DE112022002152T5 - Behandlungsmittel für synthetische Fasern, synthetische Faser und Verfahren zur Behandlung einer synthetischen Faser - Google Patents

Behandlungsmittel für synthetische Fasern, synthetische Faser und Verfahren zur Behandlung einer synthetischen Faser Download PDF

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Abstract

Eine Aufgabe ist die Bereitstellung eines Behandlungsmittels für synthetische Fasern, welches synthetischen Fasern gute antistatische Eigenschaften verleiht sowie hervorragende Eigenschaften in Bezug auf eine Emulsionsstabilität und auf eine Handhabung bei Niedrigtemperatur aufweist, einer synthetischen Faser, an der das Behandlungsmittel angehaftet ist, sowie eines Behandlungsverfahrens zur Anhaftung des Behandlungsmittels für synthetische Fasern an einer synthetischen Faser.Zur Lösung der Aufgabe wird ein Behandlungsmittel für synthetische Fasern bereitgestellt, welches mindestens ein ausgewähltes Cycloalkylalkanolderivat aufweist, welches durch die Formeln (1) und (2) dargestellt ist.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Behandlungsmittel für synthetische Fasern, eine synthetische Faser sowie ein Verfahren zur Behandlung einer synthetischen Faser.
  • TECHNISCHER HINTERGRUND
  • In Entwicklungen der letzten Jahre wurde die Geschwindigkeit eines Spinnschritts, eines Falschzwirnschritts und eines Nachbearbeitungsschritts von synthetischen Fasern erhöht; aufgrund dessen wird eine Erzeugung statischer Elektrizität und eine Fusselbildung an einem produzierten Faden immer wahrscheinlicher. Um eine Erzeugung von derartiger statischer Elektrizität und von Fusseln zu verhindern, wird als an synthetische Fasern anzuhaftendes Behandlungsmittel für synthetische Fasern ein Mittel verwendet, welches einen erhöhten anteiligen Gehalt eines funktionalen Verbesserungsmittels zur Unterbindung von statischer Elektrizität und von Fusselbildung aufweist, oder die Menge des an die synthetischen Fasern anzuhaftenden Behandlungsmittels für synthetische Fasern wird erhöht. Diese Optionen sind jedoch noch nicht ausreichend zu einer Verhinderung und es besteht ein Bedarf an weiterer Verbesserung in Bezug auf Antistatik.
  • Synthetische Fasern werden in verschiedenen Ländern und Gebieten produziert; dementsprechend variieren die Umstände einer Verwendung des Behandlungsmittels für synthetische Fasern je nach Ländern und Gebieten. Beispielsweise ist ein Behandlungsmittel für synthetische Fasern erwünscht, welches in Temperaturverhältnissen über eine große Bandbreite von Temperaturen verwendbar ist.
  • Viele Behandlungsmittel für synthetische Fasern, die Polyether (PO/EO-Copolymer) enthalten (vgl. z. B. Patentdokument 1 und dergleichen), sind bereits vorgeschlagen worden, jedoch weisen einige dieser Behandlungsmittel für synthetische Fasern eine unzureichende Emulsionsstabilität auf.
  • Bei einem eine geringe Emulsionsstabilität aufweisenden Behandlungsmittel für synthetische Fasern trennen sich enthaltene Komponenten, beispielsweise während einer Lagerung in einem Emulsionspräparationstank. Lässt man das abgetrennte Produkt an synthetischen Fasern anhaften, erfolgt die Anhaftung des Behandlungsmittels für synthetische Fasern nicht gleichförmig, was in dem folgenden Spinnschritt, Falschzwirnschritt und Nachbearbeitungsschritt zu einigen Problemen führt.
  • Außerdem führt eine Reduktion einer Niedrigtemperatur-Handhabungseigenschaft bei Temperaturen am Gefrierpunkt oder darunter dazu, dass beispielsweise die Komponenten des Behandlungsmittels für synthetische Fasern sich verfestigen und eine Gleichförmigkeit der enthaltenen Komponenten nicht gegeben ist, sodass das Behandlungsmittel für synthetische Fasern die Funktionen nicht in ausreichender Weise aufweist. Weiterhin wird aufgrund der besagten Reduktion Zeit benötigt, um eine Emulsion herzustellen.
  • Mit anderen Worten: Die Verbesserung der Emulsionsstabilität und der Niedrigtemperatur-Handhabungseigenschaft des Behandlungsmittels für synthetische Fasern stellt einen Faktor zur Qualitätssteigerung von synthetischen Fasern dar und ist somit eine wichtige Aufgabe.
  • LITERATUR AUS DEM STAND DER TECHNIK
  • PATENTLITERATUR
  • Patentdokument 1: JPH10-245729A
  • ÜBERSICHT ÜBER DIE ERFINDUNG
  • TECHNISCHES PROBLEM
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, bereitzustellen:
    • - ein Behandlungsmittel für synthetische Fasern, welches einer synthetischen Faser gute antistatische Eigenschaften verleiht sowie hervorragende Eigenschaften in Bezug auf eine Emulsionsstabilität und auf eine Handhabung bei Niedrigtemperatur aufweist,
    • - eine synthetische Faser, an der das Behandlungsmittel angehaftet wird, sowie
    • - ein Behandlungsverfahren zur Anhaftung des Behandlungsmittels für synthetische Fasern an der synthetischen Faser.
  • LÖSUNG DES PROBLEMS
  • Anhand sorgfältiger Untersuchungen zur Lösung des oben genannten Problems haben die aktuellen Erfinder herausgefunden, dass für eine Bereitstellung eines Behandlungsmittels für synthetische Fasern, welches einer synthetischen Faser eine gute antistatische Eigenschaft verleiht und hervorragende Eigenschaften in Bezug auf eine Emulsionsstabilität und auf eine Handhabung bei Niedrigtemperatur aufweist, ein Cycoalkylalkanolderivat mit einer spezifischen chemischen Struktur eine wichtige Rolle spielt, wodurch es den Erfindern gelungen ist, die oben genannten Probleme zu lösen.
  • Die vorliegende Erfindung umfasst insbesondere die folgenden Gegenstände:
    1. 1. Ein Behandlungsmittel für synthetische Fasern, welches aufweist: ein oder mehrere ausgewählte Cycloalkylalkanolderivate, die mit den folgenden Formeln (1) und (2) dargestellt sind:
      Figure DE112022002152T5_0001
      wobei der Ring Qa eine Cycloalkylengruppe mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, R1a ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen ist, R2a eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen ist, R3 ein Wasserstoffatom oder ein durch Entfernen einer Hydroxylgruppe von einer Monocarbonsäure mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen erhaltener Rest ist, A1aO eine Alkylenoxygruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen ist, wobei nur ein Typ von Alkylenoxygruppe verwendet werden kann oder, wenn zwei oder mehr Alkylenoxygruppen vorhanden sind, zwei oder mehr Typen von Alkylenoxygruppen verwendet werden können, und ma eine ganze Zahl von 0 bis 100 ist.
      Figure DE112022002152T5_0002
      wobei der Ring Qb, R1b, R2b, A1bO und mb unabhängig voneinander jeweils die gleiche Bedeutung haben wie der Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1) und R4 ein durch das Entfernen von zwei Hydroxylgruppen von einer Dicarbonsäure mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen erhaltener Rest ist.
    2. 2. Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß Punkt 1, wobei das Behandlungsmittel für synthetische Fasern ein oder mehrere ausgewählte Cycloalkylalkanolderivate aufweist, die durch die Formel (1) dargestellt sind, wobei R1a ein Wasserstoffatom ist, oder durch die Formel (2) dargestellt sind, wobei R1b ein Wasserstoffatom ist.
    3. 3. Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß Punkt 1 oder 2, wobei das Behandlungsmittel für synthetische Fasern ein oder mehrere ausgewählte Cycloalkylalkanolderivate aufweist, die durch die Formel (1) dargestellt sind, wobei R2a eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, oder durch die Formel (2) dargestellt sind, wobei R2b eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist.
    4. 4. Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß einem der Punkte 1 bis 3, wobei das Behandlungsmittel für synthetische Fasern ein oder mehrere ausgewählte Cycloalkylalkanolderivate aufweist, die durch die Formel (1) dargestellt sind, wobei R3 ein durch Entfernen einer Hydroxylgruppe von einer aliphatischen Monocarbonsäure mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen erhaltener Rest ist, oder durch die Formel (2) dargestellt sind.
    5. 5. Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß einem der Punkte 1 bis 4, wobei das Behandlungsmittel für synthetische Fasern das Cycloalkylalkanolderivat in einer Menge von 0,01 Massenprozent bis 30 Massenprozent relativ zur gesamten Masse des Behandlungsmittels für synthetische Fasern enthält.
    6. 6. Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß einem der Punkte 1 bis 5, welches des Weiteren ein nichtionisches Tensid außer dem Cycloalkylalkanolderivat sowie ein ionisches Tensid enthält.
    7. 7. Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß einem der Punkte 1 bis 5, welches des Weiteren ein Schmiermittel, ein nichtionisches Tensid außer dem Cycloalkylalkanolderivat sowie ein ionisches Tensid enthält.
    8. 8. Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß Punkt 6 oder 7, wobei das ionische Tensid mindestens einen organischen Phosphatester enthält, ausgewählt aus einem durch die unten angegebene Formel (3) dargestellten organischen Phosphatester P1, einem durch die unten angegebene Formel (4) dargestellten organischen Phosphatester P2 und einem durch die unten angegebene Formel (5) angegebenen organischen Phosphatester P3,
      Figure DE112022002152T5_0003
      wobei der Ring Qc, R1c, R2c, A1cO und mc jeweils unabhängig die gleiche Bedeutung haben wie der Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1), n eine ganze Zahl von 2 bis 4 ist, R5 ein durch Entfernen eines Sauerstoffatoms an der Endkette von „R1c-Ring Qc-R2c-O-(A1cO)mc-“ erhaltener Rest ist, wobei Qc, R1c, R2c, A1cO und mc jeweils unabhängig die gleiche Bedeutung haben wie der Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1), ein Alkalimetall, ein Erdalkalimetall (1/2), ein organisches Aminsalz oder ein Wasserstoffatom ist, und M1 ein Alkalimetall, ein Erdalkalimetall (1/2), ein organisches Aminsalz oder ein Wasserstoffatom ist,
      Figure DE112022002152T5_0004
      wobei der Ring Qd, R1d, R2d, A1dO(OA1d) und md jeweils unabhängig die gleiche Bedeutung haben wie der Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1) und M2 ein Alkalimetall, ein Erdalkalimetall (1/2), ein organisches Aminsalz oder ein Wasserstoffatom ist,
      Figure DE112022002152T5_0005
      wobei der Ring Qe, R1e, R2e, A1eO und me jeweils unabhängig die gleiche Bedeutung haben wie der Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1) und M3 und M4 jeweils unabhängig ein Alkalimetall, ein Erdalkalimetall (1/2), ein organisches Aminsalz oder ein Wasserstoffatom sind.
    9. 9. Eine synthetische Faser, an welcher das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß einem der Punkte 1 bis 8 angehaftet ist.
    10. 10. Ein Verfahren zur Behandlung einer synthetischen Faser, welches aufweist:
      • - Anhaften des Behandlungsmittels für synthetische Fasern gemäß einem der Punkte 1 bis 8 an einer synthetischen Faser in einer Menge von 0.1 Massenprozent bis 5 Massenprozent relativ zu der synthetischen Faser.
  • VORTEILHAFTE WIRKUNGEN DER ERFINDUNG
  • Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern, die synthetische Faser und das Verfahren zur Behandlung einer synthetischen Faser gemäß der vorliegenden Erfindung weisen eine Wirkung auf, derart dass statische Elektrizität und Fusselbildung aufgrund hervorragender antistatischer Eigenschaften verhindert werden: dies in Reaktion auf die in den letzten Jahren zunehmende Geschwindigkeit des Spinnschritts, des Falschzwirnschritts und des Nachbearbeitungsschritts von synthetischen Fasern.
  • Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung weist hervorragende Eigenschaften in Bezug auf eine Emulsionsstabilität auf, so dass die enthaltenen Komponenten sich nicht einmal dann trennen, wenn die Emulsion über einen längeren Zeitraum gelagert wird. Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern ist nützlich, da das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gleichförmig anhaftbar ist.
  • Des Weiteren weist das Behandlungsmittel für synthetische Fasern hervorragende Eigenschaften in Bezug auf eine Handhabung bei Niedrigtemperatur in einer sich am Gefrierpunkt oder darunter befindenden Umgebung auf; aufgrund dessen treten keine Probleme wie zum Beispiel eine Verfestigung von Komponenten des Behandlungsmittels für synthetische Fasern auf und ein Zeitaufwand zur Herstellung einer Emulsion kann vermieden werden.
  • BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Behandlungsmittel für synthetische Fasern, welches ein oder mehrere ausgewählte, durch die Formeln (1) und (2) dargestellte Cycloalkylalkanolderivate aufweist, eine synthetische Faser, an der das Behandlungsmittel angehaftet ist, sowie ein Behandlungsverfahren zur Anhaftung des Behandlungsmittels an der synthetischen Faser.
  • Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung ausführlich beschrieben.
  • <Cycloalkylalkanolderivat>
  • Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung enthält als wesentlichen Bestandteil ein oder mehrere ausgewählte, durch die Formeln (1) und (2) dargestellte Cycloalkylalkanolderivate.
    Figure DE112022002152T5_0006
  • (In der Formel bedeutet
    Ring Qa eine Cycloalkylengruppe mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen,
    R1a ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen,
    R2a eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen,
    R3 ein Wasserstoffatom oder einen durch Entfernen einer Hydroxylgruppe von einer Monocarbonsäure mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen erhaltenen Rest,
    A1aO eine Alkylenoxygruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, wobei nur ein Typ von Alkylenoxygruppe verwendet werden kann oder zwei oder mehr Typen von Alkylenoxygruppen verwendet werden können, wenn zwei oder mehr Alkylenoxygruppen vorhanden sind, und
    ma eine ganze Zahl von 0 bis 100)
    Figure DE112022002152T5_0007
  • (In der Formel haben der Ring Qb, R1b, R2b, A1bO und mb jeweils unabhängig die gleiche Bedeutung wie der Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1) und
    R4 ist ein durch Entfernen einer Hydroxylgruppe von einer Dicarbonsäure mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen erhaltener Rest.)
  • Das in der vorliegenden Erfindung durch die Formel (1) dargestellte Cycloalkylalkanolderivat ist ein Cycloalkylalkanolester einer Monocarbonsäure mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen, ein Polyaddukt von Alkylenoxid für Cycloalkylalkanol oder ein Ester einer Monocarbonsäure mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen und eines Polyaddukts von Alkylenoxid für Cycloalkylalkanol. Das in der vorliegenden Erfindung durch die Formel (2) dargestellte Cycloalkylalkanolderivat ist ein Cycloalkylalkanoldiester einer Dicarbonsäure mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen oder ein Diester einer Dicarbonsäure mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen und eines Polyaddukts von Alkylenoxid für Cycloalkylalkanol.
  • Der Ring Q3 in der Formel (1) und der Ring Qb in der Formel (2) sind vorzugsweise jeweils unabhängig eine Cycloalkylgruppe mit 5 bis 8 Kohlenstoffatomen und besonders bevorzugt eine Cycloalkylgruppe mit 5 oder 6 Kohlenstoffatomen.
  • R1a in der Formel (1) und R1b in der Formel (2) sind vorzugsweise jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 6 bis 8 Kohlenstoffatomen und ganz besonders bevorzugt ein Wasserstoffatom.
  • Die zweiwertigen Kohlenwasserstoffgruppen mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen in R2a in der Formel (1) und R2b in der Formel (2) können jeweils unabhängig linear oder verzweigt sein und sie können jeweils unabhängig gesättigt oder ungesättigt sein. Dabei sind die zweiwertigen Kohlenwasserstoffgruppen in R2a in der Formel (1) und R2b in der Formel (2) jeweils unabhängig vorzugsweise eine lineare oder verzweigte Alkylengruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, bevorzugt eine lineare oder verzweigte Alkylengruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen und besonders bevorzugt eine lineare Alkylengruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen.
  • Die Monocarbonsäure in einem Wasserstoffatom oder dem durch Entfernen einer Hydroxylgruppe von einer Monocarbonsäure mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen erhaltenen Rest in R3 in der Formel (1) kann entweder eine gesättigte Monocarbonsäure oder eine ungesättigte Monocarbonsäure sein. Dabei ist R3 vorzugsweise ein Wasserstoffatom oder ein durch Entfernen einer Hydroxylgruppe von einer gesättigten oder ungesättigten Monocarbonsäure mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen erhaltener Rest, und ist bevorzugt ein durch Entfernen einer Hydroxylgruppe von einer gesättigten oder ungesättigten Monocarbonsäure mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen erhaltener Rest.
  • Die Dicarbonsäure in dem durch Entfernen von zwei Hydroxylgruppen von einer Dicarbonsäure mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen erhaltenen Rest R4 in der Formel (2) kann eine gesättigte oder eine ungesättigte aliphatische Dicarbonsäure oder eine aromatische Dicarbonsäure sein. Dabei ist die Dicarbonsäure in dem durch Entfernen von zwei Hydroxylgruppen von einer Dicarbonsäure mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen erhaltenen Rest R4 in der Formel (2) vorzugsweise ein durch Entfernen von zwei Hydroxylgruppen von einer gesättigten oder ungesättigten aliphatischen Dicarbonsäure mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen erhaltener Rest, besonders bevorzugt ein durch Entfernen von zwei Hydroxylgruppen von einer gesättigten aliphatischen Dicarbonsäure mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen erhaltener Rest.
  • Wenn A1aO in der Formel (1) und A1bO in der Formel (2) zwei oder mehr Typen von Alkylenoxygruppen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen aufweisen, können die Alkylenoxygruppen jeweils unabhängig zufällig dispergiert, blockiert oder gemischt sein. Dabei weisen A1aO in der Formel (1) und A1bO in der Formel (2) jeweils unabhängig vorzugsweise nur einen Typ oder zwei Typen der Alkylenoxygruppen mit 2 oder 3 Kohlenstoffatomen auf.
  • ma in der Formel (1) und mb in der Formel (2) stehen für eine durchschnittliche Anzahl Mole der Alkylenoxygruppen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, sie stehen vorzugsweise jeweils unabhängig für eine ganze Zahl von 0 bis 20, besonders bevorzugt für eine ganze Zahl von 0 bis 15.
  • In der vorliegenden Erfindung werden die durch die Formeln (1) und (2) dargestellten Cycloalkylalkanolderivate beispielsweise hergestellt durch Veresterung von Cycloalkylalkanolen mit Monocarbonsäuren oder Dicarbonsäuren, durch Additionspolymerisation von Alkylenoxiden mit 2 oder 4 Kohlenstoffatomen - zufallsweise, blockiert oder gemischt - für Cycloalkylalkanole oder durch Veresterung von Polyaddukten von Alkylenoxid für Cycloalkanol mit Monocarbonsäuren oder Dicarbonsäuren.
  • Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung enthält die durch die Formeln (1) und (2) dargestellten Cycloalkylalkanolderivate in einer Menge von vorzugsweise 0,01 Massenprozent bis 30 Massenprozent, bevorzugt von 0,1 Massenprozent bis 25 Massenprozent, besonders bevorzugt von 0,2 Massenprozent bis 20 Massenprozent und ganz besonders bevorzugt von 0,2 Massenprozent bis 10 Massenprozent, in Bezug auf eine gesamte Masse des Behandlungsmittels für synthetische Fasern.
  • Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung weist vorzugsweise außer den durch die Formeln (1) und (2) dargestellten Cycloalkylalkanolderivaten ein nichtionisches Tensid sowie ein ionisches Tensid auf.
  • Des Weiteren weist das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise außer den durch die Formeln (1) und (2) dargestellten Cycloalkylalkanolderivaten ein nichtionisches Tensid und ein Schmiermittel sowie ein ionisches Tensid auf.
  • Das nichtionische Tensid und das Schmiermittel außer den durch die Formeln (1) und (2) dargestellten Cycloalkylalkanolderivaten und das ionische Tensid, welche in dem Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung verwendbar sind, werden im Folgenden beschrieben.
  • <Außer den Cycloalkylalkanolderivaten vorhandenes nichtionisches Tensid>
  • Für das außer den durch die Formeln (1) und (2) dargestellten Cycloalkylalkanolderivaten vorhandene nichtionische Tensid, welches in dem Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung verwendbar ist, gibt es keine Einschränkung. Beispiele für das nichtionische Tensid sind:
    • (1) Verbindungen bei denen ein Alkylenoxid mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen zu einer organischen Säure, einem organischen Alkohol, einem organischen Amin und/oder einem organischen Amid hinzugefügt wurde, wie zum Beispiel Polyoxyethylenoleat, Polyoxyethylen-Methyletherlaurat, Polyoxyethylen-Octyletherlaurat, Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Tridecyletherpalmitat, Polyoxyethylendioleat, Polyoxyethylen-Laurylether, Polyoxyethylen-Laurylethermethylether, Polyoxybutylenoleylether, Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Butylether, Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Octylether, Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Trimethylolpropylether, Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Nonylether, Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Propylenglycolether, Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Laurylether, Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Isotridecylether, Polyoxyethylen-Tetradecylether, Polyoxyethylen-Glycerylether, Polyoxyethylen-Laurylaminoether und Polyoxyethylen-Lauramidether;
    • (2) Polyoxyalkylen-Fettsäurester mit polyhydrischem Alkohol, wie zum Beispiel Polyoxyalkylen-Sorbitantrioleat, Polyoxyalkylen-Rizinusölether, Polyoxyalkylen mit hydriertem Rizinusölether und Polyoxyalkylen mit hydriertem Rizinusölethertrioleat;
    • (3) Alkylamide, wie zum Beispiel Diethanolamin-Monolauroamid; und
    • (4) Polyoxyalkylenfettsäurenamide, wie zum Beispiel Polyoxyethylendiamin-Monooleylamid.
