JP7475709B2 - 表皮材および表皮材の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、表皮材および表皮材の製造方法に関する。
特許文献１に開示されているように、凹凸模様を有する表皮材が知られている。特許文献２には、樹脂を塗布することによる模様と、エンボス加工等による凹凸模様と、を組み合わせることによって意匠性を向上させている布帛が開示されている。
たとえば、より立体的に見せる模様を表皮材に配するように、より複雑な装飾を表皮材に施すことが求められている。
上記課題を解決するための表皮材の各態様を記載する。
［態様１］基層、クッション層、表層の順に積層一体化されている積層構造の基材と、前記表層に貼付されている塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）製の装飾部と、を有する表皮材であって、前記クッション層の厚さが１．３ｍｍ以上１５ｍｍ以下である本体部と、前記基材における層が並ぶ方向を積層方向として、前記本体部に対しての前記積層方向における相対的な凹みとしての凹部と、を備え、前記装飾部は、前記凹部に配置されており、前記積層方向において前記本体部における前記表層から前記凹部における前記表層までの距離を前記凹部の深度とすると、前記装飾部の厚さは、前記凹部の深度以下である表皮材。
［態様１］基層、クッション層、表層の順に積層一体化されている積層構造の基材と、前記表層に貼付されている塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）製の装飾部と、を有する表皮材であって、前記クッション層の厚さが１．３ｍｍ以上１５ｍｍ以下である本体部と、前記基材における層が並ぶ方向を積層方向として、前記本体部に対しての前記積層方向における相対的な凹みとしての凹部と、を備え、前記装飾部は、前記凹部に配置されており、前記積層方向において前記本体部における前記表層から前記凹部における前記表層までの距離を前記凹部の深度とすると、前記装飾部の厚さは、前記凹部の深度以下である表皮材。
上記構成は、表層に装飾部が貼付されていることによる凹凸を有する。これによって、表皮材に奥行きを持たせることができる。すなわち、装飾部を配することによって立体的で複雑な模様を表皮材に形成することができる。
ところで、ＰＶＣ製の装飾部が貼付されていると、装飾部が貼付されている周辺を肌で触れた際に引っかかりを感じたり、装飾部が衣服等と干渉したりすることが生じ得る。特に、装飾部の端との干渉を要因として装飾部が剥がれるおそれがある。
この点、上記構成では、装飾部が凹部に配置されている構成をさらに備えている。このため、表皮材の表面が凹凸を有しつつも、装飾部が突出することがない。これによって、装飾部、特に装飾部の端部に肌や衣服が干渉しにくくなる。
すなわち、上記構成によれば、表皮材に複雑な模様を形成することができるとともに、表皮材の耐摩耗性が低下することを抑制できる。
［態様２］前記表層は、繊度が１．０ｄｔｅｘ以上の原着糸を材料とした織・編物である［態様１］に記載の表皮材。
［態様２］前記表層は、繊度が１．０ｄｔｅｘ以上の原着糸を材料とした織・編物である［態様１］に記載の表皮材。
仮に、表層が染色されているものであると、表層に貼付されている装飾部には、表層からの色移りが生じるおそれがある。これに対して上記構成では、原料に顔料および染料等の色材を加えて製造される原着糸によって表層が構成されている。すなわち、表層は染色されたものではない。このため、表層から装飾部への色移りを抑制できる。これによって、色移りに伴って生じ得る表層の退色を抑制できる。
［態様３］前記装飾部は、前記表層に貼付されている面を基準として前記表層から離れる方向に突出していることで当該面に対する高低差の変化を二段以上有する段状である［態様１］または［態様２］に記載の表皮材。
上記構成によれば、より立体的で複雑な模様を施しつつも、耐摩耗性の低下を抑制することができる。
［態様４］前記装飾部と前記基材とが溶着されている溶着部を備え、前記溶着部において前記装飾部が前記表層に貼付されており、前記溶着部では、前記積層方向に前記クッション層が圧縮されており、前記基層と前記クッション層とが溶着されており、且つ、前記クッション層と前記表層とが溶着されている［態様１］～［態様３］のいずれか一つに記載の表皮材。
［態様４］前記装飾部と前記基材とが溶着されている溶着部を備え、前記溶着部において前記装飾部が前記表層に貼付されており、前記溶着部では、前記積層方向に前記クッション層が圧縮されており、前記基層と前記クッション層とが溶着されており、且つ、前記クッション層と前記表層とが溶着されている［態様１］～［態様３］のいずれか一つに記載の表皮材。
上記構成によれば、基材の積層構造が溶着されていることで凹部の深度を大きく確保しやすくなる。
上記課題を解決するための表皮材の製造方法の態様を記載する。
上記課題を解決するための表皮材の製造方法の態様を記載する。
［態様５］基層、厚さが１．３ｍｍ以上１５ｍｍ以下のクッション層、表層の順に積層して基材を形成する積層工程と、前記基材に塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）製の装飾部を溶着することで前記表層に前記装飾部を貼付する溶着工程と、を順に行う表皮材の製造方法であり、前記溶着工程によって、前記基材における層が並ぶ方向に前記クッション層を圧縮することによる凹みとして、前記装飾部の厚さ以上の深度を有する凹部を形成するとともに該凹部に前記装飾部を配置する表皮材の製造方法。
上記製造方法によれば、複雑な模様を有するとともに耐摩耗性を確保した表皮材を製造できる。
本発明によれば、より複雑な装飾を施した表皮材が得られる。
以下、表皮材の一実施形態について説明する。
図１は、車両の座席シート（seat）９０に適用した表皮材１０を示している。表皮材１０は、座席シート９０に限らず、車両の内装に用いることができる。たとえば、ドアトリム、車室の天井等の内装に表皮材１０を用いてもよい。表皮材１０の用途は、車両の内装に限定されるものではない。
図１は、車両の座席シート（seat）９０に適用した表皮材１０を示している。表皮材１０は、座席シート９０に限らず、車両の内装に用いることができる。たとえば、ドアトリム、車室の天井等の内装に表皮材１０を用いてもよい。表皮材１０の用途は、車両の内装に限定されるものではない。
図１および図２に示すように、表皮材１０は、基材２０と、基材２０に貼付されている装飾部３０とを備えている。図１には、座席シート９０のシート本体９１に装飾部３０が配置されている例を示している。装飾部３０の位置は、特に制限されない。たとえば、座席シート９０のヘッドレスト９２に装飾部３０が配置されていてもよい。
図１には、一つの装飾部３０を備える表皮材１０を例示している。表皮材１０は、二つ以上の装飾部３０を備えていてもよい。複数の装飾部３０を備えている場合には、各装飾部３０は、同一のものでもよいし、異なるものの組み合わせでもよい。
〈基材〉
基材２０は、積層構造のシート材（sheet material）である。たとえば基材２０は、基層２１、クッション層２２および表層２３を有する。基材２０の一例では、図３に示すように基層２１、クッション層２２、表層２３の順に積層されている。
基材２０は、積層構造のシート材（sheet material）である。たとえば基材２０は、基層２１、クッション層２２および表層２３を有する。基材２０の一例では、図３に示すように基層２１、クッション層２２、表層２３の順に積層されている。
基材２０を構成する各層は、重なる層に接着されることで一体化されている。各層を接着する方法は、特に制限されないが、たとえば、接着剤、粘着剤および粘着テープ等を用いる方法がある。他の方法として、フレームラミネート法によって各層の接着を行うこともできる。すなわち、溶融させたポリウレタンフォームの層に、当該層と向かい合う層を貼り合わせて接着を行ってもよい。
〈基層〉
基層２１は、表皮材１０の裏地を構成する裏基布である。
基層２１としては、たとえば、織物、編物、不織布等を採用することができる。基層２１の材料としては、たとえば、天然繊維、再生繊維、合成繊維等を使用することができる。天然繊維の例は、綿、麻、絹、リンネル、モヘヤ、カシミヤ等である。再生繊維の例は、キュプラ、レーヨン、ポリノジック、アセテート、フリース等である。合成繊維の例は、ナイロン、ポリウレタン、ポリエステル、アクリル等である。
基層２１は、表皮材１０の裏地を構成する裏基布である。
基層２１としては、たとえば、織物、編物、不織布等を採用することができる。基層２１の材料としては、たとえば、天然繊維、再生繊維、合成繊維等を使用することができる。天然繊維の例は、綿、麻、絹、リンネル、モヘヤ、カシミヤ等である。再生繊維の例は、キュプラ、レーヨン、ポリノジック、アセテート、フリース等である。合成繊維の例は、ナイロン、ポリウレタン、ポリエステル、アクリル等である。
基層２１は、上記材料のうち一種類のみからなるものでもよく、二種類以上を混合して織物、編物、不織布等を形成したものでもよい。
基層２１の厚さは、特に制限されないが、たとえば０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。上記厚さの上限値は、０．９ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．８ｍｍである。上記厚さの下限値は、０．３ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．５ｍｍである。
基層２１の厚さは、特に制限されないが、たとえば０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。上記厚さの上限値は、０．９ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．８ｍｍである。上記厚さの下限値は、０．３ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．５ｍｍである。
基層２１の目付は、特に制限されない。当該目付は、たとえば、４０ｇ／ｍ２以上である。当該目付は、４０ｇ／ｍ２未満でもよい。
基層２１としては、ポリエステルジャージ生地が特に好ましい。他に好ましい基層２１の例として、ポリエステルスパンボンド生地がある。
基層２１としては、ポリエステルジャージ生地が特に好ましい。他に好ましい基層２１の例として、ポリエステルスパンボンド生地がある。
〈クッション層〉
クッション層２２は、表皮材１０の中間層である。クッション層２２は、表皮材１０に弾性、柔軟性、クッション性等の質感を付与する。
クッション層２２は、表皮材１０の中間層である。クッション層２２は、表皮材１０に弾性、柔軟性、クッション性等の質感を付与する。
クッション層２２の例は、合成樹脂発泡体、繊維構造体等がある。合成樹脂発泡体としては、たとえば、ポリウレタンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、フェノールフォーム、シリコーンフォーム、アクリルフォーム、ポリイミドフォーム等が挙げられる。繊維構造体としては、たとえば、ポリエステル繊維クッション材が挙げられる。クッション層２２は、軟質ポリウレタンフォームであることが特に好ましい。
クッション層２２の厚さは、たとえば、１．３ｍｍ以上１５ｍｍ以下である。上記厚さの上限値は、１０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは５ｍｍである。上記厚さの下限値は、２ｍｍであることが好ましく、より好ましくは３ｍｍである。
クッション層２２の密度は、たとえば、１５ｋｇ／ｃｍ３以上４５ｋｇ／ｃｍ３以下である。上記密度の上限値は、３５ｋｇ／ｃｍ３であることが好ましく、より好ましくは２５ｋｇ／ｃｍ３である。上記密度の下限値は、１８ｋｇ／ｃｍ３であることが好ましく、より好ましくは２０ｋｇ／ｃｍ３である。
クッション層２２の硬さは、特に制限されないが、たとえば、６０Ｎ以上１８０Ｎ以下である。
〈表層〉
表層２３は、表皮材１０の表地を構成する。表層２３は、表皮材１０において表に露出する表皮である。
〈表層〉
表層２３は、表皮材１０の表地を構成する。表層２３は、表皮材１０において表に露出する表皮である。
表層２３としては、たとえば、織物、編物、不織布等を採用することができる。表層２３の材料としては、たとえば、天然繊維、再生繊維、合成繊維等を使用することができる。天然繊維の例は、綿、麻、絹、リンネル、モヘヤ、カシミヤ等である。再生繊維の例は、キュプラ、レーヨン、ポリノジック、アセテート、フリース等である。合成繊維の例は、ナイロン、ポリウレタン、ポリエステル、アクリル等である。合成繊維は、原料に顔料および染料等の色材を加えて製造される原着糸でもよいし、紡糸後に染色した糸染めでもよい。また、表層２３は、後染めによって染色することもできる。
表層２３は、上記材料のうち一種類のみからなるものでもよく、二種類以上を混合して織物、編物、不織布等を形成したものでもよい。
また、織・編物としては、織物、編物の組織も特に限定されず、従来公知のものを使用することができる。織物の場合には織組織としては、たとえば、平織、斜文織、朱子織、ドビー織、ジャカード織等を挙げることができる。編物の場合には編組織としては、たとえば、ダブルトリコット編、ダブルラッセル編等の経編地、平編、リブ編、ガーター編等の緯編地、または丸編地等を挙げることができる。
また、織・編物としては、織物、編物の組織も特に限定されず、従来公知のものを使用することができる。織物の場合には織組織としては、たとえば、平織、斜文織、朱子織、ドビー織、ジャカード織等を挙げることができる。編物の場合には編組織としては、たとえば、ダブルトリコット編、ダブルラッセル編等の経編地、平編、リブ編、ガーター編等の緯編地、または丸編地等を挙げることができる。
表層２３の厚さは、特に制限されないが、たとえば０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下である。上記厚さの上限値は、２．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１．０ｍｍである。上記厚さの下限値は、０．３ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．５ｍｍである。
表層２３としては、原着糸を材料とした織物が特に好ましい。
原着糸に用いる顔料としては、たとえば、フタロシアニン系、アンスラキノン系、ペリノン系等の有機顔料、および、酸化チタン、酸化鉄、群青、カーボンブラック等の無機顔料を挙げることができる。
原着糸に用いる顔料としては、たとえば、フタロシアニン系、アンスラキノン系、ペリノン系等の有機顔料、および、酸化チタン、酸化鉄、群青、カーボンブラック等の無機顔料を挙げることができる。
原着糸の繊度は、特に制限されないが、たとえば０．５ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。原着糸の繊度は、１．０ｄｔｅｘ以上であることがより好ましい。
〈装飾部〉
装飾部３０は、表皮材１０の表層２３を装飾する飾りである。装飾部３０は、たとえば、模様、ロゴ、エンブレム等を形作っている。
〈装飾部〉
装飾部３０は、表皮材１０の表層２３を装飾する飾りである。装飾部３０は、たとえば、模様、ロゴ、エンブレム等を形作っている。
装飾部３０は、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）製の成形品である。塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）は、合成樹脂の一例である。参考までに他の合成樹脂としては、オレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂等を挙げることができる。
装飾部３０の厚さは、たとえば、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下である。上記厚さの上限値は、０．８ｍｍであることが好ましく、０．６ｍｍがさらに好ましい。上記厚さの下限値は、０．３ｍｍであることが好ましく、０．４５ｍｍがさらに好ましい。
装飾部３０の形状は、特に制限されない。以下、装飾部３０の例を説明する。
図２および図３に示すように、装飾部３０は、基材２０の表層２３に貼付されている貼付部３１を基準として表層２３から離れる方向に突出している凸部３２を備えている。図２および図３には、凸部３２の一例として、直線状に延びる細長い突起を例示している。この凸部３２が設けられていることによって、装飾部３０は、貼付部３１に対する高低差の変化を一段有する段状である。装飾部３０は、たとえば、貼付部３１に対する高低差の変化を二段以上有する段状でもよい。
図２および図３に示すように、装飾部３０は、基材２０の表層２３に貼付されている貼付部３１を基準として表層２３から離れる方向に突出している凸部３２を備えている。図２および図３には、凸部３２の一例として、直線状に延びる細長い突起を例示している。この凸部３２が設けられていることによって、装飾部３０は、貼付部３１に対する高低差の変化を一段有する段状である。装飾部３０は、たとえば、貼付部３１に対する高低差の変化を二段以上有する段状でもよい。
図２に示すように、貼付部３１と凸部３２とは、凸部３２の周囲を隙間なく貼付部３１が囲む位置関係にある。言い換えれば、装飾部３０における端の部分、すなわち縁には、貼付部３１が位置している。装飾部３０としては、凸部３２の周囲を貼付部３１が必ずしも囲っていなくてもよい。
装飾部３０の表面は、しぼ、艶等の加工がなされていてもよい。たとえば、凸部３２の表面である第２表面３２ａが、しぼ加工されていてもよい。図２には、しぼ加工されている範囲をドットハッチングで例示している。図２に示す例では、貼付部３１の表面である第１表面３１ａには、しぼが形成されていない。
〈装飾部の貼付態様〉
図２および図３に示すように、表皮材１０は、表層２３側の面における凹みとして凹部１２を備えている。凹部１２の一例は、積層方向にクッション層２２が圧縮されていることによって形成されている。積層方向は、基材２０における層が並ぶ方向である。凹部１２において、表層２３は、圧縮されているクッション層２２によって引っ張られるように基層２１に近づいている。図３には、表層２３の厚さを表層厚Ｔ１と表示している。図３には、凹部１２として圧縮されていないクッション層２２の厚さをクッション厚Ｔ２と表示している。なお、図３は、各部を模式的に示したものであり、実際の寸法関係を図示したものではない。
図２および図３に示すように、表皮材１０は、表層２３側の面における凹みとして凹部１２を備えている。凹部１２の一例は、積層方向にクッション層２２が圧縮されていることによって形成されている。積層方向は、基材２０における層が並ぶ方向である。凹部１２において、表層２３は、圧縮されているクッション層２２によって引っ張られるように基層２１に近づいている。図３には、表層２３の厚さを表層厚Ｔ１と表示している。図３には、凹部１２として圧縮されていないクッション層２２の厚さをクッション厚Ｔ２と表示している。なお、図３は、各部を模式的に示したものであり、実際の寸法関係を図示したものではない。
表皮材１０のうち、凹部１２が形成されていない部分を本体部１１とする。すなわち、凹部１２は、本体部１１に対して相対的に凹んでいる部分である。凹部１２におけるクッション層２２の厚さは、本体部１１におけるクッション層２２の厚さよりも薄くなっている。すなわち、本体部１１におけるクッション層２２の厚さがクッション厚Ｔ２であり、凹部１２におけるクッション層２２の厚さは、クッション厚Ｔ２よりも小さい。また、凹部１２におけるクッション層２２の密度は、本体部１１におけるクッション層２２の密度よりも高くなっていてもよい。図３には、積層方向において本体部１１における表層２３から凹部１２における表層２３までの距離を、凹部１２の深度Ｄ１と表示している。
図２および図３に示すように、装飾部３０は、凹部１２に配置されている。装飾部３０は、凹部１２における表層２３に貼付されている。装飾部３０の周囲に隣接する表層２３は、装飾部３０から離れるほど凹みの深さを浅くする方向に傾斜している。こうした表皮材１０は、以下の特徴を有する。装飾部３０の凸部３２は、凹部１２に収まっている。本体部１１におけるクッション層２２および表層２３が、凹部１２に配置されている装飾部３０を取り囲んでいる。本体部１１と凸部３２との間に挟まれた谷の部分に貼付部３１が位置している。
より具体的にいえば、装飾部３０の厚さであるＰＶＣ厚Ｈ１は、凹部１２の深度Ｄ１よりも小さい。ＰＶＣ厚Ｈ１とは、装飾部３０における凸部３２のうち最も突出している部分における厚さを示す。装飾部３０のＰＶＣ厚Ｈ１は、凹部１２の深度Ｄ１と等しくてもよい。すなわち、装飾部３０のＰＶＣ厚Ｈ１は、凹部１２の深度Ｄ１以下であればよい。
装飾部３０の厚さに対するクッション層２２の厚さの比率（Ｔ２／Ｈ１）は、たとえば、５以上５０以下であることが好ましい。上記比率の上限値は、たとえば、３５であることが好ましく、より好ましくは２０である。上記比率の下限値は、たとえば、１０であることが好ましく、より好ましくは１５である。
装飾部３０は、溶着によって基材２０に貼付されている。表皮材１０は、溶着部１３を有している。溶着部１３では、装飾部３０と基材２０とが溶着されている。すなわち、溶着部１３は、装飾部３０における貼付部３１と表層２３とが接している部分に対応する。装飾部３０を溶着する方法としては、高周波誘電加熱による溶着、ヒートプレスによる溶着および超音波溶着等の公知の方法を採用できる。
溶着部１３では、貼付部３１と表層２３とが接している部分に重なるクッション層２２が表層２３に溶着されていてもよい。溶着部１３では、貼付部３１と表層２３とが接している部分に重なるクッション層２２が基層２１に溶着されていてもよい。このような場合には、表皮材１０を基層２１側の面から見て溶着部１３を確認できる。一例として図４を参照して説明する。
図４は、表皮材１０における基層２１側の面を示す。図４に示すように、表皮材１０を基層２１側から見て溶着部１３を確認できてもよい。凹部１２においては、表層２３側の面と同様に基層２１側の面も凹んでいてもよい。溶着部１３は、基層２１側の面に凹みとして表れていてもよい。
〈表皮材の製造方法〉
表皮材１０を製造する方法の一例を説明する。
表皮材１０の製造方法は、積層工程および溶着工程を含む。表皮材１０の製造方法では、積層工程と溶着工程とを順に行う。
表皮材１０を製造する方法の一例を説明する。
表皮材１０の製造方法は、積層工程および溶着工程を含む。表皮材１０の製造方法では、積層工程と溶着工程とを順に行う。
積層工程について説明する。
積層工程は、基層２１、クッション層２２、表層２３を順に積層した積層構造の基材２０を形成する工程である。積層工程では、基層２１とクッション層２２と表層２３とを積層一体化する。たとえば、フレームラミネート法によって積層一体化を行うことができる。
積層工程は、基層２１、クッション層２２、表層２３を順に積層した積層構造の基材２０を形成する工程である。積層工程では、基層２１とクッション層２２と表層２３とを積層一体化する。たとえば、フレームラミネート法によって積層一体化を行うことができる。
溶着工程について説明する。
溶着工程は、基材２０に装飾部３０を溶着することで表層２３に装飾部３０を貼付する工程である。
溶着工程は、基材２０に装飾部３０を溶着することで表層２３に装飾部３０を貼付する工程である。
たとえば、高周波ウェルダー加工機を用いて基材２０に装飾部３０を溶着することができる。具体的には、まず、基材２０の表層２３に装飾部３０を載せる。次に、高周波ウェルダー加工機のプレス機構によって装飾部３０の貼付部３１に圧力をかけながら高周波電界を加える。この結果として、基材２０に装飾部３０を溶着した表皮材１０を製造することができる。溶着工程において装飾部３０を溶着する過程では、プレス機構による加圧によって、クッション層２２を圧縮することによる凹みとして凹部１２を形成する。溶着工程では、凹部１２の深度が装飾部３０の厚さ以上となるように、凹部１２を形成する。
〈作用および効果〉
本実施形態の作用について説明する。
表皮材１０では、凹部１２の深度Ｄ１以下の厚さである装飾部３０が凹部１２に配置されている。このため、装飾部３０は凹部１２から飛び出ていない。
本実施形態の作用について説明する。
表皮材１０では、凹部１２の深度Ｄ１以下の厚さである装飾部３０が凹部１２に配置されている。このため、装飾部３０は凹部１２から飛び出ていない。
表皮材１０が表層２３に原着糸を用いている場合には、表層２３が色褪せしにくく、染料移行しにくい。
表皮材１０の製造方法によれば、装飾部３０の溶着と、凹部１２の形成との両方が溶着工程によって行われる。
表皮材１０の製造方法によれば、装飾部３０の溶着と、凹部１２の形成との両方が溶着工程によって行われる。
溶着工程では、装飾部３０の貼付部３１に圧力をかける。このため、溶着前の貼付部３１の表面に模様が形成されていたとしても、当該模様は、薄くなるか、あるいは、消えることがある。一方で、凸部３２の表面に形成したしぼ加工等の模様は、保持された状態で溶着される。
本実施形態の効果について説明する。
（１）表皮材１０では、装飾部３０が凹部１２に配置されているため、表皮材１０の表面が凹凸を有しつつも、装飾部３０が突出することがない。これによって、装飾部３０、特に装飾部３０の端部に肌や衣服が干渉しにくくなる。すなわち、表皮材１０によれば、表皮材１０に複雑な模様を形成することができるとともに、表皮材１０の耐摩耗性が低下することを抑制できる。
（１）表皮材１０では、装飾部３０が凹部１２に配置されているため、表皮材１０の表面が凹凸を有しつつも、装飾部３０が突出することがない。これによって、装飾部３０、特に装飾部３０の端部に肌や衣服が干渉しにくくなる。すなわち、表皮材１０によれば、表皮材１０に複雑な模様を形成することができるとともに、表皮材１０の耐摩耗性が低下することを抑制できる。
（２）表皮材１０では、本体部１１と凸部３２との間に挟まれた谷の部分に貼付部３１が位置している。このため、装飾部３０の端部に肌や衣服が干渉しにくい。
（３）表皮材１０によれば、装飾部３０が基材２０から剥がれることを抑制できる。特に装飾部３０の端部が基材２０から剥がれることを抑制できる。
（３）表皮材１０によれば、装飾部３０が基材２０から剥がれることを抑制できる。特に装飾部３０の端部が基材２０から剥がれることを抑制できる。
（４）凸部３２の表面に形成した模様によって表皮材１０を装飾することができる。さらに、装飾部３０には二段以上の段差を持たせることも可能であるため、より立体的で複雑な模様を形成することができる。
（５）装飾部３０を突出させることなく収容できる凹部１２を形成することができる。たとえばこれは、表層２３の材質、厚さ、繊度、クッション層２２の材質、厚さ、密度、基層２１の材質、厚さおよび繊度等の基材２０の性質の選択による効果である。また、装飾部３０を基材２０に溶着している溶着部１３において、クッション層２２が圧縮されており基材２０の積層構造の溶着もなされている場合には、凹部１２の深度Ｄ１を大きく確保しやすくなる。
（６）表層２３に原着糸を用いている表皮材１０によれば、表層２３の染料が移行しにくい。このため、表層２３から装飾部３０への色移りを抑制することができる。これによって、色移りに伴って生じ得る表層２３の退色を抑制できる。また、装飾部３０の変色を抑制できる。
（７）装飾部３０の色と、表層２３の色との組み合わせによって、表皮材１０における色彩の表現を豊富にすることができる。
（８）表皮材１０は、製造された当初の風合いを長期間において保つことができる。
（８）表皮材１０は、製造された当初の風合いを長期間において保つことができる。
（９）複雑な模様を有するとともに耐摩耗性を確保した表皮材１０を製造できる。
（１０）凸部３２の表面に形成した模様を保持した状態で装飾部３０を溶着することができる。
（１０）凸部３２の表面に形成した模様を保持した状態で装飾部３０を溶着することができる。
（変更例）
上記実施形態は、以下のように変更して実施することができる。上記実施形態および以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。
上記実施形態は、以下のように変更して実施することができる。上記実施形態および以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。
・上記実施形態では、装飾部３０が基材２０に溶着されている例を示した。装飾部３０は、接着剤等によって基材２０に接着されていてもよい。
・上記実施形態では、貼付部３１を表層２３に貼付する例を示したが、凸部３２を表層２３に貼付することを制限するものではない。たとえば、凸部３２が表層２３に接着されていてもよい。
・上記実施形態では、貼付部３１を表層２３に貼付する例を示したが、凸部３２を表層２３に貼付することを制限するものではない。たとえば、凸部３２が表層２３に接着されていてもよい。
・装飾部３０は、貼付部３１から突出した凸部３２を有していない形状、すなわちシート状（sheet-shaped）のものを採用することもできる。シート状の装飾部３０は、その全体が表層２３に貼付されていてもよい。
・表皮材１０は、装飾部３０の他にも装飾を有していてもよい。たとえば、エンボス模様、塗装等の装飾が施されていてもよい。
・上記実施形態では、積層方向にクッション層２２が圧縮されていることによる凹みとしての凹部１２を例示した。凹部１２は、下記の構成でもよい。
・上記実施形態では、積層方向にクッション層２２が圧縮されていることによる凹みとしての凹部１２を例示した。凹部１２は、下記の構成でもよい。
たとえば、クッション層２２における表層２３を接着する面に対して、切削加工、裁断加工等の加工によって凹みを形成する。こうしたクッション層２２の凹みに沿うように表層２３が接着されているものとして凹部１２を形成することもできる。
たとえば、クッション層２２として、基層２１に接着される第１層と、表層２３に接着される第２層と、を貼り合わせたものを用いる。第２層には、積層方向に貫通する孔が形成されている。当該孔の部分で表層２３と第１層とが接着されることによる凹みとして凹部１２を形成することもできる。
・上記表皮材の製造方法では、基材２０に装飾部３０を溶着する場合を例示した。溶着工程に替えて、基材２０に装飾部３０を接着する接着工程を行ってもよい。接着工程は、たとえば、接着剤を用いて基材２０に装飾部３０を接着する工程である。
表皮材について、以下の実施例に基づいてさらに詳細に説明する。なお、表皮材は、実施例欄に記載の構成に限定されるものではない。
〈サンプルの製造〉
表１に示す実施例１～４および比較例１の表皮材を製造した。
〈サンプルの製造〉
表１に示す実施例１～４および比較例１の表皮材を製造した。
表中の原着糸は、顔料としてカーボンブラックを２．０重量％使用した、３３０ｄｔｅｘ／９６ｆのポリエステル黒原着糸を用いた。糸染品は、カーシート用分散染料を用いたチーズ染色にて、３３０ｄｔｅｘ／９６ｆのポリエステル加工糸を黒色に染色した染色糸を用いた。軟質ウレタンフォームは、密度が２０ｋｇ／ｃｍ３のものを用いた。ポリエステルジャージは、目付が４０ｇ／ｍ２のものを用いた。ポリエステルスパンボンドは、目付が４０ｇ／ｍ２のものを用いた。装飾部として、表面に皮しぼを有するライトグレイ色のＰＶＣシートを用意した。装飾部の形状は、図２に例示した装飾部３０と共通とした。
〈試験および評価基準〉
［外観試験］
・試験方法
サンプルの表皮材を、表層を上に向けた状態で水平な試験台に置いた。サンプルの表面に目線の高さを合わせて、サンプルを水平に目視した。各サンプルについて同様に試験を行った。以下に評価基準を示す。なお、評価は、５人の評価者が行った。過半数を占める評価を最終的な評価とした。結果を表１に示す。
［外観試験］
・試験方法
サンプルの表皮材を、表層を上に向けた状態で水平な試験台に置いた。サンプルの表面に目線の高さを合わせて、サンプルを水平に目視した。各サンプルについて同様に試験を行った。以下に評価基準を示す。なお、評価は、５人の評価者が行った。過半数を占める評価を最終的な評価とした。結果を表１に示す。
・評価基準
○（良）：凹部に配置されている装飾部を確認できない。
×（不可）：凹部に配置されている装飾部を確認した。
○（良）：凹部に配置されている装飾部を確認できない。
×（不可）：凹部に配置されている装飾部を確認した。
［耐摩耗性試験］
・試験方法
図５に示すように、試験台２０１に載せたサンプル１０１をクランプ２０２で固定した。サンプル１０１は、表皮材を幅７０ｍｍ、長さ３００ｍｍに切り取った試験片である。なお、試験台２０１とサンプル１０１との間には、ウレタンフォームを敷いた。ウレタンフォームは、厚み１０±１ｍｍ、２０％圧縮応力０．７９～１．０８Ｎ／ｃｍ２のものを用いた。６号綿帆布を表面に取り付けた摩擦子２０３をサンプル１０１上の規定範囲内で往復動させた。摩擦子２０３の往復動は、往復回数１００００回、押圧荷重９．８１Ｎ、ストローク１４０ｍｍ、速度６０±１０往復／ｍｉｎの条件で行った。図５には、摩擦子２０３を往復動させる方向を白抜き矢印で表示している。摩擦子２０３によって摩擦される範囲の中央に装飾部１０２が配置されるように、サンプル１０１を固定する際にサンプル１０１の位置を調整している。各表皮材のサンプルについて同様に試験を行った。以下に評価基準を示す。なお、評価は、５人の評価者が行った。過半数を占める評価を最終的な評価とした。結果を表１に示す。
・試験方法
図５に示すように、試験台２０１に載せたサンプル１０１をクランプ２０２で固定した。サンプル１０１は、表皮材を幅７０ｍｍ、長さ３００ｍｍに切り取った試験片である。なお、試験台２０１とサンプル１０１との間には、ウレタンフォームを敷いた。ウレタンフォームは、厚み１０±１ｍｍ、２０％圧縮応力０．７９～１．０８Ｎ／ｃｍ２のものを用いた。６号綿帆布を表面に取り付けた摩擦子２０３をサンプル１０１上の規定範囲内で往復動させた。摩擦子２０３の往復動は、往復回数１００００回、押圧荷重９．８１Ｎ、ストローク１４０ｍｍ、速度６０±１０往復／ｍｉｎの条件で行った。図５には、摩擦子２０３を往復動させる方向を白抜き矢印で表示している。摩擦子２０３によって摩擦される範囲の中央に装飾部１０２が配置されるように、サンプル１０１を固定する際にサンプル１０１の位置を調整している。各表皮材のサンプルについて同様に試験を行った。以下に評価基準を示す。なお、評価は、５人の評価者が行った。過半数を占める評価を最終的な評価とした。結果を表１に示す。
・評価基準
〇（良）：装飾部の端部に剥がれがない。
×（不可）：装飾部の端部に剥がれがある。
〇（良）：装飾部の端部に剥がれがない。
×（不可）：装飾部の端部に剥がれがある。
〈結果〉
外観試験および耐摩耗試験の両方の評価が良である場合を良好な表皮材とした。すなわち、実施例１～４の表皮材は良好だった。以下、詳細に説明する。
外観試験および耐摩耗試験の両方の評価が良である場合を良好な表皮材とした。すなわち、実施例１～４の表皮材は良好だった。以下、詳細に説明する。
クッション層の厚さが１．０ｍｍである比較例１では、凹部に装飾部が収まっていないことがわかる。こうした比較例１では、耐摩耗試験の結果として装飾部の端部に剥がれが生じた。これに対して、実施例１～４は、凹部に装飾部が収まっている。言い換えれば、装飾部の厚さ以上の深度を有する凹部を備えている。実施例１～４は、耐摩耗試験の結果が良好であった。これらの結果から、凹部に装飾部が収まるようにした表皮材によって、装飾部における端部の剥がれを抑制する効果が得られることがわかる。
〈その他の試験〉
［色移行・耐久性試験］
上記実施例１～４について、装飾部への色移りに対する耐性を、耐熱性、耐光老化性および耐湿熱性の３通りで評価した。表１に示したように実施例１～３では表層に原着糸を用いている。実施例４では、表層に糸染品を用いている。以下に試験方法および評価基準を示す。なお、評価は、５人の評価者が行った。過半数を占める評価を最終的な評価とした。結果を表２に示す。
［色移行・耐久性試験］
上記実施例１～４について、装飾部への色移りに対する耐性を、耐熱性、耐光老化性および耐湿熱性の３通りで評価した。表１に示したように実施例１～３では表層に原着糸を用いている。実施例４では、表層に糸染品を用いている。以下に試験方法および評価基準を示す。なお、評価は、５人の評価者が行った。過半数を占める評価を最終的な評価とした。結果を表２に示す。
・耐熱性試験
サンプルを温度１１０℃で４００時間放置した。その後、外観を目視で評価した。
・耐光老化性試験
フェードメータを用いて、パネル温度を８３℃としてサンプルに紫外線を４００時間照射した。その後、外観を目視で評価した。
サンプルを温度１１０℃で４００時間放置した。その後、外観を目視で評価した。
・耐光老化性試験
フェードメータを用いて、パネル温度を８３℃としてサンプルに紫外線を４００時間照射した。その後、外観を目視で評価した。
・耐湿熱性試験
サンプルを温度５０℃、湿度９５％の条件で４００時間放置した。その後、外観を目視で評価した。
サンプルを温度５０℃、湿度９５％の条件で４００時間放置した。その後、外観を目視で評価した。
・評価基準
○（良）：装飾部および表層に変色、色移り等の外観変化がない。
×（不可）：装飾部および表層に変色、色移り等の外観変化がある。
○（良）：装飾部および表層に変色、色移り等の外観変化がない。
×（不可）：装飾部および表層に変色、色移り等の外観変化がある。
実施例４では、耐熱性試験および耐湿熱性試験の結果として、表層から装飾部へ染料が移行することによる変色を確認した。このため、耐熱性試験および耐湿熱性試験の評価が不可であった。一方で、実施例１～３では、外観変化は確認されなかった。この結果から、表皮材の表層に原着糸を用いている場合には、表層から装飾部への色移りを抑制する効果が得られることがわかる。
１０…表皮材
１１…本体部
１２…凹部
１３…溶着部
２０…基材
２１…基層
２２…クッション層
２３…表層
３０…装飾部
３１…貼付部
３１ａ…第１表面
３２…凸部
３２ａ…第２表面
９０…座席シート
９１…シート本体
９２…ヘッドレスト
１０１…サンプル
１０２…装飾部
２０１…試験台
２０２…クランプ
２０３…摩擦子
１１…本体部
１２…凹部
１３…溶着部
２０…基材
２１…基層
２２…クッション層
２３…表層
３０…装飾部
３１…貼付部
３１ａ…第１表面
３２…凸部
３２ａ…第２表面
９０…座席シート
９１…シート本体
９２…ヘッドレスト
１０１…サンプル
１０２…装飾部
２０１…試験台
２０２…クランプ
２０３…摩擦子
Claims (5)
- 基層、クッション層、表層の順に積層一体化されている積層構造の基材と、
前記表層に貼付されている塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）製の装飾部と、を有する表皮材であって、
前記クッション層の厚さが１．３ｍｍ以上１５ｍｍ以下である本体部と、
前記基材における層が並ぶ方向を積層方向として、前記本体部に対しての前記積層方向における相対的な凹みとしての凹部と、を備え、
前記装飾部は、前記凹部に配置されており、
前記積層方向において前記本体部における前記表層から前記凹部における前記表層までの距離を前記凹部の深度とすると、
前記装飾部の厚さは、前記凹部の深度以下である
表皮材。 - 前記表層は、繊度が１．０ｄｔｅｘ以上の原着糸を材料とした織・編物である
請求項１に記載の表皮材。 - 前記装飾部は、前記表層に貼付されている面を基準として前記表層から離れる方向に突出していることで当該面に対する高低差の変化を二段以上有する段状である
請求項１または２に記載の表皮材。 - 前記装飾部と前記基材とが溶着されている溶着部を備え、
前記溶着部において前記装飾部が前記表層に貼付されており、
前記溶着部では、前記積層方向に前記クッション層が圧縮されており、前記基層と前記クッション層とが溶着されており、且つ、前記クッション層と前記表層とが溶着されている
請求項３に記載の表皮材。 - 基層、厚さが１．３ｍｍ以上１５ｍｍ以下のクッション層、表層の順に積層して基材を形成する積層工程と、
前記基材に塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）製の装飾部を溶着することで前記表層に前記装飾部を貼付する溶着工程と、を順に行う表皮材の製造方法であり、
前記溶着工程によって、前記基材における層が並ぶ方向に前記クッション層を圧縮することによる凹みとして、前記装飾部の厚さ以上の深度を有する凹部を形成するとともに該凹部に前記装飾部を配置する
表皮材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2022082947A JP7475709B2 (ja) | 2022-05-20 | 2022-05-20 | 表皮材および表皮材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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