrauben 113 festlegbar. Die Blöcke 110, 111 sind ihrerseits
auf einer Schiene 112 quer zur Richtung derStangen verschiebbar und mittels
Klemmschrauben 114 festlegbar. Die Schiene 112 .ist mittels Klemmen 116 auf
den Oberkanten der Seitenwände 15, 16 befestigt. Nach Lösen der verschiedenen Klemmschrauben
können die Stangen 89, 90, 91, 100 mit ihren inneren Enden in jede gewünschte Lage
eingestellt werden, so daß Rohlinge jeder beliebigen Form in der genauen Anfangslage
festgelegt werden können.
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Fig. 2 und 3 zeigen die Ausbildung und Anordnung des Formdorns
120. Zur Befestigung des Formdorns an dem auf- und abbeweghchen Stempel
117 einer Presse ist eine unmittelbar auf der Stirnfläche des Stempels mittels
Schrauben 116a festschraubbare Platte 115 vorgesehen, an der eine nach unten ragende
Säule 118 befestigt ist, die einen waagerechten Zapfen 121 trägt, der über
eine Scheibe 122 mit der Mitte des stärkeren Endes des Formdorns
120 verbunden ist. Die nach oben, also der Platte 115 zugewendete,
und der hinteren Kante der Profilschaufel entsprechende Kante des Formdorns ist
über ein entsprechend verwundenes Blech 125, das mit dieser Kante vorzugsweise
verschweißt ist, mit der Platte 115 verbunden. Hierzu weist das Blech 125 einen
Flansch auf, der mittels Schrauben 126 an der Platte befestigt ist. Dieses Blech
dient nicht nur zur Abstützung des Formdorns am Stempel, sondern hat in erster Linie
die Aufgabe, den Formdorn nach dem Formen einer Profilschaufel wieder nach oben
zwischen den Rollen hindurchziehen zu können, da es dem Dorn zwischen den Rollen
hindurch folgt und verhindert, daß sich die Rollen dann oberhalb des Dorns schließen.
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In dem in Fig. 3 dargestellten Beispiel ist neben dem schmalen Ende
des Formdorns 120 noch ein Blech 127 mittels Schrauben 128 an der Platte 115 befestigt,
dessen unteres Ende 129 entsprechend dem Profil des schmalen Endes des Formdorns
gebogen ist und sich ziemlich eng an dieses anschließt, so daß es eine Art Verlängerung
des Dorns bildet. Ein solches Blech wird vorgesehen, wenn der eigentliche Dorn nicht
die gesamte Breite der zwischen die beiden Seitenwände 15, 16 eingebauten L-Plattenpaare
einnimmt, man aber nicht die überzähligen L-Platten ausbauen will. Dann schiebt
sich dieses Blech zwischen die überzähligen L-Platten und verhindert, daß sie beim
Zurückziehen des Formdorns beschädigt werden.
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Bei der dargestellten bevorzugten Bauart der Vorrichtung sind die
beiden Seitenwände 15, 16 gleich ausgebildet, und zwar U-förmig, wobei die
oberen Enden der nach oben gerichteten Schenkel zwischen sich eine Öffnung 131 frei
lassen, die durch an den oberen Enden der Innenkanten der Schenkel vorgesehene Nasen
130 mit einem engeren Hals nach oben auslaufen. Der Hals der in der Seitenwand
16 vorgesehenen öffnung 131 dient bei der Abwärtsbewegung des Formdorns zur Durchführung
des den Formdorn tragenden Zapfens 121, und die große öffnung 131 der Seitenwand
15 ermöglicht das Abziehen des um den Formdorn herumgebogenen und dadurch in die
gewünschte Form gebrachten Rohlings vom Formdorn, wenn dieser seine unterste Lage
erreicht hat.
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Wie Fig. 4 und 5 zeigen und nach Fig. 2 erkennen läßt, stimmen die
von jeweils zwei zusammengehörigen Rollenträgerplatten in der Mitte frei gelassenen
Flächen 145, 146 etwa mit den öffnungen 131 der Seitenwände überein,
so daß sämtliche Plattenpaare und die beiden Seitenwände einen mittleren freien
Raum umschließen, in den der Formdorn 120 zusammen mit dem um ihn gebogenen
Rohling 88 gelangt, wenn sie die Rollen bei ihrer durch den Stempel 117 bewirkten
Abwärtsbewegung passiert haben.
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Nach dem Abziehen des gebogenen Rohlings vom Formdorn federt der Rohling
etwas auseinander, so daß die beiden hinteren Kanten etwas Abstand voneinander haben.
Zur Erzielung der richtigen Form der Profilschaufel werden die beiden Kanten zusammengeschweißt
und dann zu einer scharfen Kante zugeschliffen, wie dies in Fig. 9 dargestellt ist.
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Fig. 10 zeigt eine solche Profilschaufel mit über ihre Länge veränderlichem
Profil, veränderlicher Dicke und Verwindung, wie sie durch die Vorrichtung gemäß
Fig. 2 und 3 :herstellbar .ist. Solche Schaufeln werden in Propeller- oder Axialgebläsen
verwendet.
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Es gibt auch verwundene Profilschaufeln von überall gleicher Dicke,
wie eine in Fig. 12 dargestellt ist. Um solche Schaufeln in einer Vorrichtung der
beschriebenen Art herstellen zu können, benutzt man einen Formdorn 140, wie
er in Fig. 11 dargestellt ist, der an seinem unteren Rand eine angeschweißte Hakenschiene
141 aufweist. In die durch diese Schiene gebildete Rinne wird der entsprechend zugeschnittene
Rohling mit seiner unteren Kante eingelegt. Der
Rohling wird bei
der Abwärtsbewegung des Formdorns zunächst mittels eines von Hand gehaltenen Werkzeuges
nach unten in die Rinne gedrückt, bis das Formen durch die Rollen beginnt. Bei der
weiteren Bewegung zwischen den Rollen hindurch genügt die durch den Rollendruck
hervorgerufene Reibung zwischen Rohling und Dorn, um den Rohling an einer Bewegung
aus der richtigen Lage zu hindern.
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Die beschriebene Vorrichtung arbeitet folgendermaßen: Zu Beginn des
Formens einer Profilschaufel mit einem Dorn, wie er in Fig. 2 und 3 gezeigt
ist, wird der vorher erhitzte Rohling 88 in die durch die Stäbe 89, 90, 91,
100 gegebene, genau mittige Lage über den Rollen 33, 34, 63, 64 gebracht. Da die
Oberkanten der Rollen genau mit den Oberkanten der Rollenträgerplatten
20, 25, 21, 55 übereinstimmen, liegt der Rohling dabei genau waagerecht auf
diesen Kanten.
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Die Anschlagschienen 82 wurden schon vorher in die in Fig.
2 dargestellte Läge geschwenkt und in dieser Lage durch die Stifte 83 gehalten.
Sämtliche Rollen liegen daher paarweise in einer geraden mittleren Berührungslinie
zusammen.
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Der Formdom 120 wird nun mittels des Stempels 117 abwärts bewegt
und drückt nach Berührung des Rohlings 88 diesen entlang seiner Mittellinie
etwas in die durch die Rollenpaare gebildete Rinne, so daß zunächst eine kleine
Krümmung des Rohlings und dadurch ein leichter Auswärtsdruck gegen die Rollen entsteht;
wodurch die Rollen sich genau zu der Mittellinie des Formdorns einstellen und in
dieser Lage gehalten werden. Die Zentrierung durch die Anschlagschienen
82 ist nun nicht mehr erforderlich, so daß sie durch Hochschwenken der Handhebel
87 abwärts aus dem Schwenkbereich der Rollenträgerplatten geschwenkt werden
können. Nun kann der Formdom mit dem Rohling weiter abwärts bewegt werden, wobei
die Rollen jedes Rollenpaares entgegen der Kraft der Federn 44 und
74 auseinandergedrückt werden. Dabei üben die Rollen einen solchen Gegendruck
auf den Rohling aus, daß dieser überall eng an den Formdorn angedrückt wird. Die
vollkommen freie Schwenkbarkeit der Rollenträgerplatten um die Achse 19 bzw.
die Zapfen 24 und 54 ermöglichen es den Rollen, den Rohling überall
an den Formdorn anzudrücken, mag sich die Profilform, -dicke und -verwindung auch
noch so stark ändern.
