DE112021003155T5

DE112021003155T5 - Hautmaterial, verfahren zu dessen herstellung und innenraummaterial

Info

Publication number: DE112021003155T5
Application number: DE112021003155.4T
Authority: DE
Inventors: Ryo YAMANE; Tsuyoshi Yamaguchi; Yusuke KAWATA; Yuji KAMIDE; Kazuhiro Masumoto; Takumi Tsukamoto
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2020-06-03
Filing date: 2021-04-01
Publication date: 2023-03-23
Also published as: CN115427224A; US20230219322A1; WO2021246040A1; JP2021187125A

Abstract

Um ein Hautmaterial, das eine Trägerstoffschicht enthält, die eine Struktur hat, bei der ein Oberflächenstoff und ein Rückenstoff aneinander gebunden sind, während zwischen dem Oberflächenstoff und dem Rückenstoff ein Spalt ausgebildet ist, und das einen besseren dreidimensionalen Effekt als herkömmlich zeigt, und ein Verfahren zu dessen Herstellung sowie ein Innenraummaterial zur Verfügung zu stellen, umfasst ein Hautmaterial (1) Folgendes: eine Designschicht (11); und eine Trägerstoffschicht (12). Die Designschicht (11) umfasst eine Oberflächenschicht (111) und eine Schaumschicht (112). Die Trägerstoffschicht (12) umfasst einen Oberflächenstoff (121) und einen Rückenstoff (122) sowie ein Bindegarn (123), das den Oberflächenstoff und den Rückenstoff bindet. Das Bindegarn (123) ist eine thermoplastische Harzfaser, die zwischen dem Oberflächenstoff (121) und dem Rückenstoff (122) aufgerichtet ist, um zwischen dem Oberflächenstoff (121) und dem Rückenstoff (122) einen Spalt (125) auszubilden. Die Schaumschicht (112) und der Oberflächenstoff (121) sind verbunden. Ein Innenraummaterial (5) umfasst das Hautmaterial (1) und ein Trägermaterial (3), an dem das Hautmaterial (1) angebracht ist. Das Verfahren zur Herstellung des Hautmaterials (1) umfasst einen Schritt, in dem die Oberflächenschicht (111) und die Trägerstoffschicht (12) über einen schäumbaren Klebstoff, der als die Schaumschicht (112) dienen soll, verbunden werden.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die Erfindung bezieht sich auf ein Hautmaterial und ein Verfahren zu dessen Herstellung sowie auf ein Innenraummaterial. Genauer gesagt bezieht sich die Erfindung auf ein Hautmaterial mit einer Trägerstoffschicht, die zwischen einem Oberflächenstoff und einem Rückenstoff einen Spalt hat, und ein Verfahren zu dessen Herstellung sowie auf ein Innenraummaterial.
STAND DER TECHNIK
Herkömmlich sind Innenraummaterialien bekannt, die erzielt werden, indem an einem Trägermaterial ein Hautmaterial angebracht wird, um ihm ein Design zu verleihen. Darunter kann ein Hautmaterial erforderlich sein, das neben einem visuellen Design ein taktiles Design hat. Zum Beispiel entspricht diesem Hautmaterial ein lederartiges Hautmaterial mit einem Prägemuster. Das lederartige Hautmaterial mit Prägemuster muss neben einem Design auf seiner Oberfläche ein besonderes taktiles Gefühl vermitteln. Als ein solches Hautmaterial ist die Technik der Patentliteratur 1 bekannt.
ENTGEGENHALTUNGSLISTE
PATENTLITERATUR
Patentliteratur 1: JP 2017- 213 865 A
KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
TECHNISCHE PROBLEME
Die Patentliteratur 1 offenbart ein Hautmaterial, das als eine Trägerstoffschicht ein dreidimensionales Gewirke umfasst, in dem zwei Schichten aus Vorder- und Rückseitengewirke durch ein Bindegarn gebunden sind. In der Trägerstoffschicht wird durch die thermische Verformung einer thermoplastischen Harzfaser als dem Bindegarn ein konkaver, thermisch verformter Teil auf eine vorbestimmte Dicke eingestellt, sodass ein Prägemuster ausgebildet werden kann. Dadurch ist es möglich, ein Hautmaterial mit einem dreidimensionalen Design zu erzielen, das aus einem dreidimensionalen Muster ausgebildet ist, das ein ausgezeichnetes ästhetisches Erscheinungsbild hat und einen sehr hohen Grad an Gestaltungsfreiheit bietet.
Bei Industriedesigns, die sich Tag für Tag weiterentwickeln, ist die aktuelle Situation jedoch so, dass nach und nach eine noch bessere Gestaltbarkeit verlangt wird und dass zudem ein hohes Maß an Gestaltbarkeit und Freiheitsgrad dafür verlangt werden.
Die Erfindung erfolgte angesichts der obigen Umstände und eine Aufgabe von ihr ist, ein Hautmaterial, das eine Trägerstoffschicht mit einem Aufbau umfasst, in dem ein Oberflächenstoff und ein Rückenstoff aneinander gebunden sind, während zwischen dem Oberflächenstoff und dem Rückenstoff ein Spalt ausgebildet ist, und das einen noch besseren dreidimensionalen Effekt als herkömmlich zeigen kann, und ein Verfahren zu dessen Herstellung sowie ein Innenraummaterial zur Verfügung zu stellen.
LÖSUNGEN DER PROBLEME
Die Erfindung stellt sich wie folgt dar.

[1] Ein Hautmaterial der Erfindung ist ein Hautmaterial, das Folgendes umfasst: eine Designschicht und eine Trägerstoffschicht, wobei die Designschicht eine Oberflächenschicht und eine Schaumschicht umfasst, die Trägerstoffschicht einen Oberflächenstoff und einen Rückenstoff sowie ein Bindegarn umfasst, das den Oberflächenstoff und den Rückenstoff bindet, das Bindegarn eine thermoplastische Harzfaser ist, die zwischen dem Oberflächenstoff und dem Rückenstoff aufgerichtet ist, um zwischen dem Oberflächenstoff und dem Rückenstoff einen Spalt auszubilden, und die Schaumschicht und der Oberflächenstoff verbunden sind.
[2] In dem Hautmaterial der Erfindung kann die Schaumschicht dicker als die Oberflächenschicht und dünner als die Trägerstoffschicht sein.
[3] In dem Hautmaterial der Erfindung kann die Schaumschicht eine geschlossene Zelle haben.
[4] Das Hautmaterial der Erfindung kann ein dreidimensionales Design haben, das durch Verengung des Spalts in einer Dickenrichtung ausgebildet ist.
[5] Das Innenraummaterial der Erfindung umfasst das Hautmaterial der Erfindung und ein Trägermaterial, an dem das Hautmaterial angebracht ist.
[6] Ein Verfahren zur Herstellung des Hautmaterials der Erfindung umfasst Folgendes:
- einen Verbindungsschritt, in dem die Oberflächenschicht und die Trägerstoffschicht über einen schäumbaren Klebstoff, der als die Schaumschicht dienen soll, verbunden werden.

VORTEILHAFTE WIRKUNGEN DER ERFINDUNG
Das Hautmaterial der Erfindung umfasst eine Trägerstoffschicht mit einem Aufbau, in dem ein Oberflächenstoff und ein Rückenstoff aneinander gebunden sind, während zwischen dem Oberflächenstoff und dem Rückenstoff ein Spalt ausgebildet ist, und es kann dadurch eine bessere dreidimensionale Wirkung als herkömmlich zeigen.
Das Innenraummaterial der Erfindung umfasst ein Hautmaterial mit einer Trägerstoffschicht, die einen Aufbau hat, in dem ein Oberflächenstoff und ein Rückenstoff aneinander gebunden sind, während zwischen dem Oberflächenstoff und dem Rückenstoff ein Spalt ausgebildet ist, und es kann dadurch ein besseres dreidimensionales Design als herkömmlich zeigen.
Figurenliste
Die Erfindung wird in der folgenden ausführlichen Beschreibung weiter unter Bezugnahme auf die folgenden Figuren beschrieben, wobei nicht einschränkende Beispiele exemplarischer Ausführungsbeispiele der Erfindung aufgeführt werden und gleiche Bezugszeichen über mehrere Figuren hinweg identische Teile darstellen.

1 ist eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines Querschnitts eines Beispiels eines Hautmaterials der Erfindung.
2 ist eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines Querschnitts eines weiteren Beispiels des Hautmaterials der Erfindung.
3 ist eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines Querschnitts eines Beispiels eines Innenraummaterials der Erfindung.
4 ist eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines Verarbeitungsprozesses eines weiteren Beispiels des Hautmaterials der Erfindung.
5 ist eine vergrößerte Ansicht, die ein Erscheinungsbild einer Oberfläche eines Hautmaterials gemäß einem Beispiel zeigt.
6 ist eine vergrößerte Ansicht, die ein Erscheinungsbild einer Oberfläche eines Hautmaterials gemäß einem Vergleichsbeispiel zeigt.

BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSBEISPIELEN
Im Folgenden wird die Erfindung ausführlich unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
Die hier beschriebenen Einzelheiten werden exemplarisch und zum Zwecke einer anschaulichen Erörterung der Ausführungsbeispiele der Erfindung genannt und sie dienen dem Zweck, das vorzubringen, was als die Beschreibung betrachtet wird, anhand der die Prinzipien und konzeptionellen Merkmale der Erfindung am effektivsten und leichtesten verstanden werden können. In dieser Hinsicht wird kein Versuch unternommen, strukturelle Einzelheiten der Erfindung ausführlicher als für das grundsätzliche Verständnis der Erfindung notwendig darzustellen, wobei die Beschreibung zusammen mit den Zeichnungen herangezogen wird, um dem Fachmann deutlich zu machen, wie in der Praxis verschiedene Formen der Erfindung ausgeführt werden können.
[1] Hautmaterial
Ein Hautmaterial (1) der Erfindung ist ein Hautmaterial, das eine Designschicht (11) und einer Trägerstoffschicht (12) umfasst, wobei die Designschicht (11) eine Oberflächenschicht (111) und eine Schaumschicht (112) umfasst.
Die Trägerstoffschicht (12) umfasst einen Oberflächenstoff (121) und einen Rückenstoff (122) sowie ein Bindegarn (123), das den Oberflächenstoff (121) und den Rückenstoff (122) bindet, wobei das Bindegarn (123) eine thermoplastische Harzfaser ist, die zwischen dem Oberflächenstoff (121) und dem Rückenstoff (122) aufgerichtet ist, um zwischen dem Oberflächenstoff (121) und dem Rückenstoff (122) einen Spalt (125) auszubilden.
Darüber hinaus sind die Schaumschicht (112) und der Oberflächenstoff (121) verbunden (siehe 1).
Da die Designschicht 11 und die Trägerstoffschicht 12 auf diese Weise über die Schaumschicht 112 verbunden sind, wird davon ausgegangen, dass Wärme, die auf das Hautmaterial 1 aufgebracht wird, daran gehindert werden kann, in der Designschicht 11 zu verbleiben oder sich in der Designschicht 11 anzusammeln, wenn durch Heißpressen ein dreidimensionales Design 15 (Prägemuster, Stichmuster oder dergleichen) ausgebildet wird. Es lässt sich also sagen, dass das Vorhandensein der Schaumschicht 112 verglichen mit einer Ausgestaltung, in der die Schaumschicht 112 nicht vorhanden ist, die Wärmeausbreitungsfähigkeit erhöht. Selbst wenn Wärme ausreichend zum Ausbilden des dreidimensionalen Designs aufgebracht wird, kann das Bindegarn 123 daher zuverlässiger thermisch verformt werden, während eine Beschädigung der Designschicht 11 unterdrückt wird. Und zwar wird davon ausgegangen, dass eine Beschädigung der Designschicht 11 auch dann verhindert werden kann, wenn eine höhere Temperatur oder eine größere Wärmemenge als herkömmlich aufgebracht wird, um das Bindegarn 123 thermisch zu verformen. Daher ergibt sich gemäß diesem Hautmaterial 1 ein besserer dreidimensionaler Effekt als herkömmlich.
Neben der oben beschriebenen Wirkung, dass die Wärmeausbreitungsfähigkeit erhöht wird, wird davon ausgegangen, dass außerdem eine Erhöhung der Steifigkeit der gesamten Designschicht 11 vorteilhaft dazu beiträgt, dass ein ausgezeichneter dreidimensionaler Effekt gezeigt wird. Dies ist darauf zurückzuführen, dass die Gesamtsteifigkeit des Hautmaterials erhöht wird, wenn die Schaumschicht 112 vorgesehen wird. Und zwar kann in dem Hautmaterial eine Welligkeit auftreten, wenn das dreidimensionale Design 15 auf eine Hautschicht mit geringer Steifigkeit aufgebracht wird. Andererseits tritt in diesem Hautmaterial, das eine hohe Steifigkeit hat, auch dann keine Welligkeit auf, wenn ein dreidimensionales Design ausgebildet wird, und das dreidimensionale Design kann ein festes und schönes Erscheinungsbild haben. Man kann also sagen, dass verglichen damit, wenn ein vorbestimmtes Material in einem ungeschäumten Zustand vorhanden ist, für das Hautmaterial 1 insgesamt eine hohe Steifigkeit erzielt werden kann, wenn das vorbestimmte Material in einem geschäumten Zustand vorhanden ist, solange das vorbestimmte Material das gleiche Flächengewicht hat, und dass daher ein ausgezeichneter dreidimensionaler Effekt gezeigt werden kann.
Außerdem erhöht das Vorhandensein der Schaumschicht 112 die Dicke der gesamten Designschicht 11. Das heißt, dass verglichen damit, wenn das vorbestimmte Material in einem ungeschäumten Zustand vorhanden ist, die Dicke der Designschicht 11 zunimmt, wenn das vorbestimmte Material in einem geschäumten Zustand vorhanden ist, solange das vorbestimmte Material das gleiche Flächengewicht hat. Wenn das dreidimensionale Design 15 aufgebracht wird, kann es insbesondere um das dreidimensionale Design herum zu einer Ausdehnung der Designschicht 11 kommen. Die Hautfunktionen wie die chemische Beständigkeit und Reibungsfestigkeit können jedoch auch in einem solchen Fall auf hohem Niveau aufrechterhalten werden, da die Dicke erhöht ist. Auch wenn die Designschicht 11 um das dreidimensionale Design herum ausgedehnt wird, lässt sich verhindern, dass an dieser Stelle die konkav-konvexe Form der Trägerstoffschicht 12 die Designschicht 11 beeinträchtigt. Es lässt sich also verhindern, dass sich Konkavitäten und Konvexitäten des Oberflächenstoffs 121 der Trägerstoffschicht 12 auf der Designschicht 11 wiederfinden und dass die konkav-konvexe Form von der Oberfläche der Designschicht 11 aus erkannt wird.
Die „Designschicht (11)“ ist eine Schicht, die die Oberflächenschicht 111 und die Schaumschicht 112 umfasst. Die Oberflächenschicht 111 ist eine Schicht in dem Hautmaterial 1, die eine Designoberfläche hat. Wenn das Hautmaterial 1 zum Beispiel als ein Innenraummaterial (ein Hausinnenraummaterial, ein Fahrzeuginnenraummaterial oder dergleichen) verwendet wird, heißt das, dass die Oberflächenschicht 111 eine Schicht auf einer Seite ist, die zur Innenseite eines Zimmers oder eines Fahrzeugs freiliegt.
Die Oberflächenschicht 111 ist eine Schicht in der Designschicht 11, die ein Design ausbildet, wobei eine beliebige Schicht verwendet werden kann. Zum Beispiel kann eine Harzschicht (Polyurethan, Polyvinylchlorid, Polypropylen oder dergleichen), ein Gewebe (Dessingewebe), synthetisches Leder, Kunstleder, Naturleder oder dergleichen verwendet werden. Diese können einzeln verwendet werden, oder es können zwei oder mehr von ihnen in Kombination verwendet werden.
Die Oberflächenschicht 111 kann aus einer einzelnen Schicht oder einer Vielzahl von Schichten ausgebildet sein. Beispiele für eine Ausgestaltung, bei der die Oberflächenschicht aus einer Vielzahl von Schichten ausgebildet ist, sind eine Ausgestaltung, bei der als äußerste Schicht der oben beschriebenen Harzschicht, des Gewebes, des synthetischen Leders, des Kunstleders, des Naturleders oder dergleichen eine Schutzschicht (Deckschicht) vorgesehen wird. Die Schutzschicht kann zum Beispiel als eine transparente Harzüberzugsschicht (Polyurethan oder dergleichen) vorgesehen werden.
Unter den oben beschriebenen Möglichkeiten ist die Oberflächenschicht 111 vorzugsweise eine Polyurethanschicht. Die Polyurethanschicht kann eine beliebige Form haben, ist aber vorzugsweise ein ungeschäumtes Polyurethan und noch besser ein Polyurethan, das zu einem Film geformt ist.
Das Urethanausgangsmaterial, das die Oberflächenschicht 111 bildet, ist nicht beschränkt und enthält gewöhnlich einen Polyolbestandteil und einen Polyisocyanatbestandteil.
Darunter ist der Polyolbestandteil zum Beispiel eine Verbindung, die mindestens zwei Hydroxylgruppen im Molekül hat, wobei Beispiele dafür polycarbonatbasierte Polyole, polyetherbasierte Polyole, polyesterbasierte Polyole, Alkylenglykole und Polymerpolyole sind, die polyetherbasierte Polyole oder polyesterbasierte Polyole verwenden. Diese können einzeln verwendet werden, oder es können zwei oder mehr von ihnen in Kombination verwendet werden. Darunter ist vorzugsweise ein polycarbonatbasiertes Polyol enthalten, wobei ein Beispiel für das polycarbonatbasierte Polyol Polycarbonatdiol ist.
Beispiele für den Polyisocyanatbestandteil sind zum Beispiel eine Verbindung, die mindestens zwei Isocyanatgruppen im Molekül hat, wobei Beispiele dafür aliphatische Polyisocyanate, aromatische Polyisocyanate und modifizierte Verbindungen von ihnen sind. Diese können einzeln verwendet werden, oder es können zwei oder mehr von ihnen in Kombination verwendet werden.
Beispiele für das aliphatische Polyisocyanat sind Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat und Dicyclohexamethylendiisocyanat. Beispiele für das aromatische Polyisocyanat sind Toluoldiisocyanat (TDI), Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Naphthalendiisocyanat, Xylylendiisocyanat und polymerisches Polyisocyanat (Roh-MDI). Des Weiteren sind Beispiele für die modifizierte Polyisocyanatverbindung carbodiimidmodifizierte Verbindungen aliphatischer Polyisocyanate oder aromatischer Polyisocyanate.
Die Dicke der Oberflächenschicht 111 ist nicht beschränkt, kann aber zum Beispiel 5 mm oder weniger betragen. Genauer gesagt kann die Oberflächenschicht 111 eine Dicke von 5 µm oder mehr und 1000 µm oder weniger haben, und sie kann zudem eine Dicke von 20 µm oder mehr und 150 µm oder weniger haben.
Darüber hinaus kann zum Beispiel in einem Fall, in dem die oben beschriebene Schutzschicht vorgesehen ist, die Schutzschicht zum Beispiel 0,1 µm oder mehr und 20 µm oder weniger und zudem 1 µm oder mehr und 10 µm oder weniger der oben beschriebenen Dicke belegen.
Die „Schaumschicht (112)“ ist eine Harzschicht, die Blasen enthält, die durch Schäumen ausgebildet wurden. Das heißt, dass die Zellwände, die die Blasen in der Schaumschicht 112 voneinander trennen, aus Harz ausgebildet sind. Die Blasen, die die Schaumschicht 112 bilden, können offene Zellen sein, sind aber vorzugsweise geschlossene Zellen. Im Fall geschlossener Zellen können die Wärmeausbreitungsfähigkeit und die wärmeisolierenden Eigenschaften als das Hautmaterial 1 in ausgewogener Weise bereitgestellt werden. Die Art des Harzes, das die Schaumschicht 112 bildet, ist nicht beschränkt, wobei ein Polyurethanharz, ein Polyolefinharz, ein Polyvinylchloridharz, ein Polystyrolharz, ein Polyamidharz, ein Urethanelastomer, ein thermoplastisches Elastomer oder dergleichen verwendet werden kann. Diese können einzeln verwendet werden, oder es können zwei oder mehr von ihnen in Kombination verwendet werden.
Darunter ist der Harztyp vorzugsweise ein polyurethanbasiertes Harz. Die Schaumschicht 112 ist also vorzugsweise eine geschäumte Polyurethanschicht. Die geschäumte Polyurethanschicht kann eine geschäumte Polyurethanschicht sein, die auf eine beliebige Weise ausgebildet wurde. Und zwar sind Beispiele für die geschäumte Polyurethanschicht eine laminierte Urethanschicht, die durch Laminatformung ausgebildet wurde, eine Plattenurethanschicht, die aus als Platte geformtem Schaumpolyurethan ausgeschnitten wurde, und eine geformte Urethanschicht, die aus geformtem Schaumpolyurethan ausgeschnitten wurde. Außerdem kann auch eine durch Spritzformen ausgebildete Polyurethanschicht, eine durch Sprühschäumen ausgebildete geschäumte Polyurethanschicht, eine Schmelzurethanschicht oder dergleichen verwendet werden.
Darunter ist die Schaumschicht 112 des Hautmaterials 1 der Erfindung vorzugsweise eine geschäumte Polyurethanschicht, die durch Laminatformung ausgebildet wurde. Es wird also eine geschäumte Polyurethanschicht bevorzugt, die durch Schäumen eines Urethanklebstoffs ausgebildet wird.
Unter den obigen Möglichkeiten kann zum Beispiel auch geeignet eine Plattenurethanschicht verwendet werden. Wenn die Plattenurethanschicht verwendet wird, ist es jedoch notwendig, die Oberflächenschicht 111 und die Plattenurethanschicht, die die Schaumschicht 112 ist, über einen Klebstoff oder dergleichen miteinander zu verbinden und außerdem die Plattenurethanschicht, die die Schaumschicht 112 ist, und den Oberflächenstoff 121 der Trägerstoffschicht 12 über einen Klebstoff oder dergleichen miteinander zu verbinden.
Im Fall der laminierten Urethanschicht wird andererseits zwischen der Oberflächenschicht 111 und der Trägerstoffschicht 12 (dem Oberflächenstoff 121 der Trägerstoffschicht 12) ein geschäumtes Urethanausgangsmaterial aufgebracht und reagieren gelassen, sodass die Oberflächenschicht 111 und die Trägerstoffschicht 12 verbunden werden können, während die Schaumschicht 112 ausgebildet wird. Die Designschicht 11 und die Trägerstoffschicht 12 können also durch die geschäumte Urethanschicht 112 verbunden werden.
Wenn wie oben beschrieben die laminierte Urethanschicht als die Schaumschicht 112 verwendet wird, ist es nicht notwendig, auf den Vorder- und Rückseiten der Schaumschicht 112 einen weiteren Klebstoff einzufügen, wodurch eine Unterdrückung der Flexibilität durch den Klebstoff verhindert werden kann. Außerdem können VOC-Probleme (VOC: englisch für „volatile organic compounds“, flüchtige organische Verbindungen) verhindert werden, wenn das Material als ein Innenraummaterial verwendet wird.
Das Verfahren zur Ausbildung der laminierten Urethanschicht ist nicht beschränkt und es kann zum Beispiel ein Einkomponenten-Urethanklebstoff oder ein Zweikomponenten-Urethanklebstoff verwendet werden, wobei diese Klebstoffe allein oder in Kombination verwendet werden können.
Das verwendete Urethanausgangsmaterial ist ebenfalls nicht beschränkt und es enthält gewöhnlich einen Polyolbestandteil und einen Polyisocyanatbestandteil.
Darunter ist der Polyolbestandteil beispielsweise eine Verbindung, die mindestens zwei Hydroxylgruppen im Molekül hat, wobei Beispiele dafür polycarbonatbasierte Polyole, polyetherbasierte Polyole, polyesterbasierte Polyole, Alkylenglykole und Polymerpolyole sind, die polyetherbasierte Polyole oder polyesterbasierte Polyole verwenden. Diese können einzeln verwendet werden, oder es können zwei oder mehr von ihnen in Kombination verwendet werden. Darunter ist vorzugsweise ein polycarbonatbasiertes Polyol enthalten. Beispiele für das polycarbonatbasierte Polyol sind Polycarbonatdiole.
Beispiele für das oben beschriebene polyetherbasierte Polyol sind polyetherbasierte Polyole, in denen zu einem mehrwertigen Alkohol ein Alkylenoxid hinzugefügt ist. Ein Beispiel für das polyesterbasierte Polyol ist eine Polyesterpolyolverbindung, die durch Polykondensation einer aliphatischen Carbonsäure und/oder einer aromatischen Carbonsäure mit einem mehrwertigen Alkohol erzielt wird. Des Weiteren sind Beispiele für das Alkylenglykol mehrwertige Alkohole.
Was den Polyisocyanatbestandteil betrifft, kann die oben angegebene Beschreibung für die Oberflächenschicht 101 so, wie sie ist, angewandt werden.
Das oben beschriebene Urethanausgangsmaterial zur Ausbildung der Schaumschicht 112 kann neben dem Polyolbestandteil und dem Polyisocyanatbestandteil ein Schaummittel enthalten. Beispiele für das Schaummittel sind Wasser, Kohlenwasserstoffe (Pentan und dergleichen), verflüssigtes Kohlendioxidgas und Alkylenchlorid (Methylenchlorid, Ethylenchlorid und dergleichen). Diese können einzeln verwendet werden, oder es können zwei oder mehr von ihnen in Kombination verwendet werden.
In das oben beschriebene Urethanausgangsmaterial können neben den verschiedenen oben beschriebenen Bestandteilen verschiedene Bestandteile wie ein Katalysator, ein Schaumstabilisator, ein Vernetzungsmittel, ein Antioxidationsmittel, ein Ultraviolettabsorber, ein Füllstoff, ein Formtrennmittel und ein Flammschutzmittel eingemischt werden. Diese anderen Bestandteile können einzeln verwendet werden, oder es können zwei oder mehr von ihnen in Kombination verwendet werden.
Beispiele für den Katalysator sind Amine (Aminverbindungen) und Organometallverbindungen. Als Schaumstabilisator können jeweils passend verschiedene oberflächenaktive Stoffe verwendet werden.
Die Schaumschicht 112 des Hautmaterials 1 der Erfindung kann ausgebildet werden, ohne ein Schaummittel zu verwenden. Insbesondere kann sie ausgebildet werden, indem in dem Urethanausgangsmaterial selbst Luftblasen eingebaut werden. Die Blasen können in dem Urethanausgangsmaterial zum Beispiel eingebaut werden, indem eine gemischte Flüssigkeit zum Zeitpunkt des Mischens des Polyolbestandteils und des Polyisocyanatbestandteils geschäumt wird. Zu diesem Zeitpunkt kann zum Beispiel, falls notwendig, ein oberflächenaktiver Stoff oder dergleichen genutzt werden.
Die Dicke der Schaumschicht 112 ist nicht beschränkt und kann zum Beispiel 50 µm oder mehr und 1000 µm oder weniger betragen. Die Schaumschicht 112 kann zudem eine Dicke von 80 µm oder mehr und 500 µm oder weniger haben und sie kann eine Dicke von 100 µm oder mehr und 300 µm oder weniger haben.
Die „Trägerstoffschicht (12)“ ist eine Schicht, die den Oberflächenstoff 121, den Rückenstoff 122 und das Bindegarn 123 umfasst, das den Oberflächenstoff 121 und den Rückenstoff 122 bindet. Die Trägerstoffschicht 12 ist eine Verbundschicht, die eine den Oberflächenstoff 121 umfassende Schicht, eine den Rückenstoff 122 umfassende Schicht und eine das Bindegarn 123 umfassende Schicht umfasst.
Der Oberflächenstoff 121 und der Rückenstoff 122 können jeweils unabhängig eine Schicht, die ein gewirktes Produkt (einen doppelt gewirkten Stoff) verwendet, eine Schicht, die ein Gewebe verwendet, eine Schicht, die einen Vliesstoff verwendet, eine Schicht, die einen Harzfilm verwendet, oder eine andere Schicht als diese Schichten sein. Darüber hinaus können der Oberflächenstoff und der Rückenstoff jeweils eine Schicht sein, die nur eine dieser Schichten umfasst, oder eine Verbundschicht, die zwei oder mehr von ihnen verwendet. Wenn der Oberflächenstoff 121 und der Rückenstoff 122 Schichten sind, die Fasern verwenden, können die als Bestandteil enthaltenen Garne thermoplastische Harzfasern oder andere Fasern als die thermoplastischen Harzfasern sein. Diese Fasern können einzeln verwendet werden, oder es können zwei oder mehr von ihnen in Kombination verwendet werden.
Als die thermoplastischen Harzfasern können unter den oben beschriebenen Möglichkeiten polyesterbasierte Fasern, polyamidbasierte Fasern, Polyacrylfasern, polyolefinbasierte Fasern und dergleichen verwendet werden. Darunter sind Beispiele für die polyesterbasierten Fasern Polyethylenterephthalatfasern, Polybutylenterephthalatfasern und Polytrimethylenterephthalatfasern. Darüber hinaus sind Beispiele für die polyamidbasierten Fasern verschiedene Nylonfasern (Nylon 6-Fasern, Nylon 66-Fasern und dergleichen). Des Weiteren sind Beispiele für die Polyacrylfasern verschiedene Acrylfasern, die Polyacrylnitril enthalten. Des Weiteren sind Beispiele für die polyolefinbasierten Fasern Polyethylenfasern und Polypropylenfasern. Weitere Beispiele sind Vinylonfasern und Polyurethanfasern. Diese können einzeln verwendet werden, oder es können zwei oder mehr von ihnen in Kombination verwendet werden. Darunter sind Beispiele für andere Fasern als die thermoplastischen Harzfasern Naturfasern und Regeneratfasern. Darunter sind Beispiele für die Naturfasern Baumwolle, Hanf, Seide und Wolle. Beispiele für die Regeneratfasern sind Cupro-Filament, Viskose-Filament und Ryocell. Diese können einzeln verwendet werden, oder es können zwei oder mehr von ihnen in Kombination verwendet werden.
Die Form des als Bestandteil enthaltenen Garns ist ebenfalls nicht beschränkt, und das als Bestandteil enthaltene Garn kann entweder ein Filamentgarn oder ein gesponnenes Garn sein. Das Filamentgarn kann entweder ein Multifilament oder ein Monofilament sein. Darüber hinaus kann das als Bestandteil enthaltene Garn ein nicht voluminöses, texturiertes Garn oder ein voluminöses, texturiertes Garn (verzwirntes Garn, falschverzwirntes Garn, fluidgedüstes Garn oder dergleichen) sein.
Darüber hinaus ist die Feinheit des als Bestandteil enthaltenen Garns nicht beschränkt und kann zum Beispiel 50 dtex oder mehr und 1500 dtex oder weniger betragen, wobei insbesondere Garne mit 70 dtex oder mehr und 1200 dtex oder weniger, 150 dtex oder mehr und 1200 dtex oder weniger, 70 dtex oder mehr und 500 dtex oder weniger, 150 dtex oder mehr und 500 dtex oder weniger und dergleichen verwendet werden können. Die Feinheiten der Garne des Oberflächenstoffs 121 und des Rückenstoffs 122 können identisch oder verschieden sein.
Unter den verschiedenen oben beschriebenen Kombinationen sind der Oberflächenstoff 121 und der Rückenstoff 122 vorzugsweise jeweils eine Schicht, die ein gewirktes Produkt (eine gewirkte Schicht oder ein Gewirke) verwendet.
Wenn sowohl der Oberflächenstoff 121 als auch der Rückenstoff 122 gewirkte Produkte sind, sind die Garndichten von ihnen nicht beschränkt, können aber in einer Maschenquerreihenrichtung auf 10 Garne/Zoll oder mehr und 100 Garne/Zoll oder weniger und vorzugsweise auf 15 Garne/Zoll oder mehr und 70 Garne/Zoll oder weniger eingestellt werden. Die Garndichte in einer Maschenlangreihenrichtung kann 5 Garne/Zoll oder mehr und 50 Garne/Zoll oder weniger betragen. Des Weiteren beträgt die Garndichte in der Maschenlangreihenrichtung vorzugsweise 15 Garne/Zoll oder mehr und 50 Garne/Zoll oder weniger, besser noch 8 Garne/Zoll oder mehr und 40 Garne/Zoll oder weniger und insbesondere 15 Garne/Zoll oder mehr und 40 Garne/Zoll oder weniger. Die Feinheiten des Oberflächenstoffs 121 und des Rückenstoffs 122 können identisch oder verschieden sein.
Die oben beschriebenen Feinheiten und Garndichten ermöglichen eine Reduzierung der Anzahl an Stichen und zudem eine Reduzierung der Größe der Stiche. Somit kann ein Gewirke erzielt werden, das wenige Stiche hat. Wenn ein Gewirke mit wenigen und kleinen Stichen wie der Oberflächenstoff 121 und der Rückenstoff 122 verwendet wird, kann somit das Bindegarn 123 daran gehindert werden, aus dem Gewirke herauszuspringen, wenn das dreidimensionale Design 15 ausgebildet wird.
Das Bindegarn 123 ist eine thermoplastische Harzfaser, die zwischen dem Oberflächenstoff 121 und dem Rückenstoff 122 aufgerichtet ist, um zwischen dem Oberflächenstoff 121 und dem Rückenstoff 122 den Spalt 125 auszubilden. Das Bindegarn 123 kann den Oberflächenstoff 121 und den Rückenstoff 122 auf beliebige Weise binden und es kann sie zum Beispiel binden, indem es das in den Oberflächenstoff 121 eingewebte oberflächenstoffseitige Bindegarn und das in den Rückenstoff 122 eingewebte rückenstoffseitige Bindegarn verflechtet.
Außerdem wird das Bindegarn 123 zum Zeitpunkt des Heißpressens thermisch verformt, um für das dreidimensionale Design 15 (Prägemuster oder Stichmuster) zu sorgen, sodass es die Funktion hat, den zwischen dem Oberflächenstoff 121 und dem Rückenstoff 122 ausgebildeten Spalt 125 in der Dickenrichtung zu verengen und seine Dicke aufrechtzuerhalten.
Als das Bindegarn können thermoplastische Harzfasern wie polyesterbasierte Fasern, polyamidbasierte Fasern, Polyacrylfasern, polyolefinbasierte Fasern und dergleichen verwendet werden. Darunter sind Beispiele für die polyesterbasierten Fasern Polyethylenterephthalatfasern, Polybutylenterephthalatfasern und Polytrimethylenterephthalatfasern. Darüber hinaus sind Beispiele für die polyamidbasierten Fasern verschiedene Nylonfasern (Nylon 6-Fasern, Nylon 66-Fasern und dergleichen). Des Weiteren sind Beispiele für die Polyacrylfasern verschiedene Acrylfasern, die Polyacrylnitril enthalten. Des Weiteren sind Beispiele für die polyolefinbasierten Fasern Polyethylenfasern und Polypropylenfasern. Diese können einzeln verwendet werden, oder es können zwei oder mehr von ihnen in Kombination verwendet werden. Darunter kann die Trägerstoffschicht 12 zusätzlich zu dem Bindegarn 123 ein beliebiges anderes, nicht thermoplastisches Bindegarn umfassen, das den Oberflächenstoff 121 und den Rückenstoff 122 zusammenbindet, solange die thermische Verformung des Bindegarns 123 zur Ausbildung des dreidimensionalen Designs 15 nicht behindert wird. Bestimmte Beispiele des Garns sind Fasern aus Naturfasern wie Baumwolle, Hanf, Seide und Wolle. Wenn solche Fasern in dem Bindegarn eingebaut werden, kann der Trägerstoffschicht 12 Weichheit verliehen werden, während eine ausreichende Formstabilität erzielt wird.
Die Form des Bindegarns ist nicht beschränkt, es wird aber ein Filamentgarn bevorzugt. Das Filamentgarn kann ein Multifilament oder ein Monofilamt sein, ein Monofilament wird aber mehr bevorzugt. Das Monofilament kann als Garn Steifigkeit haben und es wird deswegen unter dem Gesichtspunkt der Dickenhalteeigenschaft, der Polsterungseigenschaft, der Formbarkeit des dreidimensionalen Designs 15 und dergleichen bevorzugt. Darüber hinaus kann das Bindegarn ein nicht voluminöses, texturiertes Garn oder ein voluminöses, texturiertes Garn (gezwirntes Garn, falschverzwirntes Garn, fluidgedüstes Garn oder dergleichen) sein.
Darüber hinaus kann das Bindegarn 123 ein Garn nutzen, das als einen Teil von ihm ein Material mit niedrigem Schmelzpunkt enthält (nachstehend einfach als ein „Schmelzgarn“ bezeichnet). Genauer gesagt kann ein Schmelzgarn verwendet werden, das einen niedrigeren Schmelzpunkt als die Garne hat, aus denen der Oberflächenstoff 121 und der Rückenstoff 122 bestehen. Das Schmelzgarn kann ein einzelnes Garn sein, oder es kann ein Garn sein, das durch miteinander Verzwirnen eines Schmelzgarns und eines Nichtschmelzgarns (Garn mit einem höheren Schmelzpunkt als das Schmelzgarn) erzielt wird, oder es kann ein einzelnes Monofilamentgarn sein, in dem ein Schmelzgarn und ein Nichtschmelzgarn zusammengebunden sind, oder ein Garn, das durch miteinander Verzwirnen der Monofilamentgarne erzielt wird, oder es kann ein einzelnes Kern-Mantel-Monofilamentgarn sein, oder es kann ein Garn sein, das durch miteinander Verzwirnen der Kern-Mantel-Monofilamentgarne erzielt wurde. Wenn dieses Schmelzgarn verwendet wird, kann die thermische Verformung zum Zeitpunkt des Heißpressens erleichtert werden, um für das dreidimensionale Design 15 (Prägemuster, Stichmuster oder dergleichen) zu sorgen.
Für das ganze oder einen Teil des Bindegarns 123 kann ein stark gekräuseltes Garn verwendet werden. Wenn das stark gekräuselte Garn verwendet wird, können eine bessere Polsterungseigenschaft und Formstabilität erzielt werden.
Die Feinheit des Bindegarns 123 ist nicht beschränkt, kann aber 10 dtex oder mehr und 1500 dtex oder weniger betragen. Darüber hinaus beträgt die Feinheit vorzugsweise 20 dtex oder mehr und 1000 dtex oder weniger und besser noch 20 dtex oder mehr und 350 dtex oder weniger.
Die Garndichten des Bindegarns 123 sind nicht beschränkt, die Garndichte kann aber in der Maschenquerreihenrichtung auf 10 Garne/Zoll oder mehr und 100 Garne/Zoll oder weniger eingestellt werden und sie wird vorzugsweise auf 15 Garne/Zoll oder mehr und 70 Garne/Zoll oder weniger eingestellt. Die Garndichte in der Maschenlangreihenrichtung kann auf 5 Garne/Zoll oder mehr und 50 Garne/Zoll oder weniger eingestellt werden und sie wird vorzugsweise auf 8 Garne/Zoll oder mehr und 30 Garne/Zoll oder weniger eingestellt.
Wenn die Trägerstoffschicht 12, die den Oberflächenstoff 121, den Rückenstoff 122 und das Bindegarn 123 umfasst, ein gewirktes Produkt ist, ist die Art der Ware oder ihre Struktur nicht besonders beschränkt und kann zum Beispiel eine Kettenwirkware oder Kulierwirkware sein. Konkretere Beispiele der Art der Ware oder Struktur des Gewirkes sind Doppelraschelware, Raschelware, Kettware, Inlay-Ware, Denbigh-Ware (Single-Trikotware), Cordware, Atlasware (Van-Dyke-Ware), Doppel-Denbigh-Ware, Halbware, Satinware, Samtware, Queens-Cord-Ware, Rippenware, Links-Links-Ware (Strumpfbandware), Rechts-Links-Ware (Jerseyware), Interlock-Ware, Fraise-Ware, Mockrody-Ware, Ponte-Ware, Dreiloch-Ponte-Ware, Mailänder Rippenware, Single-Pikee-Ware, Doppel-Pikee-Ware, Triple-Pikee-Ware, Cross-Miss-Ware und Brush-Interlock-Ware. Diese können einzeln verwendet werden, oder es können zwei oder mehr von ihnen in Kombination verwendet werden.
Darunter wird ein voluminöses, gewirktes Produkt (voluminöses Gewirke) bevorzugt und deswegen werden ein dreidimensionales Gewirke, Jersey, Trikot und dergleichen bevorzugt. Darunter wird ein dreidimensionales Gewirke bevorzugt und eine Doppel-Raschelware wird noch mehr bevorzugt. Diese Strukturen sind vorzugsweise Rechts-Links-Strukturen.
Die Dicke der Trägerstoffschicht 12 (normale Dicke einer Stelle, an der das dreidimensionale Design 15 nicht ausgebildet ist) ist nicht beschränkt, kann aber zum Beispiel 1 mm oder mehr und 20 mm oder weniger betragen. Des Weiteren beträgt die Dicke vorzugsweise 2 mm oder mehr und 10 mm oder weniger.
Des Weiteren ist die Gesamtdicke des Hautmaterials 1 (normale Dicke an einer Stelle, an der das dreidimensionale Design 15 nicht ausgebildet ist) nicht beschränkt, kann aber zum Beispiel 2 mm oder mehr und 25 mm oder weniger betragen. Des Weiteren beträgt die Dicke vorzugsweise 3 mm oder mehr und 10 mm oder weniger.