  • Diese nichtionischen Tenside können für sich allein oder in Kombination mit zwei oder mehr weiteren Typen verwendet werden. In der vorliegenden Erfindung bedeuten EO bzw. PO am Ende der Verbindungsbezeichnung jeweils ein Ethylenoxidaddukt bzw. ein Propylenoxidaddukt, und die auf EO oder PO folgende Zahl steht für die Anzahl der zu addierenden Mole von Ethylenoxid bzw. Propylenoxid. Die nach EO bzw. PO beschriebenen Zahlenwerte bedeuten jeweils die durchschnittliche Anzahl addierter Mole.
  • <Außer den Cycloalkylalkanolderivaten vorhandenes Schmiermittel>
  • Zusätzlich zu den durch die Formeln (1) und (2) dargestellten Cycloalkylalkanolderivaten, die in dem Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung verwendbar sind, können in dem Behandlungsmittel für synthetische Fasern bekannte Schmiermittel als Schmiermittel verwendet werden, wie zum Beispiel
    • (1) Esterverbindungen eines aliphatischen Monoalkohols und einer aliphatischen Monocarbonsäure, wie Butylstearat, Octylstearat, Oleyllaurat, Oleyloleat, Isopentacosanyl-Isostearat, Octylpalmitat, Isotridecylstearat und Lauroleat;
    • (2) Esterverbindungen eines aliphatischen polyhydrischen Alkohols und einer aliphatischen Monocarbonsäure, wie 1,6-Hexandioldidecanoat, Trimethylolpropan-Monooleat-Monolaurat, Sorbitantrioleat, Sorbitanmonooleat, Sorbitantristearat, Sorbitandistearat, Sorbitanmonostearat und Glycerinmonolaurat;
    • (3) Esterverbindungen eines aliphatischen Monoalkohols und einer aliphatischen Polycarbonsäure, wie Dilauryladipat, Dioleylazelat, Diisocetyl-Thiodipropionat und Bispolyoxyethylen-Lauryladipat;
    • (4) Esterverbindungen eines aromatischen Monoalkohols und einer aliphatischen Monocarbonsäure, wie zum Beispiel Benzyloleat, Benzyllaurat und Polyoxypropylen-Benzylstearat;
    • (5) Esterverbindungen eines aromatischen polyhydrischen Alkohols und einer aliphatischen Monocarbonsäure, wie Bisphenol A-Dilaurat und Polyoxyethylen-Bisphenol A-Dilaurat;
    • (6) Esterverbindungen eines aliphatischen Monoalkohols und einer aromatischen polyvalenten Carbonsäure, wie Bis(2-Ethylhexyl)phthalat, Diisostearyl-Isophthalat und Trioctyl-Trimellitat;
    • (7) natürliche Fette und Öle, wie Kokosöl, Rapsöl, Sonnenblumenöl, Sojaöl, Rizinusöl, Sesamöl, Fischöl und Rindertalg; und
    • (8) Mineralöle.
  • Diese Schmiermittelkomponenten können für sich allein oder in Kombination mit zwei oder mehr weiteren Typen verwendet werden.
  • <Ionisches Tensid>
  • Bei dem Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung wird vorzugsweise mindestens ein organischer Phosphatester, ausgewählt aus einem durch die unten angegebene Formel (3) dargestellten organischen Phosphatester P1, einem durch die unten angegebene Formel (4) dargestellten organischen Phosphatester P2 und einem durch die unten angegebene Formel (5) dargestellten organischen Phosphatester P3, als ionisches Tensid verwendet.
    Figure DE112022002152T5_0008
  • (In der Formel haben der Ring Qc, R1c, R2c, A1cO und mc jeweils unabhängig die gleiche Bedeutung wie der Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1),
    n ist eine ganze Zahl von 2 bis 4,
    R5 ist ein durch Entfernen eines Sauerstoffatoms an der Endkette von „R1c-Ring Qc-R2c-O-(A1cO)mc-“ erhaltener Rest, wobei der Ring Qc, R1c, R2c, A1cO und mc jeweils unabhängig die gleiche Bedeutung haben wie Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1), ein Alkalimetall, ein Erdalkalimetall (1/2), ein organisches Aminsalz oder ein Wasserstoffatom,
    M1 ist ein Alkalimetall, ein Erdalkalimetall (1/2), ein organisches Aminsalz oder ein Wasserstoffatom.)
    Figure DE112022002152T5_0009
    Figure DE112022002152T5_0010
  • (In der Formel haben der Ring Qd, R1d, R2d, A1dO(OA1d) und md jeweils unabhängig die gleiche Bedeutung wie der Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1),
    M2 ist ein Alkalimetall, ein Erdalkalimetall (1/2), ein organisches Aminsalz oder ein Wasserstoffatom.)
    Figure DE112022002152T5_0011
  • (In der Formel haben der Ring Qe, R1e, R2e, A1eO und me jeweils unabhängig die gleiche Bedeutung wie der Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1),
    M3 und M4 sind jeweils unabhängig ein Alkalimetall, ein Erdalkalimetall (1/2), ein organisches Aminsalz oder ein Wasserstoffatom.)
  • Bevorzugte Beispiele für den Ring Qc, R1c, R2c, A1cO und mc in der Formel (3), den Ring Qd, R1d, R2d, A1dO(OA1d) und md in der Formel (4) und den Ring Qe, R1e, R2e, A1eO und me in der Formel (5) sind jeweils unabhängig die gleichen wie für den Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1).
  • R5 in der Formel (3) ist vorzugsweise ein durch Entfernen eines Sauerstoffatoms am Ende von „R1c-Ring Qc-R2c-O-(A1cO)mc-“ erhaltener Rest (es ist zu beachten, dass der Ring Qc, R1c, R2c, A1cO und mc jeweils unabhängig die gleiche Bedeutung haben wie der Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1)).
  • M1 in der Formel (3), M2 in der Formel (4) sowie M3 und M4 in der Formel (5) sind vorzugsweise jeweils unabhängig ein Alkalimetall oder ein organisches Aminsalz.
  • Die Summe von P-NMR-Integrationsanteilen, die zu dem durch die Formel (3) dargestellten organischen Phosphatester P1, dem durch die Formel (4) dargestellten organischen Phosphatester P2 und dem durch die Formel (5) dargestellten organischen Phosphatester P3 gehören, wird als 100 % definiert. In diesem Fall beträgt der P-NMR-Integrationsanteil, der zu dem durch die Formel (5) dargestellten organischen Phosphatester P3 gehört, 30 % bis 80 %, bevorzugt 35 % bis 75 % und besonders bevorzugt 40 % bis 70 %.
  • Unter dem P-NMR-Integrationsanteil (den P-NMR-Integrationsanteilen (in %), die zu den organischen Phosphatestern P1, P2 und P3 gehören,) soll ein Wert verstanden werden, der anhand der folgenden Formeln (a) bis (c) berechnet werden kann, indem ein Messwert aus einer Anwendung von 31P-NMR (Handelsname: MERCURY Plus NMR Spectrometer System, hergestellt von der Firma VALIAN, Inc., 300 MHz) auf die organischen Phosphatester P1, P2 und P3 angewendet wird, und zwar unter Bedingungen, bei denen eine überschüssige Menge KOH zu einem Alkalisalz des organischen Phosphatesters oder dergleichen zugegeben wird, um einen pH-Wert von mindestens 12 einzustellen. Als Lösungsmittel kann ein Lösungsmittelgemisch aus schwerem Wasser und Tetrahydrofuran mit einem Volumenverhältnis von 8:2 verwendet werden.
  • In den Formeln (a) bis (c) steht „P-Chem. 1“ für einen dem durch die Formel (3) dargestellten organischen Phosphatester P1 zugehörigen P-NMR-Integrationswert, „P-Chem. 2“ steht für einen dem durch die Formel (4) dargestellten organischen Phosphatester P2 zugehörigen P-NMR-Integrationswert and „P-Chem. 3“ steht für einen dem durch die Formel (5) dargestellten organischen Phosphatester P3 zugehörigen P-NMR-Integrationswert.

    [Formel 1]  P − NMR − Integrationsaneil ( % )  des organischen Phosphatesters P 1 = ( P − Chem .   1 ) ÷ ( P − Chem .   1 + P − Chem .   2 + P − Chem .  3 ) × 100
    Figure DE112022002152T5_0012
    [Formel 2]  P − NMR − Intergrationsanteil ( % )  of des organischen Phosphatesters P 2 = ( P − Chem .   2 ) ÷ ( P − Chem .   1 + P − Chem .   2 + P − Chem .   3 ) × 100
    Figure DE112022002152T5_0013
    [Formel 3]  P − NMR − Integrationsanteil ( % )  des organischen Phosphatesters P3 = ( P − Chem .   3 ) ÷ ( P − Chem .   1 + P − Chem .   2 + P − Chem .  3 ) × 100
    Figure DE112022002152T5_0014
  • Bei der vorliegenden Erfindung gibt es keine Einschränkungen bezüglich eines Verfahrens zur Herstellung der durch die Formeln (3) bis (5) dargestellten organischen Phosphatester. Der organische Phosphatester wird beispielsweise durch Mischen und Verestern hergestellt, mit einem Phosphorylierungsmittel wie Phosphorsäureanhydrid, Cycloalkylalkanolen oder Substanzen, die durch Additionspolymerisation (zufallsweise, blockiert oder gemischt) von Alkylenoxiden mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen und Cycloalkylalkanolen oder durch weitere Neutralisation des gewonnenen Gemischs mittels einer Base gewonnen wurden.
