DE112021003154T5

DE112021003154T5 - Hautmaterial, innenraummaterial und herstellungsverfahren für innenraummaterial

Info

Publication number: DE112021003154T5
Application number: DE112021003154.6T
Authority: DE
Inventors: Tsuyoshi Yamaguchi; Yoshiaki TOUMASU
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2020-06-03
Filing date: 2021-04-01
Publication date: 2023-04-13
Also published as: CN115279581A; JP2021187124A; WO2021246039A1; US20230211575A1

Abstract

Um ein Hautmaterial, das sich leicht an ein Trägermaterial bonden lässt, ein Innenraummaterial mit dem Hautmaterial und ein Verfahren zur Herstellung des Innenraummaterials zur Verfügung zu stellen, umfasst ein Hautmaterial (10) eine Trägerstoffschicht (11) und eine Designschicht (12). Die Trägerstoffschicht (11) umfasst einen Oberflächenstoff (11A) und einen Rückenstoff (11B) sowie ein Bindegarn (11C), das den Oberflächenstoff (11A) und den Rückenstoff (11B) bindet. Das Bindegarn (11C) ist zwischen dem Oberflächenstoff (11A) und dem Rückenstoff (11B) aufgerichtet, um innerhalb der Trägerstoffschicht (11) einen Hohlraum (13) auszubilden. Von der Seite der Designschicht (12) aus ist auf dem Hautmaterial (10) ein Prägemuster (14) in einer konkaven Form ausgebildet. In einem Umfangskantenabschnitt des Hautmaterials (10) ist ein dünner Abschnitt (15) in einer Bandform ausgebildet. Das Hautmaterial (10) wird an das Trägermaterial gebondet, um ein Innenraummaterial zu erzielen.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die Erfindung bezieht sich auf ein Hautmaterial das auf einer Designoberfläche ein Prägemuster ausgebildet hat, ein Innenraummaterial mit dem Hautmaterial und ein Verfahren zur Herstellung des Innenraummaterials.
STAND DER TECHNIK
Ein Innenraummaterial, das in einem Fahrzeug oder dergleichen verwendet wird, umfasst ein Hautmaterial und zum Zwecke der Verbesserung der Designeigenschaften durch das Hautmaterial ein Trägermaterial, an das das Hautmaterial gebondet ist. Als Hautmaterial wird gewöhnlich ein Material verwendet, bei dem ein geschäumtes Harz, etwa geschäumtes Urethan, an die Rückseite von Leder, Stoff oder dergleichen gebondet ist. Allerdings sorgt dieses normale Hautmaterial für keinen ausreichenden dreidimensionalen Effekt, wenn ein dreidimensionales Design wie ein Prägemuster vorgesehen wird.
Neben einem normalen Hautmaterial ist ein Hautmaterial bekannt, wie es in Patentliteratur 1 beschrieben wird. Das Hautmaterial umfasst eine Trägerstoffschicht und eine Designschicht, wobei eine Oberfläche der Designschicht als eine Designoberfläche verwendet wird. Die Trägerstoffschicht besteht aus einem Gewirke und sie hat auf der Oberfläche auf der Designoberflächenseite einen konkaven, thermisch verformbaren Abschnitt. Die Designschicht hat auf der Designoberfläche durch den thermisch verformbaren Abschnitt ein dreidimensionales Muster, da sie der Form des thermisch verformbaren Abschnitts auf der Trägerstoffschicht folgt.
ENTGEGENHALTUNGSLISTE
PATENTLITERATUR
Patentliteratur 1: JP 2017- 213 865 A
KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
TECHNISCHE PROBLEME
In dem oben beschriebenen Hautmaterial wird in der Trägerstoffschicht das Gewirke verwendet und deswegen entsteht Faserabfall, wenn das Hautmaterial so geschnitten wird, dass es eine Form gemäß dem Innenraummaterial hat. Bei dem Hautmaterial wird daher ein die Schnittfläche enthaltender Umfangskantenabschnitt bis zu einer der Designoberfläche gegenüberliegenden Rückseite gewickelt, sodass die Designoberfläche nicht mit dem Faserabfall verschmutzt wird. Allerdings ist das Gewirke in dem Hautmaterial reich an Elastizität und zeigt Abstoßung, weswegen es schwierig ist, den Umfangskantenabschnitt zu wickeln, und das Bonden des Hautmaterials an das Trägermaterial kompliziert ist.
Die Erfindung erfolgte angesichts der obigen Umstände und ihre Aufgabe ist, ein Hautmaterial, das sich leicht an ein Trägermaterial bonden lässt, ein Innenraummaterial mit dem Hautmaterial und ein Verfahren zur Herstellung des Innenraummaterials zur Verfügung zu stellen.
LÖSUNGEN DER PROBLEME
Um die obigen Probleme zu lösen, stellt sich die Erfindung wie folgt dar.
Das Hautmaterial gemäß Anspruch 1 ist ein Hautmaterial, das Folgendes umfasst: eine Trägerstoffschicht; und eine Designschicht,
wobei die Trägerstoffschicht einen Oberflächenstoff und einen Rückenstoff sowie ein Bindegarn umfasst, das den Oberflächenstoff und den Rückenstoff bindet,
wobei des Bindegarn zwischen dem Oberflächenstoff und dem Rückenstoff aufgerichtet ist, um innerhalb der Trägerstoffschicht einen Hohlraum auszubilden,
wobei von der Designschichtseite aus ein Prägemuster in einer konkaven Form ausgebildet ist und
wobei in einem Umfangskantenabschnitt ein dünner Abschnitt in einer Bandform ausgebildet ist.
Die Erfindung nach Anspruch 2 bezieht sich auf das Hautmaterial nach Anspruch 1,
wobei die Designschicht eine Außenschicht und eine Innenschicht umfasst, wobei die Innenschicht eine Schaumschicht ist und
wobei die Designschicht über die Innenschicht mit dem Oberflächenstoff der Trägerstoffschicht verbunden ist.
Die Erfindung nach Anspruch 3 bezieht sich auf das Hautmaterial nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Trägerstoffschicht ein Doppelraschel-Gewirke ist.
Das Innenraummaterial nach Anspruch 4 ist ein Innenraummaterial, das Folgendes umfasst: das Hautmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3; und ein Trägermaterial, an das das Hautmaterial gebondet ist,
wobei das Hautmaterial Folgendes umfasst: einen Bedeckungsabschnitt, der in einem Zustand, in dem er an das Trägermaterial gebondet ist, eine Oberfläche des Trägermaterials bedeckt; einen Wickelabschnitt, der von einer Oberflächenseite aus bis zu einer anderen Oberflächenseite des Trägermaterials gewickelt ist und auf der anderen Oberfläche angeordnet ist; und einen gebogenen Abschnitt, der zwischen dem Bedeckungsabschnitt und dem Wickelabschnitt vorgesehen ist, und
wobei der gebogene Abschnitt den dünnen Abschnitt umfasst.
Das Verfahren zur Herstellung eines Innenraummaterials nach Anspruch 5 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Innenraummaterials, das das Hautmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und ein Trägermaterial umfasst, an das das Hautmaterial gebondet ist, wobei das Verfahren Folgendes umfasst:

einen Verarbeitungsschritt, in dem das Hautmaterial ausgebildet wird; und
einen Bondingschritt, in dem das Hautmaterial an das Trägermaterial gebondet wird,
wobei der Verarbeitungsschritt ein Schritt ist, in dem die Trägerstoffschicht und die Designschicht in einem gestapelten Zustand in einer Dickenrichtung heißgepresst werden, um das Prägemuster und den dünnen Abschnitt auszubilden, und
wobei der Bondingschritt Folgendes umfasst: einen Anordnungsschritt, in dem das Hautmaterial derart auf einer Oberfläche des Trägermaterials angeordnet wird, dass sich die Trägerstoffschicht des Hautmaterials auf der einen Oberflächenseite des Trägermaterials befindet; und einen Wickelschritt, in dem der Umfangskantenabschnitt bis zu einer anderen Oberflächenseite des Trägermaterials gewickelt wird, und
wobei der Wickelschritt erfolgt, indem eine Stelle, die den dünnen Abschnitt im Umfangskantenabschnitt umfasst, zur anderen Oberflächenseite des Trägermaterials gebogen wird.

VORTEILHAFTE WIRKUNGEN DER ERFINDUNG
Die Erfindung kann ein Hautmaterial, das sich leicht an ein Trägermaterial bonden lässt, ein Innenraummaterial mit dem Hautmaterial und ein Verfahren zur Herstellung des Innenraummaterials zur Verfügung stellen.
Figurenliste
Die Erfindung wird in der folgenden ausführlichen Beschreibung weiter unter Bezugnahme auf die folgenden Figuren beschrieben, wobei nicht einschränkende Beispiele exemplarischer Ausführungsbeispiele der Erfindung genannt werden und gleiche Bezugszeichen über mehrere Figuren identische Teile darstellen.

1(a) ist eine Perspektivansicht, 1(b) ist eine Schnittansicht entlang einer Anweisungslinie 1B-1B in 1(a), und 1(c) ist eine Schnittansicht entlang einer Anweisungslinie 1C-1C in 1(a), um ein Hautmaterial zu erläutern.
2(a) ist eine Perspektivansicht und 2(b) ist eine Schnittansicht entlang einer Anweisungslinie 2B-2B in 2(a), um ein Innenraummaterial zu erläutern.
3 ist eine Perspektivansicht, die einen Zustand erläutert, in dem eine in einem Verarbeitungsschritt verwendete obere Aufspannplatte von einer Unterseite aus betrachtet wird.
4 ist eine Schnittansicht, die einen ersten Schritt des Verarbeitungsschritts erläutert.
5 ist eine Perspektivansicht, die einen Zustand erläutert, in dem eine in dem Verarbeitungsschritt verwendete Vorrichtung von einer Oberseite aus betrachtet wird.
6 ist eine Schnittansicht, die einen zweiten Schritt des Verarbeitungsschritts erläutert.
7 ist eine Perspektivansicht, die einen Anordnungsschritt in einem Bondingschritt erläutert.
8 ist eine Perspektivansicht, die einen Wickelschritt im Bondingschritt erläutert.

BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSBEISPIELEN
Im Folgenden wird die Erfindung ausführlich unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
Die hier beschriebenen Einzelheiten werden exemplarisch und zum Zwecke einer anschaulichen Erörterung der Ausführungsbeispiele der Erfindung genannt und sie dienen dem Zweck, das vorzubringen, was als die Beschreibung betrachtet wird, anhand der die Prinzipien und konzeptionellen Merkmale der Erfindung am effektivsten und leichtesten verstanden werden können. In dieser Hinsicht wird kein Versuch unternommen, strukturelle Einzelheiten der Erfindung ausführlicher als für das grundsätzliche Verständnis der Erfindung notwendig darzustellen, wobei die Beschreibung zusammen mit den Zeichnungen herangezogen wird, um dem Fachmann deutlich zu machen, wie in der Praxis verschiedene Formen der Erfindung ausgeführt werden können.
Hautmaterial
Wie in den 1(a) bis 1(c) gezeigt ist, umfasst ein Hautmaterial 10 der Erfindung eine Trägerstoffschicht 11 und eine Designschicht 12.
Die Trägerstoffschicht 11 umfasst einen Oberflächenstoff 11A und einen Rückenstoff 11B sowie ein Bindegarn 11C, das den Oberflächenstoff 11A und den Rückenstoff 11B bindet.
Das Bindegarn 11C ist zwischen dem Oberflächenstoff 11A und dem Rückenstoff 11B aufgerichtet, um innerhalb der Trägerstoffschicht 11 einen Hohlraum 13 auszubilden.
In dem Hautmaterial 10 ist von der Seite der Designschicht 12 aus ein Prägemuster 14 in einer konkaven Form ausgebildet.
In einem Umfangskantenabschnitt des Hautmaterials 10 ist ein dünner Abschnitt 15 in einer Bandform ausgebildet.
Die Trägerstoffschicht 11 ist dazu gedacht, die Textur, etwa das Berührungsgefühl und das Volumen, zu verbessern, indem dem Hautmaterial 10 Polsterungseigenschaften verliehen werden.