Wie oben beschrieben wurde, ist das Hautmaterial 1 der Erfindung bei einer Ausgestaltung, die das dreidimensionale Design 15 hat (siehe 2), ausgezeichnet. Und zwar kann, wenn für das dreidimensionale Design 15 gesorgt wird, ein ausgezeichneter dreidimensionaler Effekt gezeigt werden. Konkret hat die Oberflächenschicht 111 das dreidimensionale Design 15. Das heißt, dass das dreidimensionale Design 15 von der Oberflächenschicht 111 visuell erkennbar ist. Das dreidimensionale Design 15 kann ausgebildet werden, indem der Spalt 125 durch das Bindegarn 123 in der Dickenrichtung verengt wird. Und zwar kann zum Beispiel das dreidimensionale Design 15 (Prägemuster, durch thermische Verformung ausgebildetes Pseudostichmuster und dergleichen) ausgebildet werden, indem das Bindegarn 123 thermisch verformt wird, um den Spalt 125 in der Dickenrichtung zu verengen. Außerdem kann das dreidimensionale Design 15 (Stichmuster) ausgebildet werden, indem der Spalt 125 in der Dickenrichtung durch ein Nähgarn, das durch die Vorder- und Rückseite des Hautmaterials 1 geht, verengt wird. Bei dem Stichmuster in diesem Fall wird das Bindegarn 123 nicht thermisch verformt. Das dreidimensionale Design 15, das durch Verengung des Spalts 125 in der Dickenrichtung ausgebildet wird, entspricht darüber hinaus mit anderen Worten Konkavitäten und Konvexitäten, die ausgebildet werden, indem die Designschicht 11 zum Spalt zwischen dem Oberflächenstoff 121 und dem Rückenstoff 122 der Trägerschicht 12 gezogen wird. Und zwar werden in dem Hautmaterial 1 der Erfindung im Querschnitt nicht nur in dem Bereich der dünnen Dicke der Designschicht 11 Konkavitäten und Konvexitäten ausgebildet, sondern es kann auch ein dynamisches Design erzielt werden, das ausgebildet wird, indem die Designschicht 11 zum Spalt zwischen dem Oberflächenstoff 121 und dem Rückenstoff 122 der Trägerschicht 12 gezogen wird (siehe 2).
Unter den oben beschriebenen Möglichkeiten ist insbesondere bei dem dreidimensionalen Design 15, das durch thermische Verformung ausgebildet wird, ein Abschnitt, an dem das Bindegarn 123 den Spalt 125 in der Dickenrichtung verengt, nicht beschränkt. Wenn eine durchschnittliche Dicke an einer Stelle, die nicht der dreidimensionalen Formung (Prägung) unterzogen wurde, D₀ (mm) ist und eine Tiefe der Konkavität des Prägemusters 15 D₁₅ (mm) ist, ist jedoch vorzugsweise D₀/D₁₅ ≥ 1,1 erfüllt, noch besser 1,1 ≤ D₀/D₁₅ ≤ 8,0, noch besser 1,2 ≤ D₀/D₁₅ ≤ 6,0, noch besser 1,4 ≤ D₀/D₁₅ ≤ 5,0 und insbesondere 1,6 ≤ D₀/D₁₅ ≤ 3,5. Mit dem Prägemuster 15 dieser Ausgestaltung kann die Wirkung der Erfindung effektiver erzielt werden.
Allerdings wird bei der Konkavität des dreidimensionalen Designs (Prägemusters) die konkave Form ausgebildet, indem der Spalt 125 durch das thermisch verformte Bindegarn 123 in der Dickenrichtung verengt wird, wobei die Dicke der Schaumschicht 112 gewöhnlich im Wesentlichen die gleiche ist wie die Dicke der Schaumschicht 112 in dem Bereich, der kein Prägemuster enthält. Mit dem Prägemuster 15 dieser Ausgestaltung kann die Wirkung der Erfindung effektiver erzielt werden.
Wenn die Dicke der Schaumschicht 112 in einem Abschnitt, der nicht das Prägemuster 15 (den Bereich, der dem Erhitzen und Pressen unterzogen wurde) hat, D_112A ist, die Dicke der Trägerstoffschicht 12 D_12A ist, die Dicke der Schaumschicht 112 in einem Abschnitt mit der kleinesten Dicke des Hautmaterials in der Konkavität des Prägemusters 15 D_112B ist und die Dicke der Trägerstoffschicht 12 D_12B ist, kann genauer gesagt 0 < D_12B/D_12A ≤ 0,6 und 0,8 ≤ D_112B/D_112A ≤ 1,2 erfüllt sein. Dieser Wert kann zudem 0,3 ≤ D_12B/D_12A ≤ 0,5 und 0,9 ≤ D_112B/D_112A ≤ 1,1 betragen.
Die spezifische Form (Form in Draufsicht) des dreidimensionalen Designs 15 (Prägemusters und dergleichen) ist nicht beschränkt. Und zwar kann sie zum Beispiel linear (gerade oder gekrümmt) sein, sie kann eine Form haben, bei der ein vorbestimmter Bereich weiträumig vertieft ist, oder sie kann auf eine solche Weise ausgebildet sein, dass ein Muster gezeichnet wird. Das Muster ist ebenfalls nicht beschränkt.
Das Hautmaterial 1 der Erfindung kann nur die oben beschriebene Designschicht 11 und Trägerstoffschicht 12 umfassen oder es kann auch eine andere Schicht als die Designschicht 11 und die Trägerstoffschicht 12 umfassen. Beispiele für die andere Schicht als die Designschicht 11 und die Trägerstoffschicht 12 sind eine Gewebeschicht und eine Harzlagenschicht. Diese Schichten können einzeln verwendet werden, oder zwei oder mehr von ihnen können in Kombination verwendet werden. Die Gewebeschicht kann ein aufgedrucktes Muster, ein Webmuster, eine Farbe und dergleichen haben. Gleichermaßen kann die Harzlage ein aufgedrucktes Muster, eine Farbe und dergleichen haben.
[2] Innenraummaterial
Ein Innenraummaterial 5 der Erfindung umfasst das Hautmaterial 1 und ein Trägermaterial 3, an dem das Hautmaterial 1 angebracht ist (siehe 3).
Die Form des Trägermaterials 3 kann ein fester Körper oder ein hohler Körper sein.
Das Material, das das Trägermaterial 3 bildet, ist zum Beispiel nicht beschränkt und es kann entweder ein organisches Material oder ein anorganisches Material sein oder ein Verbundmaterial, das diese Materialien enthält. Beispiele für brauchbare organische Materialien sind ein thermoplastisches Harz und ein ausgehärtetes Harz. Beispiele für brauchbare anorganische Materialien sind ein Metall, eine Legierung und Keramik. Das Trägermaterial 3 kann insbesondere ein Fahrzeuginnenraummaterial sein.
Das Verfahren zum Anordnen des Hautmaterials 1 auf dem Trägermaterial 3 ist nicht besonders beschränkt und Beispiele dafür sind bekannte Verfahren wie das Verkleben über einen Klebstoff oder dergleichen und thermisches Schmelzen.
Zwischen dem Hautmaterial 1 und dem Trägermaterial 3 können andere funktionale Schichten wie eine Schalldämmschicht und eine elastische Schicht eingefügt werden.
Das Hautmaterial 1 und das Innenraummaterial 5 der Erfindung können in verschiedenen technischen Gebieten eingesetzt werden. Konkret können sie in dem sich auf Hautmaterialien beziehenden Gebiet geeignet in verschiedenen Gewerben wie Fahrzeuge, etwa Automobile und Schienenfahrzeuge (insbesondere Innenraummaterialien für Fahrzeuge), Luftfahrzeuge, Schiffe, Gebäude und Bekleidung verwendet werden.
Insbesondere sind sie auf dem technischen Gebiet von Hautmaterialien für Fahrzeuginnenraummaterialien wie Türverkleidungen, Dachverkleidungen und Sitze, Hautmaterialien für Möbel wie Sofas und Hautmaterialien für Gegenstände des täglichen Bedarfs wie Taschen, Brieftaschen und Kleider nützlich.
[3] Herstellungsverfahren für Hautmaterial
Das Verfahren zur Herstellung des Hautmaterials der Erfindung umfasst einen Verbindungsschritt, in dem die Oberflächenschicht 111 und die Trägerstoffschicht 12 über einen schäumbaren Klebstoff, der als die Schaumschicht 112 dienen soll, verbunden werden.
Genauer gesagt kann das Verfahren zur Herstellung des Hautmaterials der Erfindung einen Schritt umfassen, in dem durch Laminatformung eine geschäumte Urethanschicht (Schaumschicht 112) ausgebildet wird.
Im Fall der laminierten Urethanschicht wird zwischen der Oberflächenschicht 111 und der Trägerstoffschicht 12 (dem Oberflächenstoff 121 der Trägerstoffschicht 12) ein geschäumtes Urethanausgangsmaterial aufgebracht und reagieren gelassen, sodass die Oberflächenschicht 111 und die Trägerstoffschicht 12 verbunden werden können, während die Schaumschicht 112 ausgebildet wird. Die Designschicht 11 und die Trägerstoffschicht 12 können also durch die geschäumte Urethanschicht 112 verbunden werden.
Wenn wie oben beschrieben als die Schaumschicht 112 die laminierte Urethanschicht ausgebildet wird, ist es nicht notwendig, auf den Vorder- und Rückseiten der Schaumschicht 112 einen anderen Klebstoff einzufügen, wodurch es möglich wird, eine Unterdrückung der Flexibilität durch den Klebstoff zu verhindern. Außerdem können VOC-Probleme verhindert werden, wenn das Material als ein Innenraummaterial verwendet wird.
Das Verfahren zum Ausbilden der laminierten Urethanschicht ist nicht beschränkt und es kann zum Beispiel einen Einkomponenten-Urethanklebstoff oder einen Zweikomponenten-Urethanklebstoff verwenden, wobei diese Klebstoffe allein oder in Kombination verwendet werden können.
Darüber hinaus kann das Verfahren einen dreidimensionalen Formungsschritt umfassen, in dem das Prägemuster 15 ausgebildet wird.
Die Heiztemperatur zum Zeitpunkt der dreidimensionalen Formung ist nicht beschränkt und wird passend entsprechend jedem Material gewählt. Zum Beispiel kann die Heiztemperatur 100 bis 200°C (insbesondere 120 bis 180°C) betragen.
Die Heizdauer ist nicht beschränkt und kann auf zum Beispiel 0,1 bis 600 Sekunden eingestellt werden.
Darüber hinaus kann nach der Durchführung der dreidimensionalen Formung ein Kühlschritt enthalten sein, in dem die geformte Stelle gekühlt wird. Das zu diesem Zeitpunkt verwendete Kühlverfahren ist nicht besonders beschränkt und Beispiele dafür sind bekannte Verfahren. Es ist zu beachten, dass natürliche Kühlung (abkühlen lassen) verwendet werden kann.
Es ist zu beachten, dass die in Klammern stehenden Bezugszeichen, die zu den jeweiligen Bestandteilen hinzugefügt wurden, die in den obigen Ausführungsbeispielen beschrieben wurden, Korrespondenzbeziehungen mit bestimmten Bestandteilen angeben, auf die in den Beispielen Bezug genommen wird, die später beschrieben werden.
BEISPIELE
Im Folgenden wird die Erfindung genauer anhand von Beispielen beschrieben.
[1] Anfertigung Hautmaterial (Beispiele 1 und 2 und Vergleichsbeispiel 1)
- Beispiel 1 -
Es wurde das Hautmaterial 1 des Beispiels 1 angefertigt.

Hautmaterial 1: Gesamtdicke betrug etwa 4 mm.
Designschicht 11: wurde aus der Oberflächenschicht 111 und der Schaumschicht 112 ausgebildet.
Oberflächenschicht 111: setzte sich aus einer Schutzschicht, die aus Polyurethan bestand und eine Dicke von etwa 5 µm hatte, und einer Harzschicht zusammen, die aus Polyurethan bestand und eine Dicke von etwa 30 µm hatte.
Schaumschicht 112: geschäumte Polyurethanschicht, die auf eine Dicke von etwa 190 µm aufgeschäumt wurde und durch Schäumen eines Polyurethanklebstoffs ausgebildet wurde.
Trägerstoffschicht 12: Doppelraschelgewirke (Dicke: etwa 3,5 mm)

Genauer gesagt ist das Gewirke ein Gewirke mit einer Struktur, bei der der Oberflächenstoff 121 (als Bestandteil enthaltenes Garn: polyesterbasierte Harzfaser, Dicke: etwa 0,6 mm) und der Rückenstoff 122 (als Bestandteil enthaltenes Garn: polyesterbasierte Harzfaser, Dicke: etwa 0,6 mm) durch das Bindegarn 123 (polyesterbasierte Harzfaser, Höhe: etwa 2,3 mm) verbunden sind, wobei die Feinheiten der als Bestandteil enthaltenen Garne des Oberflächenstoffs und des Rückenstoffs bei einer Maschenquerreihendichte von 45 Garnen und einer Maschenlangreihendichte von 30 Garnen 84 dtex betragen und die Feinheit des Bindegarns 123 33 dtex beträgt.
Das Hautmaterial des Beispiels 1 wurde auf einem Unterbau einer Heißpressmaschine platziert und unter Verwendung einer Pressmatrize von der Seite der Designschicht 11 aus unter den folgenden Bedingungen erhitzt und gepresst: Heizdauer: 20 s, Wannentemperatur: 200°C und Pressmatrizentemperatur: 150°C. Durch natürliche Kühlung und Entformung (siehe 4) wurde als Nächstes das Hautmaterial 1 des Beispiels 1 erzielt, in dem das in einer konkaven Form ausgebildete Prägemuster 15 ausgebildet war. Das Erscheinungsbild seiner Oberfläche ist in 5 gezeigt.
In dem Hautmaterial 1 des Beispiels 1 ist die Schaumschicht 112 eine Schicht, die dicker als die Oberflächenschicht 111 ist, und das Verhältnis der Dicke D₁₁₂ (µm) der Schaumschicht 112 zur Dicke D₁₁₁ (µm) der Oberflächenschicht 111 beträgt D_112/D₁₁₁ = 5,4. Darüber hinaus ist die Schaumschicht 112 eine Schicht, die dünner als die Trägerstoffschicht 12 ist, und das Verhältnis der Dicke D₁₁₂ (µm) der Schaumschicht 112 zur Dicke D₁₂ (µm) der Trägerstoffschicht 12 beträgt D₁₂/D₁₁₂ = 184.
- Vergleichsbeispiel 1 -
Es wurde ein Hautmaterial 9 des Vergleichsbeispiels 1 angefertigt.
Es wurde mit Ausnahme dessen, dass die Schaumschicht 112 in dem Hautmaterial 1 des Beispiels 1 nicht geschäumt wurde und dass eine ungeschäumte Polyurethanschicht mit einer Dicke von 35 µm verwendet wurde, das gleiche Hautmaterial 9 wie im Beispiel 1 erzielt.
Danach wurde auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 ein Prägemuster ausgebildet, um das Hautmaterial 9 des Vergleichsbeispiels 1 zu erzielen. Das Erscheinungsbild seiner Oberfläche ist in 6 gezeigt.
Die Erfindung ist nicht auf die Ausführungsbeispiele beschränkt, die oben ausführlich beschrieben wurden, und innerhalb des Schutzumfangs der Ansprüche dieser Anmeldung können verschiedene Abwandlungen oder Änderungen vorgenommen werden.
GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT
Das Hautmaterial und die Struktur der Erfindung können auf verschiedenen technischen Gebieten verwendet werden. Im Einzelnen kann die Erfindung geeignet auf dem sich auf Hautmaterialien beziehenden Gebiet in verschiedenen Gewerben wie Fahrzeuge (z. B. Automobile und Schienenfahrzeuge), Luftfahrzeuge, Schiffe, Gebäude und Bekleidung verwendet werden.
Bezugszeichenliste

1: Hautmaterial
11: Designschicht
111: Oberflächenschicht
112: Schaumschicht
12: Trägerstoffschicht
121: Oberflächenstoff
122: Rückenstoff
123: Bindegarn
125: Spalt
15: Prägemuster
3: Trägermaterial
5: Innenraummaterial

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2017213865 A [0003]

Claims

Hautmaterial, das Folgendes umfasst: eine Designschicht und eine Trägerstoffschicht, wobei die Designschicht eine Oberflächenschicht und eine Schaumschicht umfasst, die Trägerstoffschicht einen Oberflächenstoff und einen Rückenstoff sowie ein Bindegarn umfasst, das den Oberflächenstoff und den Rückenstoff bindet, das Bindegarn eine thermoplastische Harzfaser ist, die zwischen dem Oberflächenstoff und dem Rückenstoff aufgerichtet ist, um zwischen dem Oberflächenstoff und dem Rückenstoff einen Spalt auszubilden, und die Schaumschicht und der Oberflächenstoff verbunden sind.
Hautmaterial nach Anspruch 1, wobei die Schaumschicht dicker als die Oberflächenschicht und dünner als die Trägerstoffschicht ist.
Hautmaterial nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Schaumschicht eine geschlossene Zelle hat.
Hautmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, das ein dreidimensionales Design hat, das durch Verengung des Spalts in einer Dickenrichtung ausgebildet ist.
Innenraummaterial, das Folgendes umfasst: das Hautmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4; und ein Trägermaterial, an dem das Hautmaterial angebracht ist.
Verfahren zur Herstellung des Hautmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Verfahren Folgendes umfasst: einen Verbindungsschritt, in dem die Oberflächenschicht und die Trägerstoffschicht über einen schäumbaren Klebstoff, der als die Schaumschicht dienen soll, verbunden werden.