  • <Weitere ionische Tenside>
  • Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung kann auch weitere ionische Tenside enthalten. Beispiele für weitere ionische Tenside sind unter anderem anionische Tenside, kationische Tenside und amphotere Tenside, die als Behandlungsmittel für Fasern verwendet werden. Spezifische Beispiele für ein anionisches Tensid sind unter anderem:
    • (1) ein ionisches Tensid vom Typ Carbonsäure-Seife, wie zum Beispiel ein Kaliumacetatsalz, ein Kaliumoctanatsalz, ein Kaliumoleatsalz, ein Natriumoleatsalz und ein Kaliumalkenylsuccinatsalz;
    • (2) ein ionisches Tensid vom Typ Sulfonsäureester, wie zum Beispiel ein sekundäres Alkansulfonatnatriumsalz, ein Dodecylbenzolsulfonatnatriumsalz und ein Natriumdioctylsulfosuccinatsalz;
    • (3) ein ionisches Tensid vom Typ Schwefelsäureester, wie zum Beispiel ein Polyoxyethylen-Laurylsulfatnatriumsalz, ein Hexadecylsulfatkaliumsalz, ein Rindertalg-Sulfidöl und ein Rizinusöl-Sulfidöl; und
    • (4) ein organisches Phosphatestersalz wie zum Beispiel ein Dodecylphosphatnatriumsalz, ein Oleylphosphatkaliumsalz, ein Hexadecylphosphatkaliumsalz, ein Octadecylphosphatkaliumsalz, ein Oleylphosphat-Triethanolaminsalz und ein Salz eines Polyoxyethylenoleyl-Etherphosphatesters und eines Polyoxyethylen-Laurylaminoethers.
  • Zu den Beispielen für das kationische Tensid gehört ein quartäres Ammoniumsalz, wie zum Beispiel ein Tetrabutylammoniumsalz.
  • Zu den Beispielen für das amphotere Tensid gehören ein organisches Aminoxid, wie zum Beispiel ein Dimethylstearylaminoxid, ein amphoteres Tensid vom Betain-Typ, wie zum Beispiel ein Octyldimethylammoniumacetat und ein amphoteres Tensid vom Alanin-Typ, wie zum Beispiel N,N-bis(2-carboxyethyl)-Octylaminnnatrium. Diese Komponenten können für sich allein oder in Kombination von zwei oder mehr derartigen Typen verwendet werden.
  • Wenn das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung die durch die Formel (1) und die Formel (2) dargestellten Cycloalkylalkanolderivate, das nichtionische Tensid außer dem Cycloalkylalkanolderivat sowie das ionische Tensid aufweist, so enthält das Behandlungsmittel für synthetische Fasern das nichtionische Tensid außer dem Cycloalkylalkanolderivat in einer Menge von vorzugsweise 50 Massenprozent bis 99 Massenprozent, bevorzugt 60 Massenprozent bis 99 Massenprozent und besonders bevorzugt 65 Massenprozent bis 99 Massenprozent, und das Behandlungsmittel für synthetische Fasern enthält das ionische Tensid außer den Cycloalkylalkanolderivaten in einer Menge von vorzugsweise 0,01 Massenprozent bis 10 Massenprozent, bevorzugt 0,1 Massenprozent bis 10 Massenprozent und besonders bevorzugt 0,5 Massenprozent bis 5 Massenprozent in Bezug auf die gesamte Masse des Behandlungsmittels für synthetische Fasern.
  • Wenn das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung mindestens einen organischen Phosphatester, ausgewählt aus dem durch die Formel (3) dargestellten organischen Phosphatester P1, dem durch die Formel (4) dargestellten organischen Phosphatester P2 und dem durch die Formel (5) dargestellten organischen Phosphatester P3, als ionisches Tensid enthält, so beträgt die gesamte Menge der durch die Formeln (3) bis (5) dargestellten organischen Phosphatester vorzugsweise 0,01 Massenprozent bis 10 Massenprozent, bevorzugt 0,05 Massenprozent bis 5 Massenprozent und besonders bevorzugt 0,1 Massenprozent bis 3 Massenprozent in Bezug auf die gesamte Masse des Behandlungsmittels für synthetische Fasern.
  • Weist das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung die durch die Formel (1) und die Formel (2) dargestellten Cycloalkylalkanolderivate, ein nichtionisches Tensid, ein Schmiermittel und ein ionisches Tensid außer den Cycloalkylalkanolderivaten auf, so enthält das Behandlungsmittel für synthetische Fasern das nichtionische Tensid außer den Cycloalkylalkanolderivaten in einer Menge von vorzugsweise 5 Massenprozent bis 60 Massenprozent, bevorzugt 10 Massenprozent bis 60 Massenprozent, besonders bevorzugt 10 Massenprozent bis 50 Massenprozent. Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern enthält das Schmiermittel außer den Cycloalkylalkanolderivaten in einer Menge von vorzugsweise 30 Massenprozent bis 80 Massenprozent, bevorzugt 30 Massenprozent bis 70 Massenprozent, besonders bevorzugt 40 Massenprozent bis 70 Massenprozent, und das Behandlungsmittel für synthetische Fasern enthält das ionische Tensid außer den Cycloalkylalkanolderivaten in einer Menge von vorzugsweise 0,1 Massenprozent bis 25 Massenprozent, bevorzugt 0,5 Massenprozent bis 20 Massenprozent, besonders bevorzugt 1,0 Massenprozent bis 15 Massenprozent.
  • Weist das Behandlungsmittel für synthetische Fasern als ionisches Tensid mindestens einen organischen Phosphatester, ausgewählt aus dem durch die Formel (3) dargestellten organischen Phosphatester P1, dem durch die Formel (4) dargestellten organischen Phosphatester P2 und dem durch die Formel (5) dargestellten organischen Phosphatester P3, auf, so beträgt die Gesamtmenge der durch die Formeln (3) bis (5) dargestellten organischen Phosphatester vorzugsweise 0,01 Massenprozent bis 10 Massenprozent, bevorzugt 0,05 Massenprozent bis 5 Massenprozent und besonders bevorzugt 0,1 Massenprozent bis 3 Massenprozent in Bezug auf die gesamte Masse des Behandlungsmittels für synthetische Fasern.
  • Das diese Zusammensetzung aufweisende Behandlungsmittel für synthetische Fasern ist geeignet als in dem Spinn- und Streckschritt zu verwendendes Behandlungsmittel für synthetische Fasern.
  • <Weitere Komponenten>
  • Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung kann des Weiteren Komponenten enthalten, die allgemein für ein Behandlungsmittel für synthetische Fasern zu verwenden sind, wie zum Beispiel einen Stabilisator, ein Antistatikum, ein Antischaummittel (eine silikonbasierte Verbindung, ein Mineralöl oder dergleichen), ein Bindemittel, ein Antioxidans und ein UV-Absorptionsmittel, zur Qualitätssicherung des Behandlungsmittels, und zwar bis zu einer derartigen Menge, dass die Komponenten die Wirkungen der vorliegenden Erfindung nicht einschränken.
  • <Synthetische Faser>
  • Die synthetische Faser gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine synthetische Faser, an welcher das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung angehaftet ist. Es gibt keine Einschränkungen in Bezug auf die synthetische Faser, an welcher das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung angehaftet ist. Zu den Beispielen für die synthetische Faser gehören
    • (1) polyesterbasierte Fasern, wie zum Beispiel Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat und Polylactidester,
    • (2) polyamidbasierte Fasern, wie zum Beispiel Nylon 6 und Nylon 66,
    • (3) polyacrylbasierte Fasern, wie um Beispiel Polyacryl und Moderacryl,
    • (4) polyolefinbasierte Fasern, wie zum Beispiel Polyethylen und Polypropylen, und polyurethanbasierte Fasern.
  • Die Wirkung des Behandlungsmittels für synthetische Fasern tritt insbesondere klar zu Tage, wenn das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung an polyesterbasierten Fasern oder polyamidbasierten Fasern angehaftet ist.
  • Es gibt keine Einschränkung in Bezug auf einen verhältnismäßigen Anteil des an der synthetischen Faser anzuhaftende Behandlungsmittels für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung. Jedoch beträgt ein Verhältnis, in dem das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung an der synthetischen Faser angehaftet ist, vorzugsweise 0,1 Massenprozent bis 3 Massenprozent, bevorzugt 0,3 Massenprozent bis 1,2 Massenprozent in Bezug auf die synthetische Faser. Durch dieses konstituierende Merkmal wird eine weitere Verbesserung der Wirkung der vorliegenden Erfindung erreicht.
  • Es gibt keine Einschränkung in Bezug auf einen Schritt des Anhaftens des Behandlungsmittels für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung. Beispiele für den Schritt sind ein Spinnschritt und ein Schritt, in dem Spinnen und Strecken gleichzeitig ausgeführt werden. Beispiele für das Verfahren zum Anhaften des Behandlungsmittels gemäß der vorliegenden Erfindung an einer synthetischen Faser sind unter anderem eine Ölführungsmethode unter Verwendung von Walzen, eine Ölführungsmethode unter Verwendung einer Dosierpumpe, eine Eintauch-Ölführungsmethode und eine Sprüh-Ölführungsmethode. Ferner weisen Beispiele für eine Form des an der synthetischen Faser anzuhaftenden Behandlungsmittels gemäß der vorliegenden Erfindung unter anderem auf: in unverdünnter Form, in Form einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel und in Form einer wässrigen Lösung, wobei eine wässrige Lösung bevorzugt ist. Wenn die wässrige Lösung des Behandlungsmittels gemäß der vorliegenden Erfindung angehaftet wird, beträgt eine Menge, in der das Behandlungsmittel gemäß der vorliegenden Erfindung angehaftet werden kann, 0,1 Massenprozent bis 3 Massenprozent, vorzugsweise 0,3 Massenprozent bis 1,2 Massenprozent, in Bezug auf die synthetischen Fasern.
  • Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung enthält als wesentlichen Bestandteil die durch die Formel (1) und die Formel (2) dargestellten Cycloalkylalkanolderivate; somit können auf diese Weise die Erzeugung von statischer Elektrizität und die Fusselbildung als Reaktion auf die in den letzten Jahren zunehmende Geschwindigkeit des Spinnschritts, des Falschzwirnschritts und des Nachbearbeitungsschritts von synthetischen Fasern in zufriedenstellender Weise verhindert werden.
  • Außerdem weist das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung eine hervorragende Emulsionsstabilität auf, das heißt die enthaltenen Komponenten trennen sich nicht einmal dann, wenn die Emulsion über einen längeren Zeitraum gelagert wird. Ferner hat das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung hervorragende Eigenschaften in Bezug auf eine Niedrigtemperatur-Handhabung in einer Umgebung am Gefrierpunkt oder darunter, wodurch Probleme wie eine Verfestigung der Komponenten des Behandlungsmittels für synthetische Fasern vermieden werden. Aus den oben angeführten Erläuterungen geht hervor, dass das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung nützlich ist zu einem gleichförmigen Anhaften des Behandlungsmittels für synthetische Fasern, so dass die Funktionalität ausreichend zum Tragen kommt, und dass durch das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung ein Zeitaufwand zur Herstellung einer Emulsion vermieden werden kann.
  • BEISPIEL
  • Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen beschrieben, wobei der technische Umfang der vorliegenden Erfindung nicht auf diese Beispiele beschränkt ist. In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen bedeutet „Anteil(e)“ „Massenanteil(e)“ und „%“ bedeutet „Massenprozent“.