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Die Platte 125 folgt dem Formdorn zwischen den Rollen der Rollenpaare
hindurch, und das Trennblech 127 schiebt sich zwischen die Rollen der überzähligen
Rollenpaare in gleicher Weise ein.
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Hat der Formdorn seine .tiefste Lage erreicht, so wird die aus dem
Rohling geformte Profilschaufel durch die in der Seitenwand 15 vorgesehene
öffnung 131 von dem Formdorn abgezogen. Nach dem Abziehen wird der Formdorn
mittels des Stempels 117
wieder nach oben gezogen, wobei die Platte
125 dafür sorgt, daß die obere Kante des Dorns ohne Schwierigkeiten zwischen
die Rollen der einzelnen Rollenpaare gelangt.
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Das Formen von Profilschaufeln gemäß Fig. 11, die an allen Stellen
gleich dick sind, geschieht in der gleichen Weise. Die der Erfindung zugrunde liegenden
Probleme, die sich bei der Herstellung von verwundenen Profilschaufeln ergeben,
sind bei der Herstellung von Schaufeln ohne Verwindung nicht vorhanden. Das Rollsystem
gemäß der Erfindung ermöglicht es erstmalig, mit der gleichen Vorrichtung Schaufeln
mit oder ohne Verwindung herzustellen.
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Das bei der Vorrichtung nach der Erfindung verwendete Hebelsystem
ist in Fig. 13 nochmals schematisch dargestellt. Hierbei sind zwei Hebelarme
20L und 25L um die gemeinsame Achse 24 schwenkbar, und das
aus diesen beiden Hebelarmen bestehende Ganze ist nochmals um die Achse
19 schwenkbar, die mittig unterhalb der beiden Rollen 33 und
34
liegt. Die Druckfeder 44 sucht die beiden Hebelarme 20L und
25L so zu verschwenken, daß die beiden Rollen 33, 34 gegeneinandergedrückt
werden.
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Die Hebelverhältnisse sind so gewählt, daß die Fedem 44 vorzugsweise
an einem längeren Hebelarm wirken als die Rollen 33, 34. Dadurch wird erreicht,
daß die Federn, für die, wie eingangs erwähnt, nicht viel Raum zur Verfügung steht,
verhältnismäßig klein gewählt werden können. Eine günstige Ausbildung ergibt sich
aber auch, wenn die Hebelarme D 1; D 2;
D 3; D
4, an denen die Federn und die Rollen wirken, gleich groß sind, wie dies
in Fig. 13 gezeigt ist. Sind die Hebelarme D 1 und D
3 der Feder länger als die Hebelarme D 2, D 4 der
Rollen, so ist das Dbersetzungsverhältnis größer als eins, und die Abmessungen des
ganzen Systems werden größer.
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Dadurch, daß die Achse 19 genau unterhalb des Schwerpunkts des gesamten
Systems von Rollenträgerplatten angeordnet ist, werden horizontale Seitenkräfte,
die ein Verbiegen des Formdorns oder der ihn haltenden Mittel und dadurch ungenaue
Schaufeln zur Folge haben würden, vermieden. Auch wird es dadurch erleichtert, die
Rollenträgerplatten mittels der Anschlagschienen 82 in. ihre Mittelstellung
zu bewegen, da seitliche Kräfte praktisch nicht vorhanden sind. Auch ermöglicht
es die gemeinsame zentrale Schwenkachse 19, daß alle Rollenpaare unabhängig voneinander
den verschiedenen Profilrichtungen einer verwundenen Schaufel folgen können.