Die Trägerstoffschicht 11 ist nicht besonders beschränkt, solange sie eine Konfiguration hat, die den Oberflächenstoff 11A, den Rückenstoff 11B und das Bindegarn 11C umfasst.
Die Dicke der Trägerstoffschicht 11 ist nicht besonders beschränkt. Die Dicke kann zum Beispiel vorzugsweise zwischen 1 bis 20 mm und besser noch zwischen 2 bis 10 mm betragen.
In der Trägerstoffschicht 11 wird gewöhnlich ein Gewirke verwendet.
Das Gewirke kann dem Hautmaterial 10 geeignete Polsterungseigenschaften verleihen. Das Gewirke kann die Designeigenschaften des Hautmaterials 10 verbessern, indem es dem Prägemuster 14 einen dreidimensionalen Effekt verleiht.
Die gewirkte Form des Gewirkes ist nicht besonders beschränkt. Beispiele der gewirkten Form umfassen ein dreidimensionales Gewirke, einen Jersey und einen Trikot. Darunter wird das dreidimensionale Gewirke bevorzugt, da es voluminös ist und dem Prägemuster 14 einen geeigneten dreidimensionalen Effekt verleihen kann. Dieses dreidimensionale Gewirke kann insbesondere durch eine Wirkmaschine wie eine Doppelraschel-Wirkmaschine oder eine Rundwirkmaschine gewirkt werden. Darunter kann ein dreidimensionales Gewirke, das durch die Doppelraschel-Wirkmaschine gewirkt wurde, (nachstehend als „Doppelraschel-Gewirke“ bezeichnet) dem Hautmaterial 10 gute Polsterungseigenschaften und dem Prägemuster 14 einen klaren und deutlichen dreidimensionalen Effekt verleihen.
Der Oberflächenstoff 11A und der Rückenstoff 11B sind nicht besonders beschränkt. Beispiele des Oberflächenstoffs 11A und des Rückenstoffs 11B umfassen Stoffe wie ein Gewirke, ein Gewebe und einen Vliesstoff sowie eine Schaumlage. Wenn in der Trägerstoffschicht 11 ein Doppelraschel-Gewirke verwendet wird, wird bei dem Oberflächenstoff 11A und dem Rückenstoff 11B normalerweise ein Gewirke verwendet.
Die Art des Gewirkes ist nicht besonders beschränkt. Beispiele der Art des Gewirkes umfassen Kettenwirkware, Chain-Wirkware, Inlaid-Wirkware, Denbigh-Wirkware, Cord-Wirkware, Atlas-Wirkware, Doppel-Denbigh-Wirkware, Halbwirkware, Satin-Wirkware, Samt-Wirkware, Queens-Cord-Wirkware, Rippenwirkware, Purl-Wirkware, Glattwirkware, Interlock-Wirkware, Fraise-Wirkware, Mockrody-Wirkware, Ponte-Wirkware, Dreiloch-Ponte-Wirkware, Mailänder Rippenwirkware, Einfach-Pique-Wirkware, Doppel-Pique-Wirkware, Dreifach-Pique-Wirkware, Cross-Miss-Wirkware und Brush-Interlock-Wirkware. Darunter werden als Gewirke, die in dem Oberflächenstoff 11A und dem Rückenstoff 11B verwendet werden, die Doppel-Denbigh-Wirkware, die Halbwirkware, die Cord-Wirkware, die Brush-Interlock-Wirkware und dergleichen bevorzugt.
Der Aufbau des Gewirkes ist nicht besonders beschränkt. Beispiele des Aufbaus umfassen einen glatten Aufbau und einen Maschenaufbau.
Die Gewirke, die bei dem Oberflächenstoff 11A und dem Rückenstoff 11B verwendet werden, sind vorzugsweise Gewirke, die dermaßen einen lückenfreien Aufbau haben, dass die Garne einer unteren Schicht nicht visuell erkennbar sind, d. h. Gewirke, die keinen maschenförmigen oder netzförmigen Aufbau haben (die einen nicht maschenförmigen Aufbau oder einen nicht netzförmigen Aufbau haben). Der nicht maschenförmige Aufbau oder der nicht netzförmige Aufbau können verhindern, dass auf dem Prägemuster 14 das Bindegarn 11C erscheint, was bevorzugt wird.
Die Fasern, die in dem Oberflächenstoff 11A und dem Rückenstoff 11B verwendet werden, sind nicht besonders beschränkt. Beispiele der Fasern umfassen Kunstfasern, Regeneratfasern und Naturfasern. Als Fasern werden gewöhnlich Kunstfasern verwendet.
In dem Oberflächenstoff 11A und dem Rückenstoff 11B können die gleichen Fasern oder unterschiedliche Fasern verwendet werden.
Bestimmte Beispiele für die Kunstfasern umfassen thermoplastische Harzfasern einschließlich Polyesterfasern wie Polyethylenterephthalatfaser, Polybutylenterephthalatfaser und Polytrimethylenterephthalatfaser; Polyamidfasern wie Faser aus Nylon 6 und Faser aus Nylon 66; Polyacrylfasern; und Polyolefinfasern wie Polyethylenfaser und Polypropylenfaser und andere Kunstfasern als solche thermoplastischen Harzfasern. Diese Kunstfasern können einzeln verwendet werden oder es können zwei oder mehr Arten von ihnen in Kombination verwendet werden.
Das Bindegarn 11C ist dazu gedacht, der Trägerstoffschicht 11 einzigartige Polsterungseigenschaften, Volumen, Elastizität, Formwiederherstellungseigenschaften und dergleichen zu verleihen.
Und zwar ist das Bindegarn 11C zwischen dem Oberflächenstoff 11A und dem Rückenstoff 11B aufgerichtet, um innerhalb der Trägerstoffschicht 11 den Hohlraum 13 auszubilden.
Das Bindegarn 11C krümmt sich, um einer Kraft zu widerstehen, die aus der Dickenrichtung auf die Trägerstoffschicht 11 (das Hautmaterial 10) wirkt. Wenn die aus der Dickenrichtung wirkende Kraft verloren geht, kehrt das Bindegarn 11C zur ursprünglichen Form zurück, um die Form der Trägerstoffschicht 11 wiederherzustellen.
Das Bindegarn 11C ist hinsichtlich der zu verwendenden Fasern nicht besonders beschränkt.
Bestimmte Beispiele für die Faser umfassen thermoplastische Harzfasern einschließlich Polyesterfasern wie Polyethylenterephthalatfaser, Polybutylenterephthalatfaser und Polytrimethylenterephthalatfaser; Polyamidfasern wie Faser aus Nylon 6 und Faser aus Nylon 66; Polyacrylfasern; und Polyolefinfasern wie Polypropylenfaser. Neben den thermoplastischen Harzfasern können außerdem Naturfasern wie Baumwolle, Hanf, Seide und Wolle sowie Regeneratfasern wie Cupro, Viskose und Lyocell genannt werden.
Das Bindegarn 11C enthält vorzugsweise die oben genannten thermoplastischen Harzfasern. Dies liegt daran, weil es durch Heißpressen einer thermischen Verformung wie Wärmeschrumpfung, Wärmeschmelzen oder Hitzehärtung unterliegen kann und daher das Prägemuster 14 ausgebildet werden kann, wenn das Bindegarn 11C thermoplastische Harzfasern enthält.
Unter den thermoplastischen Harzfasern werden Polyesterfasern, insbesondere Polyethylenterephthalat-, Polytrimethylenterephthalat- und Polybutylenterephthalatfasern mehr bevorzugt.
Des Bindegarn 11C kann thermisch schmelzbare Fasern enthalten. Wenn es die thermisch schmelzbaren Fasern enthält, kann das Bindegarn nach der thermischen Verformung geeignet die Form aufrechterhalten.
Die Form des Bindegarns 11C ist nicht besonders beschränkt. Wenn das Bindegarn 11C thermoplastische Harzfasern enthält, wird gewöhnlich ein Filamentgarn wie ein Multifilamentgarn oder ein Monofilamentgarn verwendet.
Das Filamentgarn kann als ein hochgradig gekräuseltes Garn, ein falsch verdrehtes Garn, ein texturiertes Garn wie ein fluidstrahltexturiertes Garn oder ein durch Mischen von zwei oder mehr Faserarten erzieltes Mischgarn verwendet werden. Darunter werden hochgradig gekräuselte Garne vorgezogen, da sie dem Hautmaterial 10 gute Polsterungseigenschaften verleihen können.
Die Feinheit des Bindegarns 11C ist nicht besonders beschränkt. Die Feinheit kann zum Beispiel vorzugsweise zwischen 10 bis 1500 decitex, besser noch zwischen 20 bis 1000 decitex und noch besser zwischen 20 bis 350 decitex liegen.
Die Garndichte des Bindegarns 11C ist nicht besonders beschränkt. Die Garndichte kann zum Beispiel vorzugsweise zwischen 10 bis 100 Garnen/Zoll und besser noch zwischen 15 bis 70 Garnen/Zoll in einer Maschenreihenrichtung und vorzugsweise zwischen 5 bis 50 Garnen/Zoll und besser noch 8 bis 30 Garnen/Zoll in einer Rippenrichtung liegen.
Die Designschicht 12 ist auf der Seite des Oberflächenstoffs 11A der Trägerstoffschicht 11 angeordnet, um eine Designoberfläche 10A des Hautmaterials 10 zu dekorieren, wodurch die Designeigenschaften und Textur verbessert werden. Das heißt, dass die Oberfläche der Designschicht 12 als die Designoberfläche 10A des Hautmaterials 10 dient.
Die Designoberfläche 10A hat aufgrund des Prägemusters 14 sowie eines darauf ausgebildeten Stickmusters ein hochästhetisches Erscheinungsbild, sodass die Designeigenschaften des Hautmaterials 10 verbessert werden.
Die Konfiguration der Designschicht 12 ist nicht besonders beschränkt. Die Designschicht 12 kann nur eine Schicht oder zwei oder mehr Schichten haben.
Die Designschicht 12 kann unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung der Designeigenschaften und der Verbesserung der Haltbarkeit gegenüber Kratzern eine Oberflächenschicht 12A und eine Innenschicht 12B haben, sie kann also zwei oder mehr Schichten haben (siehe 1(b)).
Die Oberflächenschicht 12A ist eine Schicht auf einer Außenseite der Designschicht 12, die die Designoberfläche 10A ausbildet. Auf einer Oberfläche der Oberflächenschicht 12A kann außerdem eine Oberflächenschutzschicht, etwa eine Überzugsschicht, vorgesehen werden.
Das Material für die Oberflächenschicht 12A ist nicht besonders beschränkt. Als das Material lassen sich ein Designstoff (Stoff), eine Harzschicht (PU, PVC, PPP usw.), synthetisches Leder, Kunstleder, Naturleder und dergleichen nennen.
Die Dicke der Oberflächenschicht 12A ist nicht besonders beschränkt. Die Dicke kann zum Beispiel vorzugsweise zwischen 0,01 bis 10 mm und besser noch zwischen 0,1 bis 5 mm liegen.
Die Innenschicht 12B ist eine Schicht, die die Designschicht 12 mit dem Oberflächenstoff 11A der Trägerstoffschicht 11 verbindet.
Die Innenschicht 12B ist nicht besonders beschränkt und kann zum Beispiel durch Aufbringen eines Klebstoffs vorgesehen werden.
Die Innenschicht 12B ist vorzugsweise eine Schaumlage.
Die Schaumschicht ist eine Harzschicht, die Blasen enthält, die durch Aufschäumen ausgebildet wurden. Das heißt, dass Zellwände, die die Blasen in der Schaumschicht voneinander trennen, aus Harz ausgebildet sind. Die Blasen, die die Schaumschicht bilden, können offene Zellen sein, doch sie sind vorzugsweise geschlossene Zellen.
Die Art des Harzes, das die Schaumschicht bildet, ist nicht beschränkt, und es kann ein Polyurethanharz, ein Polyolefinharz, ein Polyvinylchloridharz, ein Polystyrolharz, ein Polyamidharz, ein Urethanelastomer, ein thermoplastisches Elastomer oder dergleichen verwendet werden. Diese können einzeln verwendet werden oder es können zwei oder mehr von ihnen Kombination verwendet werden.
Darunter ist die Schaumschicht vorzugsweise eine aufgeschäumte Polyurethanschicht, die durch Laminatformung ausgebildet wurde. Das heißt, dass eine aufgeschäumte Polyurethanschicht vorgezogen wird, die durch Aufschäumen eines Urethanklebstoffs ausgebildet wurde.
Das Prägemuster 14 ist von der Seite der Designoberfläche 10A aus bezüglich des Hautmaterials 10 in einer konkaven Form ausgebildet. Das Prägemuster 14 bildet allein oder in Kombination ein dreidimensionales Design, das aus einem dreidimensionalen Muster besteht.
Wie in 1(b) gezeigt ist, unterliegt des Bindegarn 11C an einer Stelle, an der das Prägemuster 14 ausgebildet wird, einer thermischen Verformung oder dergleichen und es befindet sich in einem Zustand, in dem es zwischen dem Oberflächenstoff 11A und dem Rückenstoff 11B herunterfällt. Das Bindegarn 11C zieht in diesem Zustand den Oberflächenstoff 11A in die Trägerstoffschicht 11 und es verengt den Hohlraum 13 in der Dickenrichtung.
Da sie der Form des Oberflächenstoffs 11A folgt, vertieft die Designschicht 12 die Designoberfläche 10A, um so das Prägemuster 14 auszubilden.
Die Anzahl der Prägemuster 14 ist nicht besonders beschränkt. In 1(a) sind auf der Designoberfläche 10A zum Beispiel drei Prägemuster 14 ausgebildet, doch die Anzahl der Prägemuster 14 kann ein oder zwei betragen oder sie kann vier oder mehr betragen.
Die Form des Prägemusters 14 ist nicht besonders beschränkt, solange das Prägemuster 14 auf der Designoberfläche 10A in einer konkaven Form ausgebildet ist. Diese Form ist zum Beispiel in 1(a) in Draufsicht eine rechteckige Form, doch sie kann in Draufsicht eine Kreisform, eine Polygonform wie eine dreieckige Form, eine fünfeckige Form oder eine sechseckige Form, ein Wellenmuster, eine Nahtform oder dergleichen sein.
Die Tiefe (Dicke) des Prägemusters 14 in der Dickenrichtung des Hautmaterials 10 ist nicht besonders beschränkt. In 1(a) sind zum Beispiel sämtliche der Prägemuster 14 so ausgebildet, dass sie die gleiche Tiefe haben, doch sie können auch so ausgebildet werden, dass sie unterschiedliche Tiefen haben.
Der dünne Abschnitt 15 ist über dem gesamten Außenumfang des Umfangskantenabschnitts des Hautmaterials 10 ausgebildet.
Wie in 1(c) dargestellt ist, unterliegt des Bindegarn 11C an einer Stelle, an der der dünne Abschnitt 15 ausgebildet wird, einer thermischen Verformung oder dergleichen und es befindet sich zwischen dem Oberflächenstoff 11A und dem Rückenstoff 11B in einem zerdrücken Zustand. Das Bindegarn 11C kann in diesem Zustand verglichen mit seinem Zustand, in dem es zwischen dem Oberflächenstoff 11A und dem Rückenstoff 11B aufgerichtet ist, nicht die oben beschriebenen Polsterungseigenschaften, das Volumen, die Elastizität, die Formwiederherstellungseigenschaften oder dergleichen zeigen. Allerdings behält die Trägerstoffschicht 11 aufgrund des Oberflächenstoffes 11A, des Rückenstoffes 11B und dergleichen weiterhin ihre Flexibilität. Daher hat der dünne Abschnitt 15 verglichen mit anderen Stellen des Hautmaterials 10 eine geringere Elastizität und lässt sich deswegen leicht biegen.
Die Dicke des dünnen Abschnitts 15 ist nicht besonders beschränkt. Die Dicke des dünnen Abschnitts 15 kann zum Beispiel vorzugsweise zwischen 2/3 bis 1/5 und besser noch zwischen 1/4 und 1/5 der Dicke des Hautmaterials 10 liegen.
Die Form des dünnen Abschnitts 15 in Draufsicht ist nicht besonders beschränkt. In 1(a) ist der dünne Abschnitt 15 zum Beispiel in Draufsicht in einer Rahmenform ausgebildet, doch er kann an linken und rechten oder oberen und unteren Seitenkantenabschnitten linear ausgebildet werden.
Der dünne Abschnitt 15 ist in einer Bandform ausgebildet, doch seine Bandbreite ist nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel kann die Bandbreite von einer Außenkante des Hautmaterials 10 aus vorzugsweise zwischen 10 bis 50 mm und besser noch zwischen 15 bis 50 mm lang sein.
Das Prägemuster 14 und der dünne Abschnitt 15 sind derart ausgebildet, dass das thermisch verformte Bindegarn 11C den Hohlraum 13 in der Dickenrichtung verengt, um die Dicke der Trägerstoffschicht 11 zu verringern. Gewöhnlich ist die Dicke der Designschicht 12 in dem Prägemuster 14 und dem dünnen Abschnitts 15 im Wesentlichen die gleiche wie die Dicke der Designschicht 12 in einem Bereich, wo weder das Prägemuster 14 noch der dünne Abschnitt 15 ausgebildet ist. Mit dem Prägemuster 14 und dem dünnen Abschnitt 15 solch einer Ausgestaltung kann der Effekt der Erfindung noch effektiver erreicht werden.
Wenn in einem Abschnitt, in dem weder das Prägemuster 14 noch der dünne Abschnitt 15 ausgebildet ist (nicht erhitzter oder gepresster Bereich) die Dicke der Designschicht 12 D_12A ist und die Dicke der Trägerstoffschicht 11 D_11A ist und zudem in einem Abschnitt, in dem in dem Prägemuster 14 und dem dünnen Abschnitt 15 die Dicke des Hautmaterials 10 am kleinsten ist, die Dicke der Designschicht 12 D_12B ist und die Dicke der Trägerstoffschicht 11 D11_B ist, kann genauer gesagt 0 < D11_B/D_11A ≤ 0,6 und 0,8 ≤ D_12B/D_12A ≤ 1,2 gelten. Des Weiteren kann dieser Wert 0,3 ≤ D_11B/D_11A ≤ 0,5 und 0,9 ≤ D_12B/D_12A ≤ 1,1 betragen.
Wie in 1(a) gezeigt ist, kann auf der Designoberfläche 10A des Hautmaterials 10 das Stickmuster 16 ausgebildet sein. Das Stickmuster 16 wird durch Einnähen eines dekorativen Garns in das Hautmaterial 10 ausgebildet. Das dekorative Garn, das für das Stickmuster 16 verwendet wird, ist hinsichtlich Farbe, Dicke, Art und dergleichen nicht besonders beschränkt.
Die Position, an der das Stickmuster 16 ausgebildet wird, ist nicht besonders beschränkt. Die Position des Stickmusters 16 wird unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung der Erscheinungsqualität durch synergetische Effekte mit dem Prägemuster 14 entsprechend der Position des Prägemusters 14 festgelegt.
Um die Position des Stickmusters 16 festzulegen, kann in dem Umfangskantenabschnitt des Hautmaterials 10 ein Loch 17 ausgebildet sein.
Und zwar ist in dem Umfangskantenabschnitt des Hautmaterials 10 eine Vielzahl von Laschen 10B vorgesehen. Das Loch 17 ist in jeder der Laschen 10B ausgebildet.
Die Position des Lochs 17 ist nicht besonders beschränkt, solange eine Relativposition zwischen dem Stickmuster 16 und dem Prägemuster 14 festgestellt werden kann.
Die Form, die Größe und dergleichen des Lochs 17 sind nicht besonders beschränkt.
Innenraummaterial
Wie in den 2(a) und 2(b) gezeigt ist, umfasst ein Innenraummaterial 20 der Erfindung das Hautmaterial 10 und ein Trägermaterial 21, an das das Hautmaterial 10 gebondet ist. Und zwar umfasst das Innenraummaterial 20 das Hautmaterial 10 und das Trägermaterial 21, auf das das Hautmaterial 10 aufgeklebt ist.
Das Hautmaterial 10 umfasst einen Bedeckungsabschnitt 101, der in einem Zustand, in dem er an das Trägermaterial 21 gebondet ist, eine Oberfläche des Trägermaterials 21 bedeckt, einen Wickelabschnitt, der von einer Oberflächenseite bis zu einer anderen Oberflächenseite des Trägermaterials 21 gewickelt ist und auf der anderen Oberfläche angeordnet ist, und einen gebogenen Abschnitt 103, der zwischen dem Bedeckungsabschnitt 101 und dem Wickelabschnitt 102 vorgesehen ist.
Der gebogene Abschnitt 103 umfasst den dünnen Abschnitt 15.
In 2(b) ist das Hautmaterial 10 auf eine vereinfachte Weise gezeigt.
Und zwar ist in 2(b) durch eine Punkt-Strich-Linie nur die Außenform der Designschicht 12 angegeben.
In 2(b) ist das Bindegarn 11C der Trägerstoffschicht 11 auf eine vereinfachte Weise unter Weglassung der genauen Form gezeigt.
Die Anwendungsmöglichkeiten des Innenraummaterials 20 sind nicht besonders beschränkt. Beispiele der Anwendungsmöglichkeiten des Innenraummaterials 20 sind Fahrzeuge wie Automobile und Schienenfahrzeuge, Luftfahrzeuge, Schiffe und Gebäude. Insbesondere können Fahrzeuginnenraummaterialien wie eine Türverkleidung, eine Dachverkleidung und ein Sitz genannt werden.
Das Verfahren zum Bonden des Hautmaterials 10 an das Trägermaterial 21 ist nicht besonders beschränkt. Beispiele des Bondingverfahrens sind bekannte Verfahren wie ein Bonden über einen Klebstoff oder dergleichen und thermische Verschmelzung.
Außerdem kann zwischen dem Hautmaterial 10 und dem Trägermaterial 21 eine beliebige andere funktionale Schicht wie eine Schalldämmschicht oder eine elastische Schicht angeordnet werden.
Das Trägermaterial 21 ist dazu vorgesehen, als ein Kern des Innenraummaterials 20 zu dienen.
Die Form des Trägermaterials 21 ist nicht besonders beschränkt. Die Form des Trägermaterials 21 kann zum Beispiel ein Massivkörper oder ein Hohlkörper sein.
Das Material für das Trägermaterial 21 ist nicht besonders beschränkt. Das Material für das Trägermaterial 21 kann zum Beispiel entweder ein organisches Material oder ein anorganisches Material sein, oder es kann ein Verbundmaterial sein, das diese Materialien enthält. Beispiele für nutzbare organische Materialien sind ein thermoplastisches Harz und ein gehärtetes Harz. Beispiele für nutzbare anorganische Materialien sind ein Metall, eine Legierung und Keramik.
In dem Hautmaterial 10 ist der Bedeckungsabschnitt 101 eine Stelle, die auf der Oberfläche des Innenraummaterials 20 auftaucht. Das heißt, dass der Bedeckungsabschnitt 101 eine Stelle ist, die dank des Prägemusters 14 und dergleichen die Designeigenschaften des Innenraummaterials 20 verbessert. Daher umfasst der Bedeckungsabschnitt 101 keinesfalls den dünnen Abschnitt 15.
Der Wickelabschnitt 102 ist eine Stelle, die bis zur Rückseite des Innenraummaterials 20 gewickelt ist. Das heißt, dass der Wickelabschnitt 102 eine unsichtbare Stelle ist. Somit wird der gesamte Wickelabschnitt 102 durch den dünnen Abschnitt 15 gebildet. Wenn das Hautmaterial 10 geschnitten wird, ist die Schnittfläche, die an einer Außenumfangskante des Hautmaterials 10 ausgebildet wird, in dem Wickelabschnitt 102 enthalten.
Der gebogene Abschnitt 103 ist eine Stelle, an der das Hautmaterial 10 gebogen wird, wenn der Wickelabschnitt 102 bis zur Rückseite des Innenraummaterials 20 gewickelt wird. Das heißt, dass der gebogene Abschnitt 103 den dünnen Abschnitt 15 umfasst, der eine Stelle in dem Hautmaterial 10 ist, die sich wie oben beschrieben leicht biegen lässt.
Im Einzelnen wird in dem gebogenen Abschnitt 103 ein Innenkantenabschnitt auf einer mittleren Seite des Hautmaterials 10 durch einen Teil (Außenkantenabschnitt) des Bedeckungsabschnitts 101 ausgebildet, während ein Außenkantenabschnitt auf der Umfangskantenseite des Hautmaterials 10 durch einen Teil (Innenkantenabschnitt) des dünnen Abschnitts 15 ausgebildet wird.
Herstellungsverfahren für Innenraummaterial
Das Verfahren zur Herstellung des Innenraummaterials 20 der Erfindung umfasst einen Verarbeitungsschritt, in dem ein Hautmaterial 10 ausgebildet wird, und einen Bondingschritt, in dem das Hautmaterial 10 an das Trägermaterial 21 gebondet wird (siehe 7 und 8). Und zwar umfasst das Verfahren zur Herstellung des Innenraummaterials 20 der Erfindung einen Verarbeitungsschritt, in dem das Hautmaterial 10 ausgebildet wird, und einen Klebeschritt, in dem das Hautmaterial 10 auf das Trägermaterial 21 aufgeklebt wird (siehe 7 und 8).
Wie in 4 gezeigt ist, ist der Verarbeitungsschritt ein Schritt, in dem die Trägerstoffschicht 11 und die Designschicht 12 in einen gestapelten Zustand gebracht werden und sie in diesem Zustand in einer Dickenrichtung heißgepresst werden, um ein Prägemuster 14 und einen dünnen Abschnitt 15 auszubilden.
Der Bondingschritt umfasst einen Anordnungsschritt, in dem das Hautmaterial 10 derart auf einer Oberfläche des Trägermaterials 21 angeordnet wird, dass sich die Trägerstoffschicht 11 des Hautmaterials 10 auf der einen Oberflächenseite des Trägermaterials befindet (siehe 7), und einen Wickelschritt, in dem ein Umfangskantenabschnitt des Hautmaterials 10 bis zu einer anderen Oberflächenseite des Trägermaterials 21 gewickelt wird (siehe 8).
Der Wickelschritt erfolgt dann, indem eine Stelle, die den dünnen Abschnitt 15 am Umfangskantenabschnitt des Hautmaterials 10 umfasst, zur anderen Oberflächenseite des Trägermaterials 21 gebogen wird.
Der Verarbeitungsschritt kann erfolgen, indem mittels einer oberen Aufspannplatte 30A und einer unteren Aufspannplatte 30B heißgepresst wird.
3 ist eine Perspektivansicht, die einen Zustand zeigt, in dem die obere Aufspannplatte 30A von einer Unterseite aus betrachtet wird. Es ist zu beachten, dass 4 als die obere Aufspannplatte 30A eine Schnittansicht entlang einer 4-4-Anweisungslinie in 3 zeigt.
Wie in 3 gezeigt ist, ist in der oberen Aufspannplatte 30A an einem zentralen Abschnitt einer Bodenfläche eines flachen, plattenförmigen Substrats 31 eine erste Rippe 32 vorgesehen, die eine Form gemäß dem Prägemuster 14 hat.
In der oberen Aufspannplatte 30A ist in einem Umfangskantenabschnitt der Bodenfläche des Substrats 31 eine zweite Rippe 33 vorgesehen. Die zweite Rippe 33 ist in einer Rahmenform ausgebildet, die dem dünnen Abschnitt 15 entspricht.
Außerdem ist die obere Aufspannplatte 30A in dem Umfangskantenabschnitt der Bodenfläche des Substrats 31 mit einer Vielzahl von Durchstechstiften 34 versehen. Die Durchstechstifte 34 sind an Positionen angeordnet, die den Laschen 10B entsprechen.
Wenn das Heißpressen erfolgt, werden die Trägerstoffschicht 11 und die Designschicht 12, wie in 4 gezeigt ist, in einem gestapelten Zustand auf einer Oberseite der unteren Aufspannplatte 30B platziert.
Dann wird die obere Aufspannplatte 30A von der Seite der Designschicht 12 aus nähergebracht und die Trägerstoffschicht 11 und die Designschicht 12 werden zwischen der oberen Aufspannplatte 30A und der unteren Aufspannplatte 30B heißgepresst.
Beim Heißpressen wird das Bindegarn 11C der Trägerstoffschicht 11 im Wesentlichen gleichzeitig durch die erste Rippe 32 und die zweite Rippe 33 thermisch verformt und dann wird die Form zum Zeitpunkt der thermischen Verformung durch Kühlen fixiert, wodurch in einem Schritt sowohl das Prägemuster 14 als auch der dünne Abschnitt 15 ausgebildet werden.
Beim Heißpressen werden durch die Durchstechstifte 34 Löcher 17 in den Laschen 10B ausgebildet.
Darüber hinaus kann der Verarbeitungsschritt den obigen Schritt, in dem das Prägemuster 14 und der dünne Abschnitt 15 ausgebildet werden, als einen ersten Schritt und einen zweiten Schritt, in dem ein Stickmuster 16 ausgebildet wird (siehe 6), umfassen.
Der zweite Schritt erfolgt unter Verwendung einer Vorrichtung 40, auf deren Oberseite, wie in 5 gezeigt ist, eine Vielzahl von Fixierstiften 41 vorgesehen ist. Die Vielzahl von Fixierstiften 41 ist in der Vorrichtung 40 derart vorgesehen, dass ihre Relativpositionen die gleichen wie die Relativpositionen der oben beschriebenen Durchstechstifte 34 sind.
Wie in 6 gezeigt ist, erfolgt der zweite Schritt, während die Löcher 17 des Hautmaterials 10 an den Fixierstiften 41 der Vorrichtung 40 fixiert sind. Die Fixierstifte 41 haben also die gleichen Relativpositionen wie die Durchstechstifte 34 und, indem die Löcher 17 an den Fixierstiften 41 fixiert werden, kann somit eine Relativposition zwischen dem Stickmuster 16 und dem Prägemuster 14 festgelegt werden kann.
Wie in 7 gezeigt ist, erfolgt der Anordnungsschritt in dem Bondingschritt, indem das Hautmaterial 10 auf der Oberfläche des Trägermaterials 21 überlappen gelassen wird.
In diesem Anordnungsschritt wird das Hautmaterial 10 derart angeordnet, dass der dünne Abschnitt 15 von der Umfangskante des Trägermaterials 21 aus nach außen vorsteht.
Wie in 8 gezeigt ist, erfolgt der Wickelschritt in dem Bondingschritt, indem der Umfangskantenabschnitt des Hautmaterials 10 gebogen wird, um einen gebogenen Abschnitt 103 auszubilden, und außerdem der Wickelabschnitt 102 bis zu einer Rückenfläche des Trägermaterials 21 gewickelt wird.
Das Biegen des Umfangskantenabschnitts des Hautmaterials 10 erfolgt mit dem dünnen Abschnitt 15 als Bezugspunkt.
Und zwar lässt sich der dünne Abschnitt 15, wie oben beschrieben wurde, leicht biegen, da das Bindegarn 11C zwischen dem Oberflächenstoff 11A und dem Rückenstoff 11B zerdrückt ist. Daher wird das Hautmaterial 10 derart gebogen, dass der dünne Abschnitt 15 in dem gebogenen Abschnitt 103 enthalten ist, wodurch sich der Wickelabschnitt leicht ohne Widerstand bis zur Rückenfläche des Trägermaterials 21 wickeln lässt.
GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT
Das Hautmaterial und das Innenraummaterial der Erfindung können auf verschiedenen technischen Gebieten verwendet werden. Im Einzelnen kann die Erfindung geeignet in verschiedenen Branchen wie Fahrzeuge (z. B. Automobile und Schienenfahrzeuge), Luftfahrzeuge, Schiffe, Gebäude und Kleidungsstücke auf einem Gebiet verwendet werden, das sich auf Hautmaterialien bezieht.
Bezugszeichenliste

10: Hautmaterial,
10A: Designoberfläche,
10B: Lasche
101: Bedeckungsabschnitt,
102: Wickelabschnitt,
103: Gebogener Abschnitt
11: Trägerstoffschicht,
11A: Oberflächenstoff,
11B: Rückenstoff,
11C: Bindegarn
12: Designschicht,
12A: Oberflächenschicht,
12B: Innenschicht
13: Hohlraum
14: Prägemuster
15: Dünner Abschnitt
16: Stickmuster
17: Loch
20: Innenraummaterial
21: Trägermaterial
30A: Obere Aufspannplatte,
30B: Untere Aufspannplatte
31: Substrat,
32: Erste Rippe,
33: Zweite Rippe,
34: Durchstechstift
40: Vorrichtung
41: Fixierstift

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2017213865 A [0004]

Claims

Hautmaterial, das Folgendes umfasst: eine Trägerstoffschicht; und eine Designschicht, wobei die Trägerstoffschicht einen Oberflächenstoff und einen Rückenstoff sowie ein Bindegarn umfasst, das den Oberflächenstoff und den Rückenstoff bindet, wobei das Bindegarn zwischen dem Oberflächenstoff und dem Rückenstoff aufgerichtet ist, um innerhalb der Trägerstoffschicht einen Hohlraum auszubilden, wobei von der Designschichtseite aus ein Prägemuster in einer konkaven Form ausgebildet ist und wobei in einem Umfangskantenabschnitt ein dünner Abschnitt in einer Bandform ausgebildet ist.
Hautmaterial nach Anspruch 1, wobei die Designschicht eine Außenschicht und eine Innenschicht umfasst, wobei die Innenschicht eine Schaumschicht ist und wobei die Designschicht über die Innenschicht mit dem Oberflächenstoff der Trägerstoffschicht verbunden ist.
Hautmaterial nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Trägerstoffschicht ein Doppelraschel-Gewirke ist.
Innenraummaterial, das Folgendes umfasst: das Hautmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3; und ein Trägermaterial, an das das Hautmaterial gebondet ist, wobei das Hautmaterial Folgendes umfasst: einen Bedeckungsabschnitt, der in einem Zustand, in dem er an das Trägermaterial gebondet ist, eine Oberfläche des Trägermaterials bedeckt; einen Wickelabschnitt, der von einer Oberflächenseite aus bis zu einer anderen Oberflächenseite des Trägermaterials gewickelt ist und auf der anderen Oberfläche angeordnet ist; und einen gebogenen Abschnitt, der zwischen dem Bedeckungsabschnitt und dem Wickelabschnitt vorgesehen ist, und wobei der gebogene Abschnitt den dünnen Abschnitt umfasst.
Verfahren zur Herstellung eines Innenraummaterials, das das Hautmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und ein Trägermaterial umfasst, an das das Hautmaterial gebondet ist, wobei das Verfahren Folgendes umfasst: einen Verarbeitungsschritt, in dem das Hautmaterial ausgebildet wird; und einen Bondingschritt, in dem das Hautmaterial an das Trägermaterial gebondet wird, wobei der Verarbeitungsschritt ein Schritt ist, in dem die Trägerstoffschicht und die Designschicht in einem gestapelten Zustand in einer Dickenrichtung heißgepresst werden, um das Prägemuster und den dünnen Abschnitt auszubilden, und wobei der Bondingschritt Folgendes umfasst: einen Anordnungsschritt, in dem das Hautmaterial derart auf einer Oberfläche des Trägermaterials angeordnet wird, dass sich die Trägerstoffschicht des Hautmaterials auf der einen Oberflächenseite des Trägermaterials befindet; und einen Wickelschritt, in dem der Umfangskantenabschnitt bis zu einer anderen Oberflächenseite des Trägermaterials gewickelt wird, und wobei der Wickelschritt erfolgt, indem eine Stelle, die den dünnen Abschnitt im Umfangskantenabschnitt umfasst, zur anderen Oberflächenseite des Trägermaterials gebogen wird.