  • <Synthese von Cycloalkylalkanolderivat>
  • (A-1)
  • In ein Reaktionsgefäß wurden 184 g 6-Cyclohexylhexylalkohol und 282 g Ölsäure gegeben und in Stickstoffatmosphäre bei 75°C geschmolzen, dann wurden 0,6 g Paratoluolsulfonsäure als Katalysator hinzugefügt, gefolgt von einer Reaktion über einen Zeitraum von 4 Stunden bei 120°C und einem reduzierten Druck von 2 mmHg, wobei das entstandene Wasser aus dem Reaktionssystem nach draußen abgeführt wurde.
    Als nächstes wurde der Druck wieder auf Normaldruck, bei 105°C in Stickstoffatmosphäre, eingestellt, ein Adsorbens wurde hinzugefügt, um den Katalysator zu binden, und die entstandene Mischung wurde bei 90°C gefiltert, um A-1 zu erhalten.
  • „A-1“ ist eine durch die Formel (1) dargestellte Cycloalkylalkanolverbindung, bei welcher der Ring Qa eine Cyclohexylengruppe, R1a ein Wasserstoffatom, R2a eine Hexylengruppe, R3 eine Oleylgruppe und ma = 0 ist. Eine 99-prozentige Reinheit von „A-1“ als Cycloalkylalkanolderivat gemäß der vorliegenden Erfindung wurde durch Gaschromatographie mit Massenspektrometrie-Kopplung (im Folgenden als „GC-MS“ bezeichnet) festgestellt.
  • (A-2)
  • A-2 wurde auf die gleiche Art und Weise wie in dem Herstellungsverfahren von „A-1“ gewonnen, außer dass 198 g 7-Cyclohexylheptylalkohol anstelle von 6-Cyclohexylhexylalkohol verwendet wurden.
  • „A-2“ ist eine durch die Formel (1) dargestellte Cycloalkylalkanolverbindung, bei welcher der Ring Qa eine Cyclohexylengruppe, R1a ein Wasserstoffatom, R2a eine Heptylengruppe, R3 eine Oleylgruppe und ma = 0 ist. Eine 98-prozentige Reinheit von „A-2“ als Cycloalkylalkanolderivat gemäß der vorliegenden Erfindung wurde durch GC-MS festgestellt.
  • (A-3)
  • 198 g 7-Cyclohexylheptylalkohol wurden in einen Autoklav gegeben, 0,3 g Kaliumhydroxid wurden als Katalysator hinzugefügt und dann wurde das Innere des Autoklavs in ausreichender Weise durch Stickstoff ersetzt. Während des Umrührens wurden 132 g Ethylenoxid eingespritzt, mit einem Manometerdruck von 0,0 bis 0,4 MPa, und eine Reaktionstemperatur von 110°C bis 120°C wurde aufrechterhalten, um über einen Zeitraum von ca. 5 Stunden eine Additionspolymerisation durchzuführen. Danach wurde das gewonnene Reaktionsprodukt in einen Kolben überführt und Kaliumhydroxid (als Katalysator) wurde mittels Phosphorsäure neutralisiert. Durch die Neutralisierung erzeugtes Kaliumphosphat wurde abgefiltert, um ein Polyaddukt von Ethylenoxid für 7-Cyclohexylheptylalkohol zu erhalten.
  • Nach einem Schmelzen von 165 g des gewonnenen Polyaddukts und 141 g Ölsäure in Stickstoffatmosphäre bei 75 C wurden 0,3 g Paratoluolsulfonsäure als Katalysator hinzugefügt, gefolgt von einer Reaktion über einen Zeitraum von 4 Stunden bei 120°C und einem reduzierten Druck von 2 mmHg, wobei das entstandene Wasser aus dem Reaktionssystem nach draußen abgeführt wurde. Als nächstes wurde der Druck wieder auf Normaldruck, bei 105°C in Stickstoffatmosphäre, eingestellt, ein Adsorbens wurde hinzugefügt, um den Katalysator zu binden, und die entstandene Mischung wurde bei 90°C gefiltert, um A-3 zu erhalten.
  • „A-3“ ist eine durch die Formel (1) dargestellte Cycloalkylalkanolderivatverbindung, bei welcher der Ring Qa eine Cyclohexylengruppe, R1a ein Wasserstoffatom, R2a eine Heptylengruppe, R3 eine Oleylgruppe, A1aO ein EO
  • (Ethylenoxygruppe) und ma = 3 ist. Eine 97-prozentige Reinheit von „A-3“ als Cycloalkylalkanolderivat gemäß der vorliegenden Erfindung wurde durch GC-MS festgestellt.
  • (A-4)
  • A-4 wurde auf die gleiche Art und Weise wie in dem Herstellungsverfahren von „A-3“ gewonnen, außer dass 184 g 6-Cyclohexylhexylalkohol anstelle von 7-Cyclohexylheptylalkohol verwendet wurden, 264 g Ethylenoxid und 116 g Propylenoxid anstelle von 132 g Ethylenoxid verwendet wurden und 82 g Caprylsäure anstelle von 141 g Ölsäure verwendet wurden.
  • „A-4“ ist eine durch die Formel (1) dargestellte Cycloalkylalkanolderivatverbindung, bei welcher der Ring Qa eine Cyclohexylengruppe, R1a ein Wasserstoffatom, R2a eine Hexylengruppe, R3 eine Octylgruppe, A1aO 6 Mol EO (Ethylenoxygruppe) und 2 Mol PO (Propylenoxygruppe) und ma = 8 ist. Eine 95-prozentige Reinheit von „A-4“ als Cycloalkylalkanolderivat gemäß der vorliegenden Erfindung wurde durch GC-MS festgestellt.
  • (A-5)
  • 184 g 6-Cyclohexylhexylalkohol wurden in einen Autoklav gegeben, 0,3 g Kaliumhydroxid wurden als Katalysator hinzugefügt und dann wurde das Innere des Autoklavs in ausreichender Weise durch Stickstoff ersetzt. Während des Umrührens wurden 88 g Ethylenoxid und 116 g Propylenoxid eingespritzt, mit einem Manometerdruck von 0,0 bis 0,4 MPa, und eine Reaktionstemperatur von 110°C bis 120°C wurde aufrechterhalten, um über einen Zeitraum von ca. 5 Stunden eine Additionspolymerisation durchzuführen. Danach wurde das gewonnene Reaktionsprodukt in einen Kolben überführt und Kaliumhydroxid (als Katalysator) wurde mittels Phosphorsäure neutralisiert. Durch die Neutralisierung erzeugtes Kaliumphosphat wurde abgefiltert, um ein Polyaddukt von Ethylenoxid und Propylenoxid für 7-Cyclohexylheptylalkohol zu erhalten.
  • Nach einem Schmelzen von 194 g des gewonnenen Polyaddukts und 37 g Adipinsäure in Stickstoffatmosphäre bei 75 C g wurden 0,3 g Paratoluolsulfonsäure als Katalysator hinzugefügt, gefolgt von einer Reaktion über einen Zeitraum von 4 Stunden bei 120°C und einem reduzierten Druck von 2 mmHg, wobei das entstandene Wasser aus dem Reaktionssystem nach draußen abgeführt wurde. Als nächstes wurde der Druck wieder auf Normaldruck, bei 105°C in Stickstoffatmosphäre, eingestellt, ein Adsorbens wurde hinzugefügt, um den Katalysator zu binden, und die entstandene Mischung wurde bei 90°C gefiltert, um A-5 zu erhalten.
  • „A-5“ ist eine durch die Formel (2) dargestellte Cycloalkylalkanolderivatverbindung, bei welcher der Ring Qb eine Cyclohexylengruppe, R1b ein Wasserstoffatom, R2b eine Hexylengruppe, R4 eine Adipylgruppe, A1bO 2 Mol EO (Ethylenoxygruppe) und 2 Mol PO (Propylenoxygruppe) und mb = 4 ist. Eine 96-prozentige Reinheit von „A-5“ als Cycloalkylalkanolderivat gemäß der vorliegenden Erfindung wurde durch GC-MS festgestellt.
  • (A-6)
  • A-6 wurde auf die gleiche Art und Weise wie in dem Herstellungsverfahren von „A-3“ gewonnen, außer dass 128 g 2-Cyclohexylethylalkohol anstelle von 7-Cyclohexylheptylalkohol verwendet wurden und 142 g Stearinsäure anstelle von 141 g Ölsäure verwendet wurden.
  • „A-6“ ist eine durch die Formel (1) dargestellte Cycloalkylalkanolderivatverbindung, bei welcher der Ring Qa eine Cyclohexylengruppe, R1a ein Wasserstoffatom, R2a eine Ethylengruppe, R3 eine Stearylgruppe, A1aO ein EO (Ethylenoxygruppe) und ma = 3 ist. Eine 97-prozentige Reinheit von „A-6“ als Cycloalkylalkanolderivat gemäß der vorliegenden Erfindung wurde durch GC-MS bestätigt.
  • (A-7)
  • 128 g 2-Cyclohexylethylalkohol wurden in einen Autoklav gegeben, 0,3 g Kaliumhydroxid wurden als Katalysator hinzugefügt und dann wurde das Innere des Autoklavs in ausreichender Weise durch Stickstoff ersetzt. Während des Umrührens wurden 352 g Ethylenoxid und 116 g Propylenoxid eingespritzt, mit einem Manometerdruck von 0,0 bis 0,4 MPa, und eine Reaktionstemperatur von 110°C bis 120°C wurde aufrechterhalten, um über einen Zeitraum von ca. 5 Stunden eine Additionspolymerisation durchzuführen. Danach wurde das gewonnene Reaktionsprodukt in einen Kolben überführt und Kaliumhydroxid (als Katalysator) wurde mittels Phosphorsäure neutralisiert. Durch die Neutralisierung erzeugtes Kaliumphosphat wurde abgefiltert, um ein Polyaddukt A-7 von Ethylenoxid und Propylenoxid für 2-Cyclohexylethylalkohol zu erhalten.
  • „A-7“ ist eine durch die Formel (1) dargestellte Cycloalkylalkanolderivatverbindung, bei welcher der Ring Qa eine Cyclohexylengruppe, R1a ein Wasserstoffatom, R2a eine Ethylengruppe, R3 ein Wasserstoffatom, A1aO 8 Mol EO (Ethylenoxygruppe) und 2 Mol PO (Propylenoxygruppe) und ma = 10 ist. Eine 100-prozentige Reinheit von „A-7“ als Cycloalkylalkanolderivat gemäß der vorliegenden Erfindung wurde durch GC-MS festgestellt.
  • (A-8)
  • A-8 wurde auf die gleiche Art und Weise wie in dem Herstellungsverfahren von „A-7“ gewonnen, außer dass 198 g 7-Cyclohexylheptylalkohol anstelle von 2-Cyclohexylethylalkohol verwendet wurden und 264 g Ethylenoxid und 116 g Propylenoxid anstelle von 352 g Ethylenoxid und 116 g Propylenoxid verwendet wurden.
  • „A-8“ ist eine durch die Formel (1) dargestellte Cycloalkylalkanolderivatverbindung, bei welcher der Ring Qa eine Cyclohexylengruppe, R1a ein Wasserstoffatom, R2a eine Heptylengruppe, R3 ein Wasserstoffatom, A1aO 6 Mol EO (Ethylenoxygruppe) und 2 Mol PO (Propylenoxygruppe) und ma = 8 ist. Eine 100-prozentige Reinheit von „A-8“ als Cycloalkylalkanolderivat gemäß der vorliegenden Erfindung wurde durch GC-MS festgestellt.
  • (A-9)
  • A-9 wurde auf die gleiche Art und Weise wie in dem Herstellungsverfahren von „A-7“ gewonnen, außer dass 184 g 6-Cyclohexylhexylalkohol anstelle von 2-Cyclohexylethylalkohol verwendet wurden und 638 g Propylenoxid anstelle von 116 g Propylenoxid verwendet wurden.
  • „A-9“ ist eine durch die Formel (1) dargestellte Cycloalkylalkanolderivatverbindung, bei welcher der Ring Qa eine Cyclohexylengruppe, R1a ein Wasserstoffatom, R2a eine Hexylengruppe, R3 ein Wasserstoffatom, A1aO 8 Mol EO (Ethylenoxygruppe) und 11 Mol PO (Propylenoxygruppe) und ma = 19 ist. Eine 100-prozentige Reinheit von „A-9“ als Cycloalkylalkanolderivat gemäß der vorliegenden Erfindung wurde durch GC-MS festgestellt.
  • (A-10)
  • A-10 wurde auf die gleiche Art und Weise wie in dem Herstellungsverfahren von „A-7“ gewonnen, außer dass 184 g 6-Cyclohexylhexylalkohol anstelle von 2-Cyclohexylethylalkohol verwendet wurden und 348 g Propylenoxid anstelle von 352 g Ethylenoxid und 116 g Propylenoxid verwendet wurden.
  • „A-10“ ist eine durch die Formel (1) dargestellte Cycloalkylalkanolderivatverbindung, bei welcher der Ring Qa eine Cyclohexylengruppe, R1a ein Wasserstoffatom, R2a eine Hexylengruppe, R3 ein Wasserstoffatom, A1aO 6 Mol PO (Propylenoxygruppe) und ma = 6 ist. Eine 100-prozentige Reinheit von „A-10“ als Cycloalkylalkanolderivat gemäß der vorliegenden Erfindung wurde durch GC-MS festgestellt.
  • (A-11)
  • A-11 wurde auf die gleiche Art und Weise wie in dem Herstellungsverfahren von „A-7“ gewonnen, außer dass 282 g 8-(2-Octylcyclopropyl)octylalkohol anstelle von 2-Cyclohexylethylalkohol verwendet wurden und 132 g Ethylenoxid und 174 g Propylenoxid anstelle von 352 g Ethylenoxid und 116 g Propylenoxid verwendet wurden.
  • „A-11“ ist eine durch die Formel (1) dargestellte Cycloalkylalkanolderivatverbindung, bei welcher der Ring Qa eine 1,2-Cyclopropylengruppe, R1a eine Octylgruppe, R2a eine Octylengruppe, R3 ein Wasserstoffatom, A1aO 3 Mol EO (Ethylenoxygruppe) und 3 Mol PO (Propylenoxygruppe) und ma = 6 ist. Eine 100-prozentige Reinheit von „A-11“ als Cycloalkylalkanolderivat gemäß der vorliegenden Erfindung wurde durch GC-MS festgestellt.
  • (A-12)
  • A-12 wurde auf die gleiche Art und Weise wie in dem Herstellungsverfahren von „A-7“ gewonnen, außer dass 72 g 6-Cyclopropylmethylalkohol anstelle von 2-Cyclohexylethylalkohol verwendet wurden und 440 g Ethylenoxid anstelle von 352 g Ethylenoxid und 116 g Propylenoxid verwendet wurden.
  • „A-12“ ist eine durch die Formel (1) dargestellte Cycloalkylalkanolderivatverbindung, bei welcher der Ring Qa eine Cyclopropylengruppe, R1a ein Wasserstoffatom, R2a eine Methylengruppe, R3 ein Wasserstoffatom, A1aO 10 Mol EO (Ethylenoxygruppe) und ma = 10 ist. Eine 100-prozentige Reinheit von „A-12“ als Cycloalkylalkanolderivat gemäß der vorliegenden Erfindung wurde durch GC-MS festgestellt.
  • <Synthese von organischem Phosphatester>
  • (B-1)
  • 184 g 6-Cyclohexylhexylalkohol wurden in einen Autoklav gegeben, 0,3 g Kaliumhydroxid wurden als Katalysator hinzugefügt und dann wurde das Innere des Autoklavs in ausreichender Weise durch Stickstoff ersetzt. Während des Umrührens wurden 220 g Ethylenoxid eingespritzt, mit einem Manometerdruck von 0,0 bis 0,4 MPa, und eine Reaktionstemperatur von 110°C bis 120°C wurde aufrechterhalten, um über einen Zeitraum von ca. 5 Stunden eine Additionspolymerisation durchzuführen. Danach wurde das gewonnene Reaktionsprodukt in einen Kolben überführt und Kaliumhydroxid (als Katalysator) wurde mittels Phosphorsäure neutralisiert. Durch die Neutralisierung erzeugtes Kaliumphosphat wurde abgefiltert, um ein Polyaddukt von Ethylenoxid für 6-Cyclohexylhexylalkohol zu erhalten.
  • 202 g des gewonnenen Polymers wurden in einen Kolben gegeben, und bei 65°C bis 70°C wurden über einen Zeitraum von 1 Stunde 24 g Phosphorsäureanhydrid nach und nach unter Rühren in den Kolben hinzugegeben; danach erfolgte über einen Zeitraum von 3 Stunden bei 65°C bis 70°C eine Reifungsreaktion. Nach einem Abkühlen des Reaktionsprodukts auf Raumtemperatur wurden 28 g Kaliumhydroxid allmählich hinzugefügt, um das Produkt zu neutralisieren und einen organischen Phosphatester B-1 zu erhalten.
  • Für „B-1“ betrugen die P-NMR-Integrationsanteile von P1 bis P3 0 %, bzw. 48 %, bzw. 52 %, wenn die Summe der Integrationsanteile, die dem durch die Formel (3) der vorliegenden Anmeldung dargestellten organischen Phosphatester P1, dem durch die Formel (4) der vorliegenden Anmeldung dargestellten organischen Phosphatester P2 und dem durch die Formel (5) der vorliegenden Anmeldung dargestellten organischen Phosphatester P3 zugeordnet sind, als 100 % definiert war.
  • (B-2)
  • 128 g 2-Cyclohexylethylalkohol wurden in einen Autoklav gegeben, 0,3 g Kaliumhydroxid wurden als Katalysator hinzugefügt und dann wurde das Innere des Autoklavs in ausreichender Weise durch Stickstoff ersetzt. Während des Umrührens wurden 174 g Propylenoxid eingespritzt, mit einem Manometerdruck von 0,0 bis 0,4 MPa, und eine Reaktionstemperatur von 110°C bis 120°C wurde aufrechterhalten, um über einen Zeitraum von ca. 5 Stunden eine Additionspolymerisation durchzuführen. Danach wurde das gewonnene Reaktionsprodukt in einen Kolben überführt und Kaliumhydroxid (als Katalysator) wurde mittels Phosphorsäure neutralisiert. Durch die Neutralisierung erzeugtes Kaliumphosphat wurde abgefiltert, um ein Polyaddukt von Propylenoxid für 2-Cyclohexylethylalkohol zu erhalten.
  • 151 g des gewonnenen Polymers wurden in einen Kolben gegeben, und bei 65°C bis 70°C wurden über einen Zeitraum von 1 Stunde 22 g Phosphorsäureanhydrid nach und nach unter Rühren in den Kolben hinzugegeben; danach erfolgte über einen Zeitraum von 3 Stunden bei 65°C bis 70°C eine Reifungsreaktion. Nach einem Abkühlen des Reaktionsprodukts auf Raumtemperatur wurden 87 g Dibutylethanolamin allmählich hinzugefügt, um das Produkt zu neutralisieren und einen organischen Phosphatester B-2 zu erhalten.
  • Für „B-2“ betrugen die P-NMR-Integrationsanteile von P1 bis P3 12 %, bzw. 43 %, bzw. 45 %, wenn die Summe der Integrationsanteile, die dem durch die Formel (3) der vorliegenden Anmeldung dargestellten organischen Phosphatester P1, dem durch die Formel (4) der vorliegenden Anmeldung dargestellten organischen Phosphatester P2 und dem durch die Formel (5) der vorliegenden Anmeldung dargestellten organischen Phosphatester P3 zugeordnet sind, als 100 % definiert war.
  • (B-3)
  • 198 g 7-cyclohexylheptylalkohol wurden in einen Autoklav gegeben, 0,3 g Kaliumhydroxid wurden als Katalysator hinzugefügt und dann wurde das Innere des Autoklavs in ausreichender Weise durch Stickstoff ersetzt. Während des Umrührens wurden 264 g Ethylenoxid und 116 g Propylenoxid eingespritzt, mit einem Manometerdruck von 0,0 bis 0,4 MPa, und eine Reaktionstemperatur von 110°C bis 120°C wurde aufrechterhalten, um über einen Zeitraum von ca. 5 Stunden eine Additionspolymerisation durchzuführen. Danach wurde das gewonnene Reaktionsprodukt in einen Kolben überführt und Kaliumhydroxid (als Katalysator) wurde mittels Phosphorsäure neutralisiert. Durch die Neutralisierung erzeugtes Kaliumphosphat wurde abgefiltert, um ein Polyaddukt von Ethylenoxid und Propylenoxid für 7-Cyclohexylheptylalkohol zu erhalten.
  • 289 g des gewonnenen Polymers wurden in einen Kolben gegeben, und bei 65°C bis 70°C wurden über einen Zeitraum von 1 Stunde 23 g Phosphorsäureanhydrid nach und nach unter Rühren hinzugegeben; danach erfolgte über einen Zeitraum von 3 Stunden bei 65°C bis 70°C eine Reifungsreaktion. Nach einem Abkühlen des Reaktionsprodukts auf Raumtemperatur wurden 28 g Kaliumhydroxid allmählich hinzugefügt, um das Produkt zu neutralisieren und einen organischen Phosphatester B-3 zu erhalten.
  • Für „B-3“ betrugen die P-NMR-Integrationsanteile von P1 bis P3 5 %, bzw. 47 %, bzw. 48 %, wenn die Summe der Integrationsanteile, die dem durch die Formel (3) der vorliegenden Anmeldung dargestellten organischen Phosphatester P1, dem durch die Formel (4) der vorliegenden Anmeldung dargestellten organischen Phosphatester P2 und dem durch die Formel (5) der vorliegenden Anmeldung dargestellten organischen Phosphatester P3 zugeordnet sind, als 100 % definiert war.
  • (B-4)
  • 184 g 6-Cyclohexylhexylalkohol wurden in einen Kolben gegeben, und bei 65°C bis 70°C wurden über einen Zeitraum von 1 Stunde 45 g Phosphorsäureanhydrid nach und nach unter Rühren in den Kolben hinzugegeben; danach erfolgte über einen Zeitraum von 3 Stunden bei 65°C bis 70°C eine Reifungsreaktion. Nach einem Abkühlen des Reaktionsprodukts auf Raumtemperatur wurden 40 g Natriumhydroxid allmählich hinzugefügt, um das Produkt zu neutralisieren und einen organischen Phosphatester B-4 zu erhalten.
  • Für „B-4“ betrugen die P-NMR-Integrationsanteile von P1 bis P3 16 %, bzw. 42 %, bzw. 42 %, wenn die Summe der Integrationsanteile, die dem durch die Formel (3) der vorliegenden Anmeldung dargestellten organischen Phosphatester P1, dem durch die Formel (4) der vorliegenden Anmeldung dargestellten organischen Phosphatester P2 und dem durch die Formel (5) der vorliegenden Anmeldung dargestellten organischen Phosphatester P3 zugeordnet sind, als 100 % definiert war.
  • Zusammensetzungen der Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung (Beispiele 1 bis 16) sind in der Tabelle 1 gezeigt. Zusammensetzungen von Vergleichsbeispielen (Vergleichsbeispiele 1 bis 4) hierzu sind in der Tabelle 2 gezeigt. [Tabelle 1]
    Klassifizierung Ionisches Tensid Nichtionisches Tensid Schmiennittel
    Cycloalkylalkanolderivat Organischer Phosphatester Weitere organische Phosphatester
    Typ Anteil (Massen%) Typ Anteil (Massen%) Typ Anteil (Massen%) Typ Anteil (Massen%) Typ Anteil (Massen%)
    Beispiel 1 A-1 4 B-1 1 E-1 5 N-1 10 L-2 30
    A-2 2 E-2 2 N-3 8 L-3 20
    A-9 4 E-3 2 N-5 4 L-6 8
    2 A-3 1.5 B-3 0,5 E-1 5 N-1 15 L-1 30
    E-2 2 N-3 10 L-3 20
    E-3 3 N-4 5 L-6 8
    3 A-2 4 B-1 1 E-1 4 N-1 10 L-1 20
    A-4 2 E-2 4 N-4 6 L-3 26
    N-5 8 L-4 15
    4 A-5 0,3 B-2 0,5 E-1 5,5 N-1 14 L-2 10
    N-2 10 L-3 40
    N-4 14,7 L-5 5
    5 A-6 5 B-1 0,5 E-1 1 N-4 14 - -
    A-7 4 E-4 0,5 N-5 20
    N-6 55
    6 A-6 5 B-4 0,5 E-1 5,5 N-1 15 L-2 17
    A-10 3 N-3 10 L-3 35
    N-4 4 L-4 5
    7 A-1 6 B-1 1 E-2 1 N-3 12 L-2 16
    A-2 3 E-4 4 N-8 12 L-4 30
    N-10 5 L-7 10
    8 A-1 5 B-3 1 E-1 2 N-1 12 L-1 20
    A-10 3 E-3 2 N-5 10 L-3 30
    N-8 7 L-7 8
    9 A-6 5 B-2 0,5 E-3 1,5 N-4 14 - -
    A-8 4 N-7 40
    N-9 35
    10 A-1 2 B-4 0,5 E-2 2 N-2 15 L-4 15
    A-5 2 E-3 3,5 N-9 10 L-5 35
    N-10 4 L-7 11
    11 A-5 8 - - E-1 5,5 N-1 15 L-2 13
    A-10 0,5 N-3 10 L-3 40
    N-4 8
    12 A-1 5 - - E-1 2 N-1 12 L-1 20
    A-10 3 E-3 3 N-5 10 L-3 30
    N-8 7 L-7 8
    13 A-8 15 B-4 0,5 E-1 2 N-1 5 L-2 20
    E-3 4 N-2 8 L-4 40
    N-5 5,5
    14 A-10 5 - - E-1 1 N-5 10 L-2 63
    E-4 1 N-6 10
    N-7 10
    15 A-11 8 - - E-4 7 N-1 7 L-2 20
    E-2 3 N-3 8 L-4 35
    N-5 12
    16 A-12 0,2 - - E-4 7 N-2 7 L-3 10
    E-2 3 N-3 10,8 L-4 55
    N-10 7
    [Tabelle 2]
    Klassifizierung Cycloalkylalkanolderivat Ionisches Tensid Nichtionisches Tensid Schmiermittel
    Organischer Phosphatester Weitere organische Phosphatester
    Typ Anteil (Massen%) Typ Anteil (Massen%) Typ Anteil (Massen%) Typ Anteil (Massen%) Typ Anteil (Massen%)
    Vergleichsbeispiel 1 - - - - E-1 1 N-1 16 L-1 10
    N-2 8 L-2 30
    N-3 15 L-3 20
    2 - - - - E-2 2 N-1 16 L-4 40
    E-4 2 N-2 10 L-5 10
    N-4 10 L-6 10
    3 - - B-1 1 E-2 1 N-3 12 L-2 20
    E-4 4 N-8 12 L-4 35
    N-10 5 L-7 10
    4 - - - - - - N-1 15 L-2 30
    N-2 10 L-3 10
    N-3 15 L-4 20
  • In den Tabellen 1 und 2 bedeutet
    • E-1
    Natrium-sekundäres Alkyl (12 bis 15 Kohlenstoffatome)-sulfonat
    E-2
    Kaliumoleat
    E-3
    Salz von Oleylalkohol-EO2-Phosphatester und Laurylamin-EO2
    E-4
    Kalium-Laurylphosphatester
    N-1
    Rizinusöl (gehärtet)-EO12-Trioleat
    N-2
    Tridecanol-EO3-PO2-Palmitat
    N-3
    Ölsäure-EO5
    N-4
    Nonanol-EO6-PO2
    N-5
    Laurylalkohol-EO6-PO2
    N-6
    Isotridecanol-EO10-PO15
    N-7
    Laurylalkohol-EO55-PO40
    N-8
    Tetradecanol-EO15-PO15
    N-9
    Butanol-EO6-PO10
    N-10
    Glycerin-EO12
    L-1
    Mineralöl (47 mm2/s)
    L-2
    Octylpalmitat
    L-3
    Lauryloleat
    L-4
    Isotridecylstearat
    L-5
    Trimethylolpropantrilaurat
    L-6
    Sorbitanmonooleat
    L-7
    Rapsöl
  • Auswertung bezüglich Emulsionsstabilität
  • Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern und ionenausgetauschtes Wasser wurden gleichmäßig vermischt, um eine Emulsion des Behandlungsmittels für synthetische Fasern mit einer Konzentration von 15 % herzustellen, die Emulsion wurde in eine mit einem Deckel versehene Polyethylenflasche gegeben und versiegelt und das Behandlungsmittel für synthetische Fasern wurde 7 Tage lang bei 40°C stehen gelassen. Danach wurde das Erscheinungsbild visuell betrachtet und die Veränderung der Transmission wurde nach den folgenden Kriterien bewertet. Die Transmission wurde unter Verwendung eines Spektralphotometers (UV/Sichtbares Licht-Spektralphotometer U-1800, hergestellt von der Firma Shimadzu) gemessen und nach den folgenden Kriterien bewertet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 dargestellt.
  • [Auswertungskriterien bezüglich Emulsionsstabilität]
    • A: Die Abnahme der Transmission der Emulsion verglichen mit der Emulsion direkt nach der Herstellung betrug weniger als 5 %.
    • B: Die Abnahme der Transmission der Emulsion verglichen mit der Emulsion direkt nach der Herstellung betrug mindestens 5 % und weniger als 10 %.
    • C: Die Abnahme der Transmission der Emulsion verglichen mit der Emulsion direkt nach der Herstellung betrug mindestens 10 % und weniger als 20 %.
    • D: Die Abnahme der Transmission der Emulsion verglichen mit der Emulsion direkt nach der Herstellung betrug 20 % oder mehr, oder ein Auftreten von Teilchen oder von einer Abscheidung wurde festgestellt.

  • Auswertung bezüglich Handhabungseigenschaft bei Niedrigtemperatur
  • Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern wurde auf 30°C erwärmt und gleichmäßig gerührt, 60 ml des Mittels wurden in eine mit einem Deckel versehene 100-ml-Polyethylenflasche (Innendurchmesser: 45 mm) gegeben und der Behälter wurde versiegelt. Die das Behandlungsmittel für synthetische Fasern enthaltende Polyethylenflasche wurde in einem Inkubator 3 Tage lang bei einer Temperatur von -5°C stehen gelassen. Nach dem Stehenlassen wurde das Erscheinungsbild der wässrigen Lösung visuell betrachtet und gemäß den folgenden Kriterien ausgewertet. Zur in den folgenden Kriterien erscheinenden „Fluidität“: Das Mittel wies Fluidität auf, wenn die das Behandlungsmittel für synthetische Fasern enthaltende Polyethylenflasche seitlich geneigt wurde (90°) und wenn dann innerhalb von 30 s ein Teil der wässrigen Lösung aus dem Behälter strömte. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 dargestellt.
  • [Auswertungskriterien bezüglich Handhabungseigenschaft bei Niedrigtemperatur]
    • A: Im Erscheinungsbild wurde weder Wolkung noch Trübung festgestellt und das Mittel wies Fluidität auf.
    • B: Das Mittel wies Fluidität auf; im Erscheinungsbild wurde Wolkung oder Trübung festgestellt und das Mittel war teilweise fest geworden.
    • C: Das Mittel wies Fluidität auf, im Erscheinungsbild wurde Wolkung oder Trübung festgestellt und das Mittel war größtenteils fest geworden.
    • D: Das Mittel war vollständig fest geworden und wies keine Fluidität auf.

  • Herstellung von gestrecktem Faden
  • Polyethylenterephthalat mit einer intrinsischen Viskosität von 0,64 und einem Titanoxidgehalt von 0,2 % wurde mittels eines herkömmlichen Verfahrens getrocknet und ein Spinnvorgang wurde bei 295°C unter Verwendung eines Extruders durchgeführt. Danach wurde das gesponnene Produkt über ein Mundstück ausgegeben, gekühlt und fest werden gelassen, um einen laufenden Faden zu erhalten. Eine auf eine Konzentration von 10 % hergestellte wässrige Lösung des Behandlungsmittels für synthetische Fasern wurde mittels eines Ölführungsverfahrens unter Verwendung einer Dosierpumpe an dem laufenden Faden so angehaftet, dass die Menge der als Behandlungsmittel für synthetische Fasern anzuhaftenden wässrigen Lösung 1,0 % betrug. Der laufende Faden wurde dann über eine Führung konvergiert und mittels einer ersten Galette mit einer Oberflächengeschwindigkeit von 1400 m/min und einer Oberflächentemperatur von 90°C sowie einer zweiten Galette mit einer Oberflächengeschwindigkeit von 4800 m/min und einer Oberflächentemperatur von 150°C gestreckt. Danach wurde das gestreckte Produkt mit einer Geschwindigkeit von 4800 m/min aufgewickelt, um einen gestreckten Faden mit 83 dtex und 36 Filamenten zu gewinnen.
  • Auswertung bezüglich erzeugter Elektrizität
  • Der bei der Herstellung des gestreckten Fadens gewonnene gestreckte Faden wurde nochmals aufgewickelt, um eine Garnspule mit einer Fadenmenge von ungefähr 200 g zu erhalten. Die Garnspule wurde für 3 Tage in eine Atmosphäre bei 20°C und mit einer relativen Feuchtigkeit von 40 % platziert; die erzeugte Elektrizität wurde gemessen und unter den folgenden Bedingungen ausgewertet.
  • (Bedingungen)
  • In einer Atmosphäre bei 20°C und mit einer relativen Feuchtigkeit von 40 % wurden 20 Garnspulen auf ein Spulengestell platziert, man wickelte Fäden ab und ließ sie eine Spannscheibe passieren. Danach wurden die Fäden im Kontakt mit drei Aluminiumstiften (2 cm Durchmesser, 5 cm Länge) laufen gelassen, sie wurden so eingestellt, dass Einlaufwinkel und Auslaufwinkel je 10 Grad betrugen, und wurden mit einer Geschwindigkeit von 200 m/min aufgewickelt. Zu diesem Zeitpunkt wurde eine statische Elektrizität (erzeugte Elektrizität) einer aus 20 laufenden Fäden gebildeten Bahn an einer Position in einem Abstand von 20 cm zum dritten Aluminiumstift mittels einer stromsammelnden Potentialmessvorrichtung gemessen.
  • Die gemessenen Werte wurden nach den folgenden Kriterien ausgewertet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 dargestellt.
  • [Auswertungskriterien bezüglich erzeugter Elektrizität]
    1. A: Die erzeugte Elektrizität beträgt weniger als 0,5 kV; die antistatische Eigenschaft ist hervorragend.
    2. B: Die erzeugte Elektrizität beträgt mindestens 0,5 kV und weniger als 2 kV; die antistatische Eigenschaft ist gut.
    3. C: Die erzeugte Elektrizität beträgt 2 kV oder mehr; die antistatische Eigenschaft ist schlecht.
    [Tabelle 3]
    Klassifizierung Emulsionsstabilität Handhabungseigenschaft bei Niedrigtemperatur Erzeugte Elektrizität
    Beispiel 1 A A A
    Beispiel 2 A A A
    Beispiel 3 A A A
    Beispiel 4 A A A
    Beispiel 5 A A A
    Beispiel 6 A A A
    Beispiel 7 A A A
    Beispiel 8 A A A
    Beispiel 9 A A A
    Beispiel 10 A A A
    Beispiel 11 A A B
    Beispiel 12 A A B
    Beispiel 13 B B A
    Beispiel 14 B B B
    Beispiel 15 B C B
    Beispiel 16 C C B
    Vergleichsbeispiel 1 D D B
    Vergleichsbeispiel 2 D D B
    Vergleichsbeispiel 3 D D B
    Vergleichsbeispiel 4 D D C
  • Aus den in der Tabelle 3 gezeigten Ergebnissen geht hervor, dass die Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß den Beispielen 1 bis 16, welche spezifische Beispiele der vorliegenden Erfindung sind, hervorragende Eigenschaften in Bezug auf eine Emulsionsstabilität und auf eine Handhabung bei Niedrigtemperatur aufweisen und dass sie außerdem exzellent in Bezug auf die antistatische Eigenschaft des gestreckten Fadens sind.
  • INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
  • Das Behandlungsmittel für synthetische Fasern, die synthetische Faser, an der das Behandlungsmittel für synthetische Fasern angehaftet ist, und das Verfahren zur Behandlung einer synthetischen Faser gemäß der vorliegenden Erfindung weisen eine Wirkung auf, derart dass statische Elektrizität und Fusselbildung durch exzellente antistatische Eigenschaften verhindert werden, und zwar als Reaktion auf die in den letzten Jahren zunehmende Geschwindigkeit des Spinnschritts, des Falschzwirnschritts und des Nachbehandlungsschritts von synthetischen Fasern.
  • Außerdem weist das Behandlungsmittel für synthetische Fasern hervorragende Eigenschaften in Bezug auf Emulsionsstabilität und auf eine Handhabung bei Niedrigtemperatur, in einer Umgebung am Gefrierpunkt oder darunter, auf, so dass auch dann, wenn das Behandlungsmittel für synthetische Fasern in einer Niedrigtemperaturumgebung gelagert wird, die enthaltenen Komponenten sich nicht trennen und das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gleichmäßig angehaftet werden kann.
    Aus dem oben gesagten geht hervor, dass das Behandlungsmittel für synthetische Fasern gemäß der vorliegenden Erfindung nützlich ist.

Claims (10)

  1. Behandlungsmittel für synthetische Fasern, welches aufweist: ein oder mehrere ausgewählte Cycloalkylalkanolderivate, die mit den folgenden Formeln (1) und (2) dargestellt sind:
    Figure DE112022002152T5_0015
     wobei der Ring Qa eine Cycloalkylengruppe mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, R1a ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen ist, R2a eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen ist, R3 ein Wasserstoffatom oder ein durch Entfernen einer Hydroxylgruppe von einer Monocarbonsäure mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen erhaltener Rest ist, A1aO eine Alkylenoxygruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen ist, wobei nur ein Typ von Alkylenoxygruppe verwendet werden kann oder, wenn zwei oder mehr Alkylenoxygruppen vorhanden sind, zwei oder mehr Typen von Alkylenoxygruppen verwendet werden können, und ma eine ganze Zahl von 0 bis 100 ist,
    Figure DE112022002152T5_0016
     wobei der Ring Qb, R1b, R2b, A1bO und mb jeweils unabhängig die gleiche Bedeutung haben wie der Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1) und R4 ein durch das Entfernen von zwei Hydroxylgruppen von einer Dicarbonsäure mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen erhaltener Rest ist.
  2. Behandlungsmittel für synthetische Fasern nach Anspruch 1, wobei das Behandlungsmittel für synthetische Fasern ein oder mehrere ausgewählte Cycloalkylalkanolderivate aufweist, die durch die Formel (1) dargestellt sind, wobei R1a ein Wasserstoffatom ist, oder durch die Formel (2) dargestellt sind, wobei R1b ein Wasserstoffatom ist.
  3. Behandlungsmittel für synthetische Fasern nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Behandlungsmittel für synthetische Fasern ein oder mehrere ausgewählte Cycloalkylalkanolderivate aufweist, die durch die Formel (1) dargestellt sind, wobei R2a eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, oder durch die Formel (2) dargestellt sind, wobei R2b eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist.
  4. Behandlungsmittel für synthetische Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Behandlungsmittel für synthetische Fasern ein oder mehrere ausgewählte Cycloalkylalkanolderivate aufweist, die durch die Formel (1) dargestellt sind, wobei R3 ein durch Entfernen einer Hydroxylgruppe von einer aliphatischen Monocarbonsäure mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen erhaltener Rest ist, oder durch die Formel (2) dargestellt sind.
  5. Behandlungsmittel für synthetische Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Behandlungsmittel für synthetische Fasern das Cycloalkylalkanolderivat in einer Menge von 0,01 Massenprozent bis 30 Massenprozent relativ zur gesamten Masse des Behandlungsmittels für synthetische Fasern enthält.
  6. Behandlungsmittel für synthetische Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 5, weiter aufweisend: ein nichtionisches Tensid außer dem Cycloalkylalkanolderivat sowie ein ionisches Tensid.
  7. Behandlungsmittel für synthetische Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 5, weiter aufweisend: ein Schmiermittel, ein nichtionisches Tensid außer dem Cycloalkylalkanolderivat sowie ein ionisches Tensid.
  8. Behandlungsmittel für synthetische Fasern nach Anspruch 6 oder 7, wobei das ionische Tensid mindestens einen organischen Phosphatester enthält, ausgewählt aus einem durch die unten angegebene Formel (3) dargestellten organischen Phosphatester P1, einem durch die unten angegebene Formel (4) dargestellten organischen Phosphatester P2 und einem durch die unten angegebene Formel (5) angegebenen organischen Phosphatester P3,
    Figure DE112022002152T5_0017
     wobei der Ring Qc, R1c, R2c, A1cO und mc jeweils unabhängig die gleiche Bedeutung haben wie der Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1), n eine ganze Zahl von 2 bis 4 ist, R5 ein durch Entfernen eines Sauerstoffatoms an der Endkette von „Rl°-Ring Qc-R2c-O-(A1cO)mc-“ erhaltener Rest ist, wobei Qc, R1c, R2c, A1cO und mc jeweils unabhängig die gleiche Bedeutung haben wie der Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1), ein Alkalimetall, ein Erdalkalimetall (1/2), ein organisches Aminsalz oder ein Wasserstoffatom ist, und M1 ein Alkalimetall, ein Erdalkalimetall (1/2), ein organisches Aminsalz oder ein Wasserstoffatom ist,
    Figure DE112022002152T5_0018
     wobei der Ring Qd, R1d, R2d, A1dO(OA1d) und md jeweils unabhängig die gleiche Bedeutung haben wie der Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1) und M2 ein Alkalimetall, ein Erdalkalimetall (1/2), ein organisches Aminsalz oder ein Wasserstoffatom ist,
    Figure DE112022002152T5_0019
     wobei der Ring Qe, R1e, R2e, A1eO und me jeweils unabhängig die gleiche Bedeutung haben wie der Ring Qa, R1a, R2a, A1aO und ma in der Formel (1) und M3 und M4 jeweils unabhängig ein Alkalimetall, ein Erdalkalimetall (1/2), ein organisches Aminsalz oder ein Wasserstoffatom sind.
  9. Synthetische Faser, an welcher das Behandlungsmittel für synthetische Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 8 angehaftet ist.
  10. Verfahren zur Behandlung einer synthetischen Faser, welches aufweist: Anhaften des Behandlungsmittels für synthetische Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 8 an einer synthetischen Faser in einer Menge von 0,1 Massenprozent bis 5 Massenprozent relativ zu der synthetischen Faser.
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