DE112020000944T5

DE112020000944T5 - Zwischenfolie für ein laminiertes glas und laminiertes glas

Info

Publication number: DE112020000944T5
Application number: DE112020000944.0T
Authority: DE
Inventors: Hiroyuki ARISHIMA
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Europe GmbH
Priority date: 2019-02-25
Filing date: 2020-02-14
Publication date: 2021-11-18
Also published as: JPWO2020175178A1; WO2020175178A1; CN113454041A; CN113454041B

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zwischenfolie für ein laminiertes Glas, die mindestens eine A-Schicht, die aus einem thermoplastischen Harzmaterial ausgebildet ist, und mindestens eine B-Schicht, die aus einer Polyvinylacetalharzzusammensetzung ausgebildet ist, umfasst,wobei das thermoplastische Harzmaterial als thermoplastisches Harz ein hydriertes Produkt eines Blockcopolymers enthält, das einen Polymerblock (a), der 60 Mol-% oder mehr einer aromatischen Vinylmonomereinheit enthält und einen Polymerblock (b) aufweist, der 60 Mol-% oder mehr einer konjugiertes Dien-Monomereinheit enthält, und der Gehalt des Polymerblocks (a) in dem hydrierten Produkt des Blockcopolymers 25 Massen-% oder weniger auf der Basis der Gesamtmasse des hydrierten Produkts des Blockcopolymers beträgt,die Polyvinylacetalharzzusammensetzung ein Polyvinylacetalharz und einen Weichmacher mit einem aromatischen Ring in einer Molekülstruktur davon enthält, wobei der Gehalt des Weichmachers 0,5 bis 100 Massenteile auf der Basis von 100 Massenteilen des Polyvinylacetalharzes beträgt und der SP-Wert des Weichmachers 10,0 (cal/cm3)1/2oder mehr beträgt.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zwischenfolie für ein laminiertes Glas und ein laminiertes Glas.
STAND DER TECHNIK
Es ist bekannt, dass eine Glasplatte, die für eine Fensterscheibe oder dergleichen verwendet wird, eine hervorragende Dauerbeständigkeit und hervorragende Tageslichteigenschaften aufweist, dass jedoch das Dämpfungsvermögen (tan δ gegen die Biegeschwingung) sehr schlecht ist. Folglich wird das Phänomen (ein Koinzidenzeffekt) festgestellt, dass die Schwingung des Glases mit der Schwingung einer einfallenden Schallwelle übereinstimmt, so dass ein Resonanzzustand verursacht wird und die Durchgangsdämpfung stark vermindert wird.
Andererseits wurden in den letzten Jahren Anstrengungen unternommen, das Gewicht eines laminierten Glases zu vermindern, so dass das Gewicht von Kraftfahrzeugen vermindert und die Kraftstoffeffizienz verbessert wird. Im Allgemeinen kann das Gewicht eines laminierten Glases durch Vermindern der Dicke des laminierten Glases vermindert werden, jedoch nimmt die Schallisolierung gemäß dem Grad der Gewichtsverminderung ab. Folglich ist für die Realisierung der Gewichtsverminderung ein Mittel zum Kompensieren der Verminderung der Schallisolierung erforderlich.
Als Verfahren zum Verbessern der Schallisolierung gibt es ein Verfahren, bei dem eine Zwischenfolie für ein laminiertes Glas (nachstehend auch einfach als „Zwischenfolie“ bezeichnet) mit einem hervorragenden Dämpfungsvermögen verwendet wird. Die Zwischenfolie weist ein Vermögen zum Vermindern der Schwingungsenergie durch Umwandeln der Schwingungsenergie in Wärmeenergie auf. Als eine solche Zwischenfolie schlägt beispielsweise das Patentdokument 1 eine Zwischenfolie für ein laminiertes Glas vor, bei dem eine Harzfolie A, die aus einem Copolymer aus Polystyrol und einem Harz auf Kautschukbasis hergestellt ist (nachstehend als „thermoplastisches Elastomer auf Styrolbasis“ bezeichnet), zwischen Harzfolien B, die aus einem weichgemachten Harz auf Polyvinylacetalbasis hergestellt sind, eingeschlossen ist.
Dabei ist bekannt, dass in einem Fall, bei dem die Harzfolie (zu laminierende Harzfolie), die angrenzend an eine Harzfolie laminiert werden soll, die ein Polyvinylacetalharz und einen Weichmacher umfasst (eine weichgemachtes Polyvinylacetalharz-enthaltende Harzfolie), aus einem thermoplastischen Elastomer auf Styrolbasis ausgebildet ist, wie z.B. demjenigen, das vorstehend als Beispiel genannt worden ist, wenn ein Weichmacher, der üblicherweise als Weichmacher für eine Zwischenfolienanwendung für ein laminiertes Glas verwendet wird [z.B. eine Carbonsäureesterverbindung einer mehrwertigen Carbonsäure, wie z.B. Dihexyladipat oder Dioctylphthalat, mit einem einwertigen Alkohol, oder eine Carbonsäureesterverbindung eines mehrwertigen Alkohols mit einer einwertigen Carbonsäure, wie z.B. Triethylenglykol-di-2-ethylhexanoat (3G8) oder Triethylenglykoldiheptanoat], eingesetzt wird, der Weichmacher von der weichgemachtes Polyvinylacetalharz-enthaltenden Harzfolie zu der laminierten Harzfolie wandert und als Ergebnis Probleme, wie z.B. eine Zunahme der Trübung, auftreten können. Folglich wurde als Weichmacher ein Weichmacher auf Esterbasis oder ein Weichmacher auf Etherbasis, der eine Hydroxylzahl von 15 bis 450 mg KOH/g aufweist, vorgeschlagen, der kaum wandert (vgl. beispielsweise das Patentdokument 2).
DOKUMENTE DES STANDES DER TECHNIK
PATENTDOKUMENTE

Patentdokument 1: JP 2007-91491 A
Patentdokument 2: WO 2011/016495 A

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
DURCH DIE ERFINDUNG ZU LÖSENDE PROBLEME
Die vorliegenden Erfinder haben jedoch gefunden, dass eine Polyvinylacetalharzzusammensetzung, bei der ein Weichmacher auf Esterbasis oder ein Weichmacher auf Etherbasis, der eine Hydroxylzahl von 15 bis 450 mg KOH/g aufweist, als Weichmacher verwendet wird, eine höhere Hygroskopie als diejenige in dem Fall der Verwendung von 3G8 als Weichmacher aufweist und als Ergebnis in dem Fall des Einsetzens einer Konfiguration, bei welcher bei der Herstellung eines laminierten Glases unter Verwendung einer Zwischenfolie, die eine Schicht umfasst, die aus einer solchen Harzzusammensetzung ausgebildet ist, wobei die Schicht mit Glas in Kontakt ist, Probleme dahingehend auftreten, dass es schwierig ist, ein ausreichendes Haftvermögen zwischen der Schicht und dem Glas abhängig von den Atmosphärenbedingungen sicherzustellen, und dass das Haftvermögen zwischen der Schicht und dem Glas aufgrund einer Feuchtigkeitsabsorption in die Schicht von einem Endteil der hergestellten Zwischenfolie oder des laminierten Glases verschlechtert wird. Darüber hinaus kann im allgemeinen das Haftvermögen einer Polyvinylacetalharzschicht an Glas durch die Zugabemenge eines Haftungseinstellmittels, wie z.B. Magnesiumacetat, eingestellt werden. Die vorliegenden Erfinder haben jedoch auch gefunden, dass es ein Problem dahingehend gibt, dass in einer Polyvinylacetalharzschicht mit einer starken Hygroskopie oder die eine große Menge Feuchtigkeit enthält, der Einfluss einer Verminderung der Haftkraft aufgrund von Feuchtigkeit groß ist und die Haftkraft durch das Haftungseinstellmittel nur schwer einzustellen ist.
Folglich ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Zwischenfolie bereitzustellen, welche die vorstehend beschriebenen Probleme lösen kann, d.h., eine Zwischenfolie, die eine ausreichend hohe Transparenz und gute Schallisoliereigenschaften aufweist und die ein gutes Haftvermögen an Glas und eine gute Einstellung des Haftvermögens an Glas aufweist.
LÖSUNG DER PROBLEME
Als Ergebnis umfangreicher Untersuchungen bezüglich Zwischenfolien für ein laminiertes Glas zum Lösen der vorstehend beschriebenen Probleme haben die vorliegenden Erfinder die vorliegende Erfindung gemacht. D.h., die vorliegende Erfindung umfasst die folgenden bevorzugten Ausführungsformen.

[1] Zwischenfolie für ein laminiertes Glas, die mindestens eine A-Schicht, die aus einem thermoplastischen Harzmaterial ausgebildet ist, und mindestens eine B-Schicht, die aus einer Polyvinylacetalharzzusammensetzung ausgebildet ist, umfasst, wobei das thermoplastische Harzmaterial als thermoplastisches Harz ein hydriertes Produkt eines Blockcopolymers enthält, das einen Polymerblock (a), der 60 Mol-% oder mehr einer aromatischen Vinylmonomereinheit enthält, und einen Polymerblock (b) aufweist, der 60 Mol-% oder mehr einer konjugiertes Dien-Monomereinheit enthält, und der Gehalt des Polymerblocks (a) in dem hydrierten Produkt des Blockcopolymers 25 Massen-% oder weniger auf der Basis der Gesamtmasse des hydrierten Produkts des Blockcopolymers beträgt, die Polyvinylacetalharzzusammensetzung ein Polyvinylacetalharz und einen Weichmacher mit einem aromatischen Ring in einer Molekülstruktur davon umfasst, wobei der Gehalt des Weichmachers 0,5 bis 100 Massenteile auf der Basis von 100 Massenteilen des Polyvinylacetalharzes beträgt und der SP-Wert des Weichmachers 10,0 (cal/cm³)^1/2 oder mehr beträgt.
[2] Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach dem vorstehenden [1], wobei der Weichmacher keine Hydroxylgruppe in dessen Molekülstruktur aufweist.
[3] Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach dem vorstehenden [1] oder [2], wobei der Weichmacher einen Brechungsindex n_D von 1,50 oder mehr aufweist.
[4] Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach einem der vorstehenden [1] bis [3], wobei, wenn die Polyvinylacetalharzzusammensetzung in einer Folienform mit einer Dicke von 500 µm einer Feuchtigkeitseinstellung bei 20 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 65 % für 48 Stunden unterzogen wird, die Polyvinylacetalharzzusammensetzung einen Feuchtigkeitsgehalt von 1,80 Massen-% oder weniger aufweist.
[5] Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach einem der vorstehenden [1] bis [4], wobei die Polyvinylacetalharzzusammensetzung als Weichmacher einen oder mehrere Weichmacher, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Benzoatestern, aromatischen Phosphatestern und Phthalatestern, enthält.
[6] Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach einem der vorstehenden [1] bis [5], wobei die Polyvinylacetalharzzusammensetzung ferner ein oder mehrere Magnesiumsalz(e), ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Magnesiumsalzen von Carbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, enthält.
[7] Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach einem der vorstehenden [1] bis [6], wobei das thermoplastische Harzmaterial einen Peak aufweist, bei dem tan δ, das durch Durchführen eines Tests der komplexen Scherviskosität bei der Bedingung einer Frequenz von 1 Hz gemäß JIS K 7244 -10: 2005 gemessen wird, in einem Bereich von -30 °C oder mehr und 10 °C oder weniger maximal ist und der tan δ-Peak eine Höhe von 1,5 oder mehr aufweist.
[8] Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach einem der vorstehenden [1] bis [7], die aus der A-Schicht mit einer Dicke von 100 µm oder mehr und 400 µm oder weniger und den B-Schichten, die auf beiden Seiten der A-Schicht laminiert sind und die jeweils eine Dicke von 200 µm oder mehr und 1500 µm oder weniger aufweisen, zusammengesetzt ist.
[9] Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach einem der vorstehenden [1] bis [7], welche die A-Schicht und die B-Schicht in der Abfolge von B-Schicht/A-Schicht/B-Schicht/A-Schicht/B-Schicht umfasst.
[10] Laminiertes Glas, in dem eine Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach einem der vorstehenden [1] bis [9] zwischen zwei Glasplatten eingeschlossen ist und das eine Windschutzscheibe für ein Fahrzeug, eine Seitenscheibe für ein Fahrzeug, ein Sonnendach für ein Fahrzeug, eine Heckscheibe für ein Fahrzeug oder ein Glas für eine Head-up-Anzeige ist.

EFFEKTE DER ERFINDUNG
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Zwischenfolie mit einer ausreichend hohen Transparenz und ausreichend guten Schallisoliereigenschaften und die ein gutes Haftvermögen an Glas und eine gute Einstellung des Haftvermögens an Glas realisieren kann, bereitgestellt.
Figurenliste

1 ist eine schematische Schnittansicht, welche die Struktur einer Ausführungsform der Zwischenfolie für ein laminiertes Glas der vorliegenden Offenbarung zeigt.
2 ist eine schematische Querschnittsansicht, die einen Aufbau als einen Aspekt einer Zwischenfolie für ein laminiertes Glas der vorliegenden Offenbarung zeigt.

AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG
Nachstehend werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung detailliert beschrieben. Der Umfang der vorliegenden Erfindung ist nicht auf die hier beschriebenen Ausführungsformen beschränkt und verschiedene Modifizierungen können durchgeführt werden, ohne vom Prinzip der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Die Zwischenfolie für ein laminiertes Glas der vorliegenden Offenbarung umfasst mindestens eine A-Schicht, die aus einem thermoplastischen Harzmaterial ausgebildet ist, und mindestens eine B-Schicht, die aus einer Polyvinylacetalharzzusammensetzung ausgebildet ist.
[B-Schicht]
Zuerst wird die B-Schicht beschrieben. Die Polyvinylacetalharzzusammensetzung, welche die B-Schicht bildet, umfasst ein Polyvinylacetalharz und einen Weichmacher mit einem aromatischen Ring in einer Molekülstruktur davon, wobei der Gehalt des Weichmachers 0,5 bis 100 Massenteile auf der Basis von 100 Massenteilen des Polyvinylacetalharzes beträgt und der SP-Wert (Löslichkeitsparameter) des Weichmachers 10,0 (cal/cm³)^1/2 oder mehr beträgt. D.h., der Weichmacher ist ein Weichmacher mit dem spezifischen SP-Wert und mit einem aromatischen Ring in dessen Molekülstruktur.
<Weichmacher>
Der Weichmacher mit dem spezifischen SP-Wert und mit einem aromatischen Ring in dessen Molekülstruktur wird beschrieben. Der Weichmacher, der in der Polyvinylacetalharzzusammensetzung enthalten ist, welche die Schicht B bildet, weist einen aromatischen Ring in dessen Molekülstruktur auf. Der Weichmacher weist aufgrund des Vorliegens des aromatischen Rings in einer hohen Dichte auf einem bestimmten Niveau oder mehr in der Molekülstruktur einen SP-Wert von 10,0 (cal/cm³)^1/2 oder mehr auf, und es kann verhindert werden, dass der Weichmacher zu einer angrenzenden Schicht, beispielsweise der später beschriebenen A-Schicht [eine Schicht, die aus einem thermoplastischen Harzmaterial ausgebildet ist, das ein hydriertes Produkt eines Blockcopolymers auf der Basis eines aromatischen Vinyls-konjugierten Diens (beispielsweise eines thermoplastischen Elastomers auf Styrolbasis) als thermoplastisches Harz enthält] wandert. Wenn der Weichmacher viele funktionelle Gruppen enthält, die von dem aromatischen Ring verschieden sind, ist der SP-Wert davon niedrig und als Ergebnis ist es wahrscheinlich, dass der Weichmacher zu einer angrenzenden Schicht, beispielsweise einer A-Schicht, wandert und es ist wahrscheinlich, dass eine Verschlechterung der Trübung in der A-Schicht oder der Schallisoliereigenschaften in dem laminierten Glas stattfindet. Der SP-Wert des Weichmachers in der vorliegenden Offenbarung beträgt vorzugsweise 10,2 (cal/cm³)^1/2 oder mehr, mehr bevorzugt 10,3 (cal/cm³)^1/2 oder mehr, noch mehr bevorzugt 10,4 (cal/cm³)^1/2 oder mehr und besonders bevorzugt 10,5 (cal/cm³)^1/2 oder mehr. Dabei ist der SP-Wert ein Wert, der gemäß dem Fedors-Berechnungsverfahren berechnet wird (R. F. Fedors, Polym. Eng. Sci., 14, 147 (1974)) berechnet wird.
Der Weichmacher mit dem spezifischen SP-Wert und mit einem aromatischen Ring in dessen Molekülstruktur weist vorzugsweise keine Hydroxylgruppe in der Molekülstruktur auf. Ein Hydroxylgruppe-enthaltender Weichmacher ist im Hinblick darauf bevorzugt, dass einfach verhindert werden kann, dass der Weichmacher von einer Schicht, die aus der Harzzusammensetzung zusammengesetzt ist, die den Weichmacher enthält, zu einer angrenzenden Schicht wandert (beispielsweise der A-Schicht). Aufgrund der starken Hygroskopie des Weichmachers selbst ist jedoch auch die Hygroskopie der Harzzusammensetzung erhöht, die den Weichmacher enthält, so dass in einem laminierten Glas, bei dem eine Zwischenfolie verwendet wird, die eine Schicht umfasst, die aus einer solchen Harzzusammensetzung ausgebildet ist, in einem Fall, bei dem die Schicht mit Glas in Kontakt ist, Probleme bezüglich des Haftvermögens und der Einstellbarkeit der Haftung an dem Glas auftreten können.
Der Weichmacher mit dem spezifischen SP-Wert und mit einem aromatischen Ring in dessen Molekülstruktur weist vorzugsweise eine Hydroxylzahl von 10,0 mg KOH/g oder weniger auf und weist in manchen Fällen vorzugsweise eine Hydroxylzahl von 9,0 mg KOH/g oder weniger, 7,0 mg KOH/g oder weniger oder 5,0 mg KOH/g oder weniger auf. Die Hydroxylzahl des Weichmachers kann gemäß JIS K 1557 gemessen werden.
Aufgrund des Vorliegens des aromatischen Rings in einer hohen Dichte auf einem bestimmten Niveau oder mehr in der Molekülstruktur kann der Weichmacher einen Brechungsindex n_D von etwa 1,5 oder mehr aufweisen. Der Brechungsindex der Schicht, die aus der Polyvinylacetalharzzusammensetzung ausgebildet ist, die einen solchen Weichmacher enthält, liegt näher an dem Brechungsindex der Schicht A als der Brechungsindex einer Schicht, die aus einer Polyvinylacetalharzzusammensetzung ausgebildet ist, die einen Weichmacher, wie z.B. 3G8 (n_D: etwa 1,45), enthält, der gebräuchlich verwendet wird. Dabei wird in dem Fall, bei dem eine geprägte Form auf eine innere Schicht übertragen wird, was bei der Bereitstellung der geprägten Form für eine Oberflächenschicht einer Mehrschicht-Zwischenfolie auftreten kann, eine Streuung von Licht aufgrund der Differenz zwischen dem Brechungsindex der Oberflächenschicht und dem Brechungsindex der inneren Schicht stärker verhindert, wenn die Differenz des Brechungsindex geringer ist. Folglich beträgt im Hinblick darauf, dass das Verhindern einer solchen Lichtstreuung einfach ist, der Brechungsindex n_D des Weichmachers vorzugsweise 1,50 oder mehr, mehr bevorzugt 1,51 oder mehr und besonders bevorzugt 1,52 oder mehr. Der Brechungsindex des Weichmachers kann beispielsweise mit einem Abbe-Refraktometer gemessen werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Polyvinylacetalharzzusammensetzung als den Weichmacher einen oder mehrere Weichmacher, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Benzoatestern, aromatischen Phosphatestern und Phthalatestern.
Die Benzoatester sind nicht speziell beschränkt, solange sie den spezifischen SP-Wert aufweisen, und ein bekannter Benzoatester kann als Weichmacher verwendet werden. Wenn die Bindungsgruppe mit Benzoesäure eine Alkylenglykolgruppe ist, beträgt die Anzahl der Wiederholungseinheiten der Glykolkette im Hinblick auf das einfache Erhalten einer niedrigen Hygroskopie vorzugsweise 10 oder weniger. Spezifische Beispiele eines solchen Benzoatesters umfassen Alkylenglykoldibenzoate, wie z.B. Diethylenglykoldibenzoat (DEGDB) und Dipropylenglykoldibenzoat (DPGDB). Als Benzoatester kann auch ein handelsübliches Produkt zweckmäßig verwendet werden und Beispiele dafür umfassen „MONOCIZER PB -3 A“ und „MONOCIZER PB -10“, hergestellt von DIC Corporation, und „ADK CIZER PN -6120“, hergestellt von ADEKA Corporation.
Die aromatischen Phosphatester sind nicht speziell beschränkt, solange sie den spezifischen SP-Wert aufweisen, und ein bekannter aromatischer Phosphatester kann als Weichmacher verwendet werden. Spezifische Beispiele dafür umfassen Triphenylphosphat (TPP), Trikresylphosphat (TCP) und Trixylenylphosphat (TXP).
Die Phthalatester sind nicht speziell beschränkt, solange sie den spezifischen SP-Wert aufweisen, und ein bekannter Phthalatester kann als Weichmacher verwendet werden. Spezifische Beispiele dafür umfassen Diphenylphthalat und Benzylbutylphthalat (BBP).
Die Polyvinylacetalharzzusammensetzung der vorliegenden Offenbarung enthält als Weichmacher vorwiegend einen Weichmacher mit dem spezifischen SP-Wert und mit einem aromatischen Ring in dessen Molekülstruktur. Solche Weichmacher können einzeln oder in einer Kombination von zwei oder mehr Arten davon enthalten sein. Darüber hinaus kann die Polyvinylacetalharzzusammensetzung der vorliegenden Offenbarung ferner einen oder mehrere Weichmacher enthalten, die von solchen Weichmachern verschieden sind.
Der Gehalt des Weichmachers mit dem spezifischen SP-Wert und mit einem aromatischen Ring in dessen Molekülstruktur beträgt 0,5 bis 100 Massenteile auf der Basis von 100 Massenteilen des Polyvinylacetalharzes. Wenn der Gehalt des Weichmachers mehr als 100 Massenteile beträgt, kann ein laminiertes Glas, bei dem die erhaltene Zwischenfolie verwendet wird, nur schwer eine ausreichende Schlagfestigkeit aufweisen. Im Hinblick auf ein einfaches Erhalten einer guten Schlagfestigkeit des laminierten Glases, bei dem die erhaltene Zwischenfolie verwendet wird, beträgt der Gehalt des Weichmachers vorzugsweise 50 Massenteile oder weniger, mehr bevorzugt 45 Massenteile oder weniger, noch mehr bevorzugt 43 Massenteile oder weniger und besonders bevorzugt 40 Massenteile oder weniger. Der Gehalt des Weichmachers beträgt vorzugsweise 1 Massenteil oder mehr, mehr bevorzugt 5 Massenteile oder mehr und noch mehr bevorzugt 10 Massenteile oder mehr auf der Basis von 100 Massenteilen des Polyvinylacetalharzes. Der Gehalt des Weichmachers kann vorzugsweise 15 Massenteile oder mehr, 20 Massenteile oder mehr oder 25 Massenteile oder mehr auf der Basis von 100 Massenteilen des Polyvinylacetalharzes betragen.
Der Prozentsatz des Weichmachers mit dem spezifischen SP-Wert und einem aromatischen Ring in dessen Molekülstruktur beträgt auf der Basis der Gesamtmasse des Weichmachers im Hinblick auf ein einfaches Erhalten einer geringen Wanderungsfähigkeit oder einer fehlenden Wanderungsfähigkeit des Weichmachers von der B-Schicht zu einer angrenzenden Schicht (beispielsweise einer A-Schicht) und im Hinblick auf ein einfaches Erhalten einer geringen Hygroskopie der Polyvinylacetalharzzusammensetzung, welche die B-Schicht bildet, vorzugsweise 50 Massen-% oder mehr, mehr bevorzugt 70 Massen-% oder mehr, noch mehr bevorzugt 80 Massen-% oder mehr, besonders bevorzugt 90 Massen-% oder mehr und insbesondere 100 Massen-%.
<Polyvinylacetalharz>
Die Polyvinylacetalharzzusammensetzung der vorliegenden Offenbarung enthält zusätzlich zu dem Weichmacher ein Polyvinylacetalharz.
Das Polyvinylacetalharz, das in der vorliegenden Offenbarung verwendet werden soll, weist vorzugsweise einen Acetalisierungsgrad von 40 Mol-% oder mehr, mehr bevorzugt 60 Mol-% oder mehr und vorzugsweise 90 Mol-% oder weniger, mehr bevorzugt 85 Mol-% oder weniger und noch mehr bevorzugt 80 Mol-% oder weniger auf. Der Acetalisierungsgrad ist die Menge der Einheit, die ein Acetal bildet, auf der Basis einer Wiederholungseinheit, die eine Einheit, die aus zwei Kohlenstoffatomen zusammengesetzt ist, in der Hauptkette in dem Harz auf Polyvinylalkoholbasis als Ausgangsmaterial zur Herstellung des Polyvinylacetalharzes ist (beispielsweise eine Vinylalkoholeinheit, eine Vinylacetateinheit und eine Ethyleneinheit). Wenn der Acetalisierungsgrad innerhalb des Bereichs zwischen dem unteren Grenzwert und dem oberen Grenzwert liegt, kann eine gute Verträglichkeit zwischen dem Polyvinylacetalharz und dem Weichmacher einfach erhalten werden und die Polyvinylacetalharzzusammensetzung, die das Polyvinylacetalharz und den Weichmacher enthält, kann einfach erhalten werden. Daher ist ein solcher Acetalisierungsgrad in verfahrenstechnischer Hinsicht bevorzugt. Der Acetalisierungsgrad des Polyvinylacetalharzes beträgt im Hinblick auf die Wasserbeständigkeit vorzugsweise 65 Mol-% oder mehr. Der Acetalisierungsgrad kann durch Einstellen der Menge eines Aldehyds, der in der Acetalisierungsreaktion verwendet wird, eingestellt werden.
Der Gehalt der Vinylacetateinheit in dem Polyvinylacetalharz beträgt vorzugsweise 30 Mol-% oder weniger und mehr bevorzugt 20 Mol-% oder weniger. Der Gehalt der Vinylacetateinheit ist eine Menge einer Vinylacetateinheit auf der Basis einer Wiederholungseinheit, die eine Einheit, die aus zwei Kohlenstoffatomen zusammengesetzt ist, der Hauptkette in dem Harz auf Polyvinylalkoholbasis als Ausgangsmaterial zur Herstellung des Polyvinylacetalharzes ist (beispielsweise eine Vinylalkoholeinheit, eine Vinylacetateinheit und eine Ethyleneinheit). Wenn der Gehalt der Vinylacetateinheit nicht mehr als die vorstehende Obergrenze ist, ist es weniger wahrscheinlich, dass während der Herstellung des Polyvinylacetalharzes ein Blockieren auftritt, und das Polyvinylacetalharz kann einfach hergestellt werden. Die Untergrenze des Gehalts der Vinylacetateinheit ist nicht speziell beschränkt. Der Gehalt der Vinylacetateinheit beträgt üblicherweise 0,3 Mol-% oder mehr. Der Gehalt der Vinylacetateinheit kann durch geeignetes Einstellen des Verseifungsgrads des Harzes auf Polyvinylalkoholbasis als Ausgangsmaterial eingestellt werden.
Der Gehalt der Vinylalkoholeinheit in dem Polyvinylacetalharz beträgt vorzugsweise 5 Mol-% oder mehr, mehr bevorzugt 10 Mol-% oder mehr und noch mehr bevorzugt 15 Mol-% oder mehr, und beträgt vorzugsweise 35 Mol-% oder weniger, mehr bevorzugt 30 Mol-% oder weniger, noch mehr bevorzugt 25 Mol-% oder weniger und besonders bevorzugt 20 Mol-% oder weniger. Der Gehalt der Vinylalkoholeinheit ist eine Menge einer Vinylalkoholeinheit auf der Basis einer Wiederholungseinheit, die eine Einheit, die aus zwei Kohlenstoffatomen zusammengesetzt ist, der Hauptkette in dem Harz auf Polyvinylalkoholbasis als Ausgangsmaterial des Polyvinylacetalharzes ist (beispielsweise eine Vinylalkoholeinheit, eine Vinylacetateinheit und eine Ethyleneinheit). Wenn der Gehalt der Vinylalkoholeinheit nicht weniger als die vorstehende Untergrenze ist, kann die Haftkraft an Glas in einer vorteilhaften Weise einfach eingestellt werden. Wenn der Gehalt der Vinylalkoholeinheit nicht mehr als die vorstehende Obergrenze ist, kann die Durchdringungsbeständigkeits- oder Schlagfestigkeitsfunktion, die für die Zwischenfolie als Sicherheitsglas erforderlich ist, in einer geeigneten Weise eingestellt werden. Der Gehalt der Vinylalkoholeinheit kann durch Einstellen der Menge des Aldehyds, der in der Acetalisierungsreaktion verwendet wird, eingestellt werden.
Das Polyvinylacetalharz ist üblicherweise aus einer Acetal-bildenden Einheit, einer Vinylalkoholeinheit und einer Vinylacetateinheit zusammengesetzt und die Menge jeder Einheit kann beispielsweise gemäß JIS K 6728 „Testverfahren für Polyvinylbutyral“ oder einer kernmagnetischen Resonanz (NMR) gemessen werden.
Es kann nur ein Polyvinylacetalharz einzeln verwendet werden oder zwei oder mehr Polyvinylacetalharze mit unterschiedlichem Acetalisierungsgrad, viskositätsgemitteltem Polymerisationsgrad oder dergleichen können in einer Kombination verwendet werden.
Das Polyvinylacetalharz kann durch ein herkömmlich bekanntes Verfahren hergestellt werden. Typischerweise kann es durch Acetalisieren eines Harzes auf Polyvinylalkoholbasis (beispielsweise eines Polyvinylalkoholharzes oder eines Ethylen-Vinylalkohol-Copolymers) mit einem Aldehyd hergestellt werden. Insbesondere wird beispielsweise ein Harz auf Polyvinylalkoholbasis in warmem Wasser gelöst, die erhaltene wässrige Lösung wird bei einer vorgegebenen Temperatur (beispielsweise 0 °C oder mehr, vorzugsweise 10 °C oder mehr, beispielsweise 90 °C oder weniger, vorzugsweise 20 °C oder weniger) gehalten, ein erforderlicher Säurekatalysator und ein erforderlicher Aldehyd werden zugesetzt, und die Acetalisierungsreaktion wird unter Rühren durchgeführt. Anschließend wird die Reaktionstemperatur auf etwa 70 °C erhöht, so dass ein Altern durchgeführt wird und die Reaktion abgeschlossen wird, und dann werden eine Neutralisation, ein Waschen mit Wasser und ein Trocknen durchgeführt, wobei ein Pulver eines Polyvinylacetalharzes erhalten wird.
Der viskositätsgemittelte Polymerisationsgrad des Harzes auf Polyvinylalkoholbasis, das ein Ausgangsmaterial des Polyvinylacetalharzes ist, beträgt vorzugsweise 100 oder mehr, mehr bevorzugt 300 oder mehr, noch mehr bevorzugt 400 oder mehr, noch mehr bevorzugt 600 oder mehr, besonders bevorzugt 700 oder mehr und insbesondere 750 oder mehr. Wenn der viskositätsgemittelte Polymerisationsgrad des Harzes auf Polyvinylalkoholbasis übermäßig niedrig ist, können die Durchdringungsbeständigkeit und die Kriechbeständigkeit, insbesondere die Kriechbeständigkeit bei Bedingungen einer hohen Temperatur und einer hohen Feuchtigkeit, wie z.B. 85 °C und 85 % relative Feuchtigkeit (RH), abnehmen. Der viskositätsgemittelte Polymerisationsgrad des Harzes auf Polyvinylalkoholbasis beträgt vorzugsweise 5000 oder weniger, mehr bevorzugt 3000 oder weniger, noch mehr bevorzugt 2500 oder weniger, besonders bevorzugt 2300 oder weniger und insbesondere 2000 oder weniger. Wenn der viskositätsgemittelte Polymerisationsgrad des Harzes auf Polyvinylalkoholbasis übermäßig hoch ist, kann es schwierig sein, eine Schicht zu formen, die aus der Polyvinylacetalharzusammensetzung ausgebildet ist.
Um ferner die Laminierungseignung einer resultierenden Zwischenfolie für ein laminiertes Glas zu verbessern und ein laminiertes Glas mit einem besseren Aussehen zu erhalten, beträgt der viskositätsgemittelte Polymerisationsgrad des Harzes auf Polyvinylalkoholbasis in einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung vorzugsweise 1800 oder weniger, mehr bevorzugt 1600 oder weniger, noch mehr bevorzugt 1300 oder weniger, noch mehr bevorzugt 1100 oder weniger und besonders bevorzugt 1000 oder weniger.
Der bevorzugte Wert des viskositätsgemittelten Polymerisationsgrads des Polyvinylacetalharzes ist mit dem bevorzugten Wert des viskositätsgemittelten Polymerisationsgrads des Harzes auf Polyvinylalkoholbasis identisch.
Zum Einstellen der Menge der Vinylacetateinheit des resultierenden Polyvinylacetalharzes auf 30 Mol-% oder weniger wird vorzugsweise ein Harz auf Polyvinylalkoholbasis mit einem Verseifungsgrad von 70 Mol-% oder mehr verwendet. Wenn der Verseifungsgrad des Harzes auf Polyvinylalkoholbasis nicht weniger als die Untergrenze ist, neigen die Transparenz und die Wärmebeständigkeit des Harzes dazu, hervorragend zu sein und die Reaktivität mit einem Aldehyd ist gut. Der Verseifungsgrad beträgt mehr bevorzugt 95 Mol-% oder mehr.
Der viskositätsgemittelte Polymerisationsgrad und der Verseifungsgrad des Harzes auf Polyvinylalkoholbasis können beispielsweise auf der Basis von JIS K 6726 „Testverfahren für Polyvinylalkohol“ gemessen werden.
Als der Aldehyd, der zur Acetalisierung des Harzes auf Polyvinylalkoholbasis verwendet wird, ist ein Aldehyd mit 1 oder mehr und 12 oder weniger Kohlenstoffatom(en) bevorzugt. Wenn die Anzahl der Kohlenstoffatome des Aldehyds innerhalb des vorstehenden Bereichs liegt, kann die Acetalisierungsreaktivität gut sein, es ist weniger wahrscheinlich, dass während der Reaktion ein Block des Harzes auftritt und das Polyvinylacetalharz kann einfach synthetisiert werden.
Der Aldehyd ist nicht speziell beschränkt und Beispiele dafür umfassen aliphatische, aromatische oder alicyclische Aldehyde, wie z.B. Formaldehyd, Acetaldehyd, Propionaldehyd, n-Butyraldehyd, Isobutyraldehyd, Valeraldehyd, n-Hexylaldehyd, 2-Ethylbutyraldehyd, n-Heptylaldehyd, n-Octylaldehyd, n-Nonylaldehyd, n-Decylaldehyd, Benzaldehyd und Zimtaldehyd. Von diesen sind aliphatische Aldehyde mit 2 oder mehr und 6 oder weniger Kohlenstoffatomen bevorzugt und n-Butyraldehyd ist besonders bevorzugt. Bezüglich des Aldehyds kann nur ein Aldehyd einzeln verwendet werden oder zwei oder mehr Aldehyde können in einer Kombination verwendet werden. Ferner können ein polyfunktioneller Aldehyd, ein Aldehyd mit weiteren funktionellen Gruppen, usw., in einer Kombination in einer geringen Menge bis zu 20 Massen-% des gesamten Aldehyds verwendet werden.
Als das Polyvinylacetalharz ist ein Polyvinylbutyralharz am meisten bevorzugt. Als das Polyvinylbutyralharz kann ein Polyvinylbutyralharz verwendet werden, das durch eine Butyralisierung eines Polymers auf Polyvinylalkohol-Basis, das durch Verseifen eines Copolymers aus einem Vinylester und einem weiteren Monomer erhalten worden ist, mit Butyraldehyd erhalten wird. Beispiele für das weitere Monomer umfassen Ethylen, Propylen und Styrol. Als das weitere Monomer kann ein Monomer mit einer Hydroxylgruppe, einer Carboxylgruppe oder einer Carboxylatgruppe verwendet werden.
Die Polyvinylacetalharzzusammensetzung der vorliegenden Offenbarung kann auch ein Harz, das von dem Polyvinylacetalharz verschieden ist, als Harzkomponente enthalten. Im Hinblick darauf, ein starkes Haftvermögen an Glas aufrechtzuerhalten, beträgt der Gehalt des Polyvinylacetalharzes in der Polyvinylacetalharzzusammensetzung vorzugsweise 40 Massen-% oder mehr, mehr bevorzugt 50 Massen-% oder mehr, noch mehr bevorzugt 60 Massen-% oder mehr, besonders bevorzugt 80 Massen-% oder mehr und insbesondere 90 Massen-% oder mehr. In manchen Fällen kann der Gehalt des Polyvinylacetalharzes in der Polyvinylacetalharzzusammensetzung vorzugsweise 95 Massen-% oder mehr, 98 Massen-% oder mehr, 99 Massen-% oder mehr, 99,9 Massen-% oder mehr oder 99,99 Massen-% oder mehr sein.
<Haftungseinstellmittel>
Die Polyvinylacetalharzzusammensetzung der vorliegenden Offenbarung kann zusätzlich zu dem Weichmacher und dem Polyvinylacetalharz, die vorstehend beschrieben worden sind, beispielsweise ein Haftungseinstellmittel enthalten, das in WO 03/033583 A offenbart ist. Wenn die Polyvinylacetalharzzusammensetzung ein Haftungseinstellmittel enthält, enthält die Polyvinylacetalharzzusammensetzung vorzugsweise ein oder mehrere Magnesiumsalz(e), ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Magnesiumsalzen von Carbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen. Dieses Magnesiumsalz wirkt vorzugsweise als Haftungseinstellmittel zum Einstellen des Haftvermögens an Glas. Als Haftungseinstellmittel wird Magnesiumacetat, das allgemein verwendet wird, ebenfalls zweckmäßig verwendet, jedoch ist es im Hinblick auf ein einfaches Verhindern der Bildung einer weißen Schicht auf der Wand in einer Folienbildungsvorrichtung (beispielsweise auf der Wand in einem Extruder, auf der Innenwand einer Extrusionsdüse und/oder auf der Innenwand einer Düsenlippe) bevorzugt, ein Magnesiumsalz einer Carbonsäure mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen zu verwenden. Beispiele für die Carbonsäure mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen umfassen Hexansäure, 2-Ethylbutansäure, Heptansäure, Octansäure, Nonansäure, Decansäure, Undecansäure, Dodecansäure, 2-Ethylhexansäure, 2-Ethylbuttersäure, 2-Propylheptansäure, 2,2-Dimethylbuttersäure, 2,2-Dimethylpentansäure, 2,2-Dimethylhexansäure, 2,2-Dimethylheptansäure, 2,2-Dimethyloctansäure, 2,2-Dimethylnonansäure, 2,2-Dimethyldecansäure und Neodecansäure. Von diesen sind Carbonsäuren mit 9 bis 12 Kohlenstoffatomen bevorzugt und Neodecansäure ist mehr bevorzugt.
Wenn ein Magnesiumsalz einer Carbonsäure zugesetzt wird, variiert deren optimale Zugabemenge abhängig von dem zu verwendenden Weichmacher, der Art des zuzusetzenden Haftungseinstellmittels oder der Art der zu laminierenden Harzschicht. Der Gehalt des Magnesiumions, das von dem Magnesiumsalz der Carbonsäure abgeleitet ist, beträgt, bezogen auf die Gesamtmasse der Polyvinylacetalharzzusammensetzung, vorzugsweise 1 bis 420 ppm, mehr bevorzugt 2 bis 300 ppm und noch mehr bevorzugt 3 bis 100 ppm. Durch geeignetes Einstellen der Zugabemenge innerhalb dieses Bereichs kann die Eigenschaft zur Verhinderung von Glasbruchstücken gemäß der Anwendung eingestellt werden.
Als das Haftungseinstellmittel kann oder können zusätzlich oder anstelle des vorstehenden Magnesiumsalzes ein Zusatz oder mehrere Zusätze, wie z.B. ein modifiziertes Silikonöl oder organische Säuren, verwendet werden. Beispiele für das modifizierte Silikonöl umfassen ein Epoxy-modifiziertes Silikonöl, ein Ether-modifiziertes Silikonöl, ein Estermodifiziertes Silikonöl, ein Amin-modifiziertes Silikonöl und ein Carboxyl-modifiziertes Silikonöl gemäß der Offenbarung in JP 55-29950 B . Beispiele für die organische Säure umfassen mindestens eine organische Säure mit 4 bis 30 Kohlenstoffatomen, wie z.B. diejenigen, die in JP 2017-71760 A offenbart sind.
Die Polyvinylacetalharzzusammensetzung der vorliegenden Offenbarung kann ferner gegebenenfalls als weitere Komponenten ein Antioxidationsmittel, einen Ultraviolettabsorber, einen Lichtstabilisator, ein Antiblockmittel, ein Pigment, einen Farbstoff, eine funktionelle anorganische Verbindung oder ein Wärmeabschirmungsmaterial enthalten.
Beispiele für das Antioxidationsmittel umfassen ein Antioxidationsmittel auf Phenolbasis, ein Antioxidationsmittel auf Phosphorbasis und ein Antioxidationsmittel auf Schwefelbasis.
Die Zugabemenge des Antioxidationsmittels beträgt vorzugsweise 0,001 Massenteile oder mehr, mehr bevorzugt 0,01 Massenteile oder mehr, vorzugsweise 5 Massenteile oder weniger und mehr bevorzugt 1 Massenteil oder weniger, bezogen auf 100 Massenteile des Polyvinylacetalharzes. Wenn die Menge des Antioxidationsmittels nicht weniger als die vorstehende Untergrenze und nicht mehr als die vorstehende Obergrenze beträgt, kann ein ausreichender Antioxidationsmitteleffekt verliehen werden.
Beispiele für den Ultraviolettabsorber umfassen Ultraviolettabsorber auf Benzotriazol-Basis, Ultraviolettabsorber auf gehindertes Amin-Basis, Ultraviolettabsorber auf Benzoat-Basis, Verbindungen auf Triazin-Basis, Verbindungen auf Benzophenon-Basis, Verbindungen auf Malonsäureester-Basis, Verbindungen auf Indol-Basis und Verbindungen auf Anilidoxalat-Basis. Bezüglich des Ultraviolettabsorbers kann ein Ultraviolettabsorber einzeln verwendet werden oder zwei oder mehr Ultraviolettabsorber können in einer Kombination verwendet werden.
Die Zugabemenge des Ultraviolettabsorbers beträgt vorzugsweise 10 ppm oder mehr, mehr bevorzugt 100 ppm oder mehr und vorzugsweise 50000 ppm oder weniger, mehr bevorzugt 10000 ppm oder weniger auf der Basis der Masse des Polyvinylacetalharzes. Wenn die Zugabemenge des Ultraviolettabsorbers innerhalb des Bereichs zwischen der vorstehenden Untergrenze und der vorstehenden Obergrenze liegt, kann ein ausreichender Ultraviolettabsorptionseffekt erwartet werden.
Beispiele für den Lichtstabilisator umfassen Lichtstabilisatoren auf gehindertes Amin-Basis.
Durch Zusetzen eines Wärmeabschirmungsmaterials kann die Zwischenfolie für ein laminiertes Glas mit einer Wärmeabschirmungsfunktion versehen werden und wenn ein laminiertes Glas gebildet wird, kann die Durchlässigkeit für Nahinfrarotlicht mit einer Wellenlänge von etwa 1500 nm vermindert werden.
Wenn das Wärmeabschirmungsmaterial enthalten ist, ist das Wärmeabschirmungsmaterial vorzugsweise mindestens eines, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Zinn-dotiertem Indiumoxid, Antimon-dotiertem Zinnoxid, Zinkantimonat, Metall-dotiertem Wolframoxid, einem Farbstoff auf Diimonium-Basis, einem Farbstoff auf Aminium-Basis, einem Farbstoff auf Phthalocyanin-Basis, einem Farbstoff auf Anthrachinon-Basis, einem Farbstoff auf Polymethin-Basis, einer Verbindung auf Benzoldithiol-Typ-Ammonium-Basis, einem Thioharnstoffderivat, einem Thiol-Metall-Komplex, Aluminiumdotiertem Zinkoxid, Zinn-dotiertem Zinkoxid, Silizium-dotiertem Zinkoxid, Lanthanhexaborid und Vanadiumoxid.
Wenn Wärmestrahlen-Abschirmungsteilchen als das Wärmeabschirmungsmaterial verwendet werden, beträgt deren Gehalt vorzugsweise 0,01 Massen-% oder mehr, mehr bevorzugt 0,05 Massen-% oder mehr, noch mehr bevorzugt 0,1 Massen-% oder mehr und besonders bevorzugt 0,2 Massen-% oder mehr, und beträgt vorzugsweise 5 Massen-% oder weniger und mehr bevorzugt 3 Massen-% oder weniger. In der vorliegenden Offenbarung kann das Wärmeabschirmungsmaterial entweder in der A-Schicht oder der B-Schicht enthalten sein, die in der später beschriebenen Zwischenfolie für ein laminiertes Glas enthalten ist, und der vorstehend genannte „Gehalt“ steht für eine Menge, wenn die Gesamtmasse aller Harzmaterialien oder Harzzusammensetzungen, welche die A-Schicht und die B-Schicht bilden, 100 Massen-% beträgt. Der „Gehalt“ der später beschriebenen organischen Farbstoffverbindung weist ebenfalls die gleiche Bedeutung auf. Wenn der Gehalt der Wärmestrahlen-Abschirmungsteilchen innerhalb des Bereichs zwischen der vorstehenden Untergrenze und der vorstehenden Obergrenze liegt, kann die Durchlässigkeit für Nahinfrarotlicht mit einer Wellenlänge von etwa 1500 nm einfach effektiv vermindert werden, ohne die Durchlässigkeit eines laminierten Glases, das unter Verwendung der resultierenden Zwischenfolie erhalten worden ist, für sichtbares Licht zu beeinträchtigen. Im Hinblick auf die Transparenz der Zwischenfolie beträgt der durchschnittliche Teilchendurchmesser der Wärmestrahlen-Abschirmungsteilchen vorzugsweise 100 nm oder weniger und mehr bevorzugt 50 nm oder weniger. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser ist ein durchschnittlicher Teilchendurchmesser, der mit einem Laserdiffraktometer gemessen wird.
Wenn eine organische Farbstoffverbindung als Wärmeabschirmungsmaterial verwendet wird, beträgt deren Gehalt vorzugsweise 0,001 Massen-% oder mehr, mehr bevorzugt 0,005 Massen-% oder mehr und noch mehr bevorzugt 0,01 Massen-% oder mehr, und beträgt vorzugsweise 1 Massen-% oder weniger und mehr bevorzugt 0,5 Massen-% oder weniger. Wenn der Gehalt der organischen Farbstoffverbindung innerhalb des Bereichs zwischen der vorstehenden Untergrenze und der vorstehenden Obergrenze liegt, kann die Durchlässigkeit für Nahinfrarotlicht mit einer Wellenlänge von etwa 1500 nm einfach effektiv vermindert werden, ohne die Durchlässigkeit eines laminierten Glases, das unter Verwendung der resultierenden Zwischenfolie erhalten worden ist, für sichtbares Licht zu beeinträchtigen.
In der Zwischenfolie für ein laminiertes Glas der vorliegenden Offenbarung beträgt die Dicke einer einzelnen B-Schicht vorzugsweise 100 µm oder mehr, mehr bevorzugt 150 µm oder mehr und besonders bevorzugt 200 µm oder mehr, und beträgt vorzugsweise 1500 µm oder weniger, mehr bevorzugt 1300 µm oder weniger, besonders bevorzugt 1200 µm oder weniger und insbesondere 1100 µm oder weniger. Wenn die Dicke der B-Schicht nicht weniger als die vorstehende Untergrenze ist, kann der Zwischenfolie einfach eine geeignete Biegesteifigkeit verliehen werden, die Verminderung der Schallisolierung im Bereich einer hohen Frequenz kann einfach verhindert werden und ein ausreichendes Haftvermögen der B-Schicht an Glas oder dergleichen kann einfach bereitgestellt werden. Wenn die Dicke der B-Schicht nicht mehr als die vorstehende Obergrenze ist, ist die Dicke der Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nicht übermäßig groß, was zur Verminderung des Gewichts des laminierten Glases vorteilhaft ist. Wenn eine Mehrzahl von B-Schichten laminiert wird, können sie entweder die gleiche Dicke oder verschiedene Dicken aufweisen. Wenn die Mehrzahl von B-Schichten eine unterschiedliche Dicke aufweist, liegt die Dicke der mindestens einen B-Schicht vorzugsweise innerhalb des vorstehenden bevorzugten Bereichs. Die Dicke kann mit einem Dickenmessgerät gemessen werden.
Wie es vorstehend beschrieben worden ist, ist die Hygroskopie der Zwischenfolie im Hinblick auf das Haftvermögen an Glas und die Einstellbarkeit der Haftung vorzugsweise so niedrig wie möglich. Die Zwischenfolie der vorliegenden Offenbarung umfasst mindestens eine A-Schicht und mindestens eine B-Schicht, wobei jedoch, da die A-Schicht aus einem thermoplastischen Harzmaterial, das ein hydrophobes Harz (ein hydriertes Produkt aus einem Blockcopolymer auf aromatisches Vinyl-konjugiertes Dien-Basis) als Harzkomponente enthält, zusammengesetzt ist, die Hygroskopie der Zwischenfolie stark von der Hygroskopie der B-Schicht und weniger von der Hygroskopie der A-Schicht abhängt. Folglich ist es insbesondere bei einem Aufbau, bei dem eine B-Schicht mit Glas in Kontakt ist, bevorzugt, dass die Polyvinylacetalharzzusammensetzung, welche die B-Schicht bildet, eine niedrige Hygroskopie aufweist. Wenn eine Polyvinylacetalharzzusammensetzung in einer Folienform mit einer Dicke von 500 µm einer Feuchtigkeitseinstellung bei 20 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 20 % für 48 Stunden unterzogen wird, weist die Polyvinylacetalharzzusammensetzung vorzugsweise einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,45 Massen-% oder weniger, und mehr bevorzugt 0,35 Massen-% oder weniger auf, und wenn sie einer Feuchtigkeitseinstellung bei 20 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 65 % für 48 Stunden unterzogen wird, weist die Polyvinylacetalharzzusammensetzung vorzugsweise einen Feuchtigkeitsgehalt von 1,80 Massen-% oder weniger, mehr bevorzugt 1,65 Massen-% oder weniger und noch mehr bevorzugt 1,45 Massen-% oder weniger auf. Der Feuchtigkeitsgehalt kann durch Auswählen eines Weichmachers auf die Obergrenze oder weniger eingestellt werden. Der Feuchtigkeitsgehalt kann durch das Verfahren gemessen werden, das in den später beschriebenen Beispielen beschrieben ist.
[A-Schicht]
Als nächstes wird die A-Schicht beschrieben. Das thermoplastische Harzmaterial, das die A-Schicht bildet, ist aus einem thermoplastischen Harz oder einer Harzzusammensetzung, die ein thermoplastisches Harz enthält, zusammengesetzt.
<Thermoplastisches Harzmaterial>
Das thermoplastische Harzmaterial, das die A-Schicht bildet, enthält als thermoplastisches Harz ein hydriertes Produkt eines Blockcopolymers mit einem Polymerblock (a), der 60 Mol-% oder mehr von aromatischen Vinylmonomereinheiten enthält, und einem Polymerblock (b), der 60 Mol-% oder mehr von konjugiertes Dien-Monomereinheiten enthält (kann nachstehend als „Blockcopolymer (A)“ bezeichnet werden), und der Gehalt des Polymerblocks (a) in dem hydrierten Produkt des Blockcopolymers beträgt 25 Massen-% oder weniger auf der Basis der Gesamtmasse des hydrierten Produkts des Blockcopolymers.
Beispiele für die aromatische Vinylverbindung, welche die aromatische Vinylmonomereinheit bildet, umfassen Styrol, o-Methylstyrol, m-Methylstyrol, p-Methylstyrol, α-Methylstyrol, β-Methylstyrol, 2,6-Dimethylstyrol, Inden und Vinylnaphthalin. Bezüglich der aromatischen Vinylverbindung kann eine aromatische Vinylverbindung einzeln verwendet werden oder zwei oder mehr aromatische Vinylverbindungen können in einer Kombination verwendet werden. Von diesen sind im Hinblick auf die Herstellungskosten und die Ausgewogenheit der physikalischen Eigenschaften Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol und Gemische davon bevorzugt, und Styrol ist mehr bevorzugt.
Der Gehalt der aromatischen Vinylmonomereinheit in dem Polymerblock (a) beträgt 60 Mol-% oder mehr, vorzugsweise 80 Mol-% oder mehr, mehr bevorzugt 85 Mol-% oder mehr, noch mehr bevorzugt 90 Mol-% oder mehr und besonders bevorzugt 95 Mol-% oder mehr, und kann im Wesentlichen 100 Mol-% betragen, was auf allen Aufbaueinheiten beruht, die den Polymerblock (a) bilden. Wenn der Gehalt der aromatischen Vinylmonomereinheit in dem Polymerblock (a) nicht mehr als die vorstehende Untergrenze ist, kann eine gute Formbarkeit oder eine gute mechanische Festigkeit einfach erhalten werden.
Der Polymerblock (a) kann eine Aufbaueinheit enthalten, die von einem ungesättigten Monomer abgeleitet ist, das von der aromatischen Vinylmonomereinheit verschieden ist, solange die Aufgaben und Effekte der vorliegenden Offenbarung nicht beeinträchtigt werden. Beispiele für die weiteren ungesättigten Monomere umfassen Butadien, Isopren, 2,3-Dimethylbutadien, 1,3-Pentadien, 1,3-Hexadien, Isobutylen, Methylmethacrylat, Methylvinylether, N-Vinylcarbazol, β-Pinen, 8,9-p-Menten, Dipenten, Methylennorbornen und 2-Methylentetrahydrofuran.
Der Gehalt von weiteren ungesättigten Monomereinheiten in dem Polymerblock (a) beträgt weniger als 40 Mol-%, vorzugsweise weniger als 20 Mol-%, mehr bevorzugt weniger als 15 Mol-%, noch mehr bevorzugt weniger als 10 Mol-% und besonders bevorzugt weniger als 5 Mol-% auf der Basis aller Aufbaueinheiten, die den Polymerblock (a) bilden. In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ist der Polymerblock (a) im Wesentlichen frei von der vorstehend genannten weiteren ungesättigten Monomereinheit. Wenn der Polymerblock (a) eine Einheit enthält, die von dem vorstehend genannten weiteren ungesättigten Monomer abgeleitet ist, ist deren Bindungsform nicht speziell beschränkt und sie kann entweder statistisch oder gradientenartig sein.
Der Gehalt der aromatischen Vinylmonomereinheit und der Gehalt der weiteren ungesättigten Monomereinheiten in dem Polymerblock (a) in dem Blockcopolymer (A) kann aus dem ¹H-NMR-Spektrum des Blockcopolymers (A) bestimmt werden und kann durch Einstellen des Beschickungsverhältnisses jedes Monomers bei der Herstellung des Blockcopolymers (A) auf gewünschte Gehalte eingestellt werden.
Das Blockcopolymer (A) muss lediglich mindestens einen Polymerblock (a) aufweisen. Wenn das Blockcopolymer (A) zwei oder mehr Polymerblöcke (a) aufweist, können die Polymerblöcke (a) entweder gleich oder voneinander verschieden sein. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet „Polymerblöcke sind verschieden“, dass sie bezüglich mindestens einem der Monomereinheit, welche die jeweiligen Polymerblöcke bildet, des Gewichtsmittels des Molekulargewichts, der Stereoregularität und in einem Fall, bei dem die Polymerblöcke jeweils eine Mehrzahl von Arten einer Monomereinheit aufweisen, des Verhältnisses der jeweiligen Monomereinheiten und des Modus der Copolymerisation (statistisch, gradientenartig, blockartig) verschieden sind. Dies gilt auch für den später beschriebenen Polymerblock (b).
Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) des Polymerblocks (a), der in dem Blockcopolymer (A) enthalten ist, ist nicht speziell beschränkt. Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts von mindestens einem Polymerblock (a) von den Polymerblöcken (a), die in dem Blockcopolymer (A) enthalten sind, beträgt vorzugsweise 3000 bis 60000 und mehr bevorzugt 4000 bis 50000. Wenn das Blockcopolymer (A) mindestens einen Polymerblock (a) mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts innerhalb des vorstehenden Bereichs aufweist, kann die mechanische Festigkeit weiter verbessert werden und eine gute Folienformbarkeit kann einfach erhalten werden. Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts ist ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts in Bezug auf Polystyrol, das durch eine Gelpermeationschromatographie (GPC)-Messung bestimmt wird.
Die Glasübergangstemperatur des Polymerblocks (a) ist vorzugsweise 120 °C oder niedriger und mehr bevorzugt 110 °C oder niedriger, und ist vorzugsweise 60 °C oder höher und mehr bevorzugt 70 °C oder höher. Wenn die Glasübergangstemperatur des Polymerblocks (a) innerhalb des vorstehend genannten Bereichs zwischen der vorstehenden Untergrenze und der vorstehenden Obergrenze liegt, kann der Scherspeicherelastizitätsmodul des thermoplastischen Harzmaterials, das die A-Schicht bildet, einfach auf einen spezifischen Bereich eingestellt werden, was zu einer verbesserten Schallisolierung und einer erhöhten mechanischen Festigkeit der erhaltenen Zwischenfolie führen kann. Die Glasübergangstemperatur des Polymerblocks (a) kann durch das Verfahren gemessen werden, das in nachstehenden Beispielen beschrieben ist, und kann durch Einstellen des Beschickungsverhältnisses von jedem Monomer bei der Herstellung des Blockcopolymers (A) auf einen gewünschten Bereich eingestellt werden.
Der Gehalt des Polymerblocks (a) in dem hydrierten Produkt des Blockcopolymers (A) [wenn das Blockcopolymer (A) eine Mehrzahl von Polymerblöcken (a) aufweist, deren Gesamtgehalt] beträgt 25 Massen-% oder weniger, auf der Basis der Gesamtmasse des hydrierten Produkts des Blockcopolymers (A). Der Wert von tan δ neigt abhängig von der Morphologie des Blockcopolymers (A) zu einer Variation und tan δ neigt zu einer Zunahme, insbesondere wenn eine Struktur mit getrennter Mikrophase gebildet wird, die eine Kugelstruktur aufweist. Da der Gehalt des Polymerblocks (a) in dem hydrierten Produkt des Blockcopolymers (A) einen großen Einfluss auf die Einfachheit der Bildung einer Kugelstruktur aufweist, ist es sehr vorteilhaft, den Gehalt des Blockcopolymers (a) auf der Basis der Gesamtmasse des hydrierten Produkts des Blockcopolymers (A) auf 25 Massen-% oder weniger, vorzugsweise 20 Massen-% oder weniger und mehr bevorzugt 15 Massen-% oder weniger einzustellen, um die Schallisolierung einer resultierenden Zwischenfolie weiter zu verbessern. Der Gehalt des Polymerblocks (a) beträgt mehr bevorzugt 14 Massen-% oder weniger, mehr bevorzugt 13 Massen-% oder weniger, noch mehr bevorzugt 12,5 Massen-% oder weniger, noch mehr bevorzugt 11 Massen-% oder weniger und besonders bevorzugt 9 Massen-% oder weniger. Im Hinblick auf die Schallisolierung beträgt der Gehalt des Polymerblocks (a) vorzugsweise 3 Massen-% oder mehr und mehr bevorzugt 3,5 Massen-% oder mehr. In einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung beträgt der Gehalt des Polymerblocks (a) vorzugsweise 3 bis 25 Massen-%. Ferner beträgt der Gehalt des Polymerblocks (a) im Hinblick auf ein einfaches Verbessern der Handhabbarkeit und der mechanischen Eigenschaften der A-Schicht vorzugsweise 6 bis 25 Massen-%, mehr bevorzugt 8 bis 25 Massen-% und besonders bevorzugt 10 bis 25 Massen-%. In einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung beträgt der Gehalt des Polymerblocks (a) vorzugsweise 3,5 bis 25 Massen-% und mehr bevorzugt 4 bis 15 Massen-%, und wenn der Gehalt des Polymerblocks (a) innerhalb des vorstehenden Bereichs liegt, können die Handhabbarkeit und die mechanischen Eigenschaften der resultierenden A-Schicht verbessert werden, während eine sehr gute Schallisolierung sichergestellt wird.
Der Gehalt des Polymerblocks (a) in dem hydrierten Produkt des Blockcopolymers (A) kann aus dem ¹H-NMR-Spektrum des hydrierten Produkts des Blockcopolymers (A) bestimmt werden und kann durch Einstellen des Beschickungsverhältnisses jedes Monomers bei der Herstellung des Blockcopolymers (A) so eingestellt werden, dass er innerhalb eines gewünschten Bereichs liegt.
Beispiele für die konjugierte Dienverbindung, welche die konjugiertes Dien-Monomereinheit bildet, die in dem Polymerblock (b) enthalten ist, umfassen Isopren, Butadien, Hexadien, 2,3-Dimethyl-1,3-butadien, 1,3-Pentadien und Myrcen. Eine konjugierte Dienverbindung kann einzeln verwendet werden oder zwei oder mehr konjugierte Dienverbindungen können in einer Kombination verwendet werden. Von diesen sind Isopren, Butadien und ein Gemisch aus Isopren und Butadien bevorzugt und Isopren ist im Hinblick auf die Verfügbarkeit, die Vielseitigkeit, die Einstellbarkeit der Bindungsform, die später beschrieben wird, usw., mehr bevorzugt.
Als die konjugierte Dienverbindung kann ein Gemisch aus Butadien und Isopren verwendet werden. Das Mischungsverhältnis [Isopren/Butadien] (Massenverhältnis) ist nicht speziell beschränkt und beträgt vorzugsweise 5/95 bis 95/5, mehr bevorzugt 10/90 bis 90/10, noch mehr bevorzugt 40/60 bis 70/30 und besonders bevorzugt 45/55 bis 65/35. Das Mischungsverhältnis [Isopren/Butadien] als Molverhältnis beträgt vorzugsweise 5/95 bis 95/5, mehr bevorzugt 10/90 bis 90/10, noch mehr bevorzugt 40/60 bis 70/30 und besonders bevorzugt 45/55 bis 55/45.
Der Gehalt der konjugiertes Dien-Monomereinheit in dem Polymerblock (b) beträgt 60 Mol-% oder mehr, vorzugsweise 65 Mol-% oder mehr und mehr bevorzugt 80 Mol-% oder mehr, auf der Basis aller Aufbaueinheiten, die den Polymerblock (b) bilden. Wenn der Gehalt der konjugiertes Dien-Monomereinheit nicht weniger als die vorstehende Untergrenze ist, neigt die Anzahl von Segmenten, die Schallisoliereigenschaften aufweisen, dazu, ausreichend zu sein, und eine Zwischenfolie mit hervorragenden Schallisoliereigenschaften kann einfach erhalten werden. Die Obergrenze des Gehalts der konjugiertes Dien-Monomereinheit ist nicht speziell beschränkt. Der Gehalt der konjugiertes Dien-Monomereinheit kann 100 Mol-% betragen.
Der Polymerblock (b) kann nur Aufbaueinheiten aufweisen, die von einer konjugierten Dienverbindung abgeleitet sind, oder kann Aufbaueinheiten aufweisen, die von zwei oder mehr konjugierten Dienverbindungen abgeleitet sind. Wie es vorstehend beschrieben worden ist, enthält der Polymerblock (b) in der vorliegenden Offenbarung 60 Mol-% oder mehr der konjugiertes Dien-Monomereinheit. Der Polymerblock (b) enthält vorzugsweise eine Aufbaueinheit, die von Isopren abgeleitet ist (kann nachstehend als
„Isopreneinheit‟ abgekürzt werden), eine Aufbaueinheit, die von Butadien abgeleitet ist (kann nachstehend als „Butadieneinheit“ abgekürzt werden), oder die Isopreneinheit und die Butadieneinheit als die konjugiertes Dien-Monomereinheit(en) in einer Menge von 60 Mol-% oder mehr. Dies kann es einfach machen, eine Zwischenfolie mit einer überlegenen Schallisolierung zu erhalten.
Wenn der Polymerblock (b) zwei oder mehr Arten von konjugiertes Dien-Monomereinheiten aufweist, kann deren Bindungsform jedwede von statistisch, gradientenartig, vollständig alternierend, teilweise blockartig, blockartig oder eine Kombination von zwei oder mehr Arten davon sein.
Der Polymerblock (b) kann eine Aufbaueinheit enthalten, die von einem polymerisierbaren Monomer abgeleitet ist, das von der konjugiertes Dien-Monomereinheit verschieden ist, solange die Aufgabe und die Effekte der vorliegenden Offenbarung nicht beeinträchtigt werden. Beispiele für ein solches weiteres polymerisierbares Monomer umfassen aromatische Vinylverbindungen, wie z.B. Styrol, α-Methylstyrol, o-Methylstyrol, m-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-t-Butylstyrol, 2,4-Dimethylstyrol, Vinylnaphthalin und Vinylanthracen sowie Methylmethacrylat, Methylvinylether, N-Vinylcarbazol, β-Pinen, 8,9-p-Menten, Dipenten, Methylennorbornen, 2-Methylentetrahydrofuran, 1,3-Cyclopentadien, 1,3-Cyclohexadien, 1,3-Cycloheptadien und 1,3-Cyclooctadien. Von diesen sind Styrol, α-Methylstyrol, und p-Methylstyrol bevorzugt und Styrol ist mehr bevorzugt. Wenn der Polymerblock (b) eine weitere polymerisierbare Monomereinheit enthält, die vorstehend beschrieben worden ist, ist die spezifische Kombination vorzugsweise Isopren und Styrol und Butadien und Styrol, und mehr bevorzugt Isopren und Styrol. Wenn der Polymerblock (b) eine solche Kombination enthält, kann der tan δ des thermoplastischen Harzmaterials, das die A-Schicht bildet, hoch sein.
Der Gehalt der weiteren polymerisierbaren Monomereinheiten in dem Polymerblock (b) beträgt weniger als 40 Mol-%, vorzugsweise weniger als 35 Mol-% und mehr bevorzugt weniger als 20 Mol-%, auf der Basis aller Aufbaueinheiten, die den Polymerblock (b) bilden. Wenn der Polymerblock (b) die weitere polymerisierbare Monomereinheit enthält, die vorstehend beschrieben worden ist, ist deren Bindungsform nicht speziell beschränkt und sie kann entweder statistisch oder gradientenartig sein.
Der Gehalt der konjugiertes Dien-Monomereinheit und der Gehalt der weiteren polymerisierbaren Monomereinheiten in dem Polymerblock (b) in dem Blockcopolymer (A) kann aus dem ¹H-NMR-Spektrum des Blockcopolymers (A) bestimmt werden und kann durch Einstellen des Beschickungsverhältnisses von jedem Monomer bei der Herstellung des Blockcopolymers (A) auf gewünschte Gehalte eingestellt werden.
Wenn die Aufbaueinheiten, die den Polymerblock (b) bilden, eine Isopreneinheit oder eine Butadieneinheit enthalten, kann die Bindungsform von Isopren eine 1,2-Bindung, eine 3,4-Bindung oder eine 1,4-Bindung sein, und die Bindungsform von Butadien kann eine 1,2-Bindung oder eine 1,4-Bindung sein.
Die Gesamtheit der Gehalte der 3,4-Bindungseinheiten und der 1,2-Bindungseinheiten in dem Polymerblock (b) (kann nachstehend als die „Menge von Vinylbindungen“ bezeichnet werden) in dem Blockcopolymer (A) beträgt vorzugsweise 20 Mol-% oder mehr, mehr bevorzugt 40 Mol-% oder mehr und besonders bevorzugt 50 Mol-% oder mehr. Der gesamte Vinylbindungsgehalt ist nicht speziell beschränkt und er beträgt vorzugsweise 90 Mol-% oder weniger und mehr bevorzugt 85 Mol-% oder weniger. Der Vinylbindungsgehalt kann durch Lösen des Blockcopolymers (A) vor dem Hydrieren in CDCI₃, Messen des ¹H-NMR-Spektrums und dann Berechnen des Vinylbindungsgehalts bestimmt werden. Wenn die Aufbaueinheiten, die den Polymerblock (b) bilden, nur aus einer Isopreneinheit zusammengesetzt sind, wird der Vinylbindungsgehalt aus dem Verhältnis der Gesamtpeakfläche der Isopreneinheit zu der Peakfläche, die der 3,4-Bindungseinheit und der 1,2-Bindungseinheit entspricht, berechnet. Wenn die Aufbaueinheiten, die den Polymerblock (b) bilden, nur aus einer Butadieneinheit zusammengesetzt sind, wird der Vinylbindungsgehalt aus dem Verhältnis der Gesamtpeakfläche der Butadieneinheit zu der Peakfläche, die der 1,2-Bindungseinheit entspricht, berechnet. Wenn die Aufbaueinheiten, die den Polymerblock (b) bilden, eine Isopreneinheit und eine Butadieneinheit enthalten, wird der Vinylbindungsgehalt aus dem Verhältnis der Gesamtpeakfläche der Isopreneinheit und der Butadieneinheit zu der Peakfläche, die der 3,4-Bindungseinheit und der 1,2-Bindungseinheit der Isopreneinheit und der 1,2-Bindungseinheit der Butadieneinheit entspricht, berechnet.
Mit zunehmendem Vinylbindungsgehalt neigt der tan δ-Wert des thermoplastischen Harzmaterials, das die A-Schicht bildet, zu einer Zunahme. Foglich kann durch Einstellen der Peakposition des tan δ innerhalb eines spezifischen Temperaturbereichs die Schallisolierung der resultierenden Zwischenfolie verbessert werden. Der Vinylbindungsgehalt kann beispielsweise durch Einstellen der Zugabemenge der organischen Lewis-Base, die bei der anionischen Polymerisation zur Herstellung des Blockcopolymers (A) verwendet wird, innerhalb eines gewünschten Bereichs eingestellt werden.
Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts des Polymerblocks (b), der in dem Blockcopolymer (A) enthalten ist, beträgt im Hinblick auf die Schallisolierung, usw., in dem Zustand vor der Hydrierung vorzugsweise 15000 bis 800000, mehr bevorzugt 50000 bis 700000, noch mehr bevorzugt 70000 bis 600000, besonders bevorzugt 90000 bis 500000 und insbesondere 130000 bis 450000. Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts steht für ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts in Bezug auf Polystyrol, das durch eine Gelpermeationschromatographie (GPC)-Messung bestimmt worden ist. Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts des Polymerblocks (b) steht für einen Wert, der aus der Differenz zwischen dem Gewichtsmittel des Molekulargewichts vor der Copolymerisation des Polymerblocks (b) und dem Gewichtsmittel des Molekulargewichts nach der Copolymerisation des Polymerblocks (b) berechnet wird.
Die Glasübergangstemperatur des Polymerblocks (b) beträgt vorzugsweise 10 °C oder weniger, und mehr bevorzugt 0 °C oder weniger, und beträgt vorzugsweise -30 °C oder mehr und mehr bevorzugt -20 °C oder mehr. Wenn die Glasübergangstemperatur des Polymerblocks (b) innerhalb des Bereichs zwischen der Untergrenze und der Obergrenze liegt, die vorstehend beschrieben worden sind, kann die tan δ-Peaktemperatur des thermoplastischen Harzmaterials, das die A-Schicht bildet, einfach auf einen spezifischen Bereich eingestellt werden, was zu einer verbesserten Schallisolierung der resultierenden Zwischenfolie führen kann. Die Glasübergangstemperatur des Polymerblocks (b) kann durch das Verfahren gemessen werden, das in den nachstehenden Beispielen beschrieben ist, und kann durch Einstellen des Beschickungsverhältnisses von jedem Monomer bei der Herstellung des Blockcopolymers (A) auf einen gewünschten Bereich eingestellt werden.
Das Blockcopolymer (A) muss lediglich mindestens einen Polymerblock (b) aufweisen. Wenn das Blockcopolymer (A) zwei oder mehr Polymerblöcke (b) aufweist, können die zwei oder mehr Polymerblöcke (b) gleich oder voneinander verschieden sein.
Der Gehalt des Polymerblocks (b) in dem hydrierten Produkt des Blockcopolymers (A) [wenn das Blockcopolymer (A) eine Mehrzahl von Polymerblöcken (b) aufweist, der Gesamtgehalt davon] beträgt vorzugsweise 75 bis 97 Massen-% auf der Basis der Gesamtmasse des hydrierten Produkts des Blockcopolymers (A). Wenn der Gehalt des Polymerblocks (b) innerhalb des vorstehend genannten Bereichs liegt, neigt das hydrierte Produkt des Blockcopolymers (A) dazu, eine geeignete Flexibilität oder eine gute Formbarkeit aufzuweisen. Der Wert von tan δ neigt zu einer Variation abhängig von der Morphologie des hydrierten Produkts des Blockcopolymers (A) und der tan δ neigt insbesondere dann zu einer Zunahme, wenn eine Struktur mit getrennter Mikrophase mit einer Kugelstruktur ausgebildet wird. Da der Gehalt des Polymerblocks (b) in dem hydrierten Produkt des Blockcopolymers (A) einen großen Einfluss auf die Einfachheit der Bildung einer Kugelstruktur hat, ist es sehr vorteilhaft, dass der Gehalt des Polymerblocks (b) auf der Basis der Gesamtmasse des hydrierten Produkts des Blockpolymers (A) vorzugsweise auf 75 bis 97 Massen-% eingestellt wird, so dass die Schallisolierung der resultierenden Zwischenfolie verbessert wird. Der Gehalt des Polymerblocks (b) beträgt mehr bevorzugt 75 bis 96,5 Massen-%, noch mehr bevorzugt 85 bis 96 Massen-% und besonders bevorzugt 90 bis 96 Massen-%. Ferner beträgt im Hinblick auf eine einfache Verbesserung der Handhabbarkeit und der mechanischen Eigenschaften der A-Schicht der Gehalt des Polymerblocks (b) vorzugsweise 75 bis 94 Massen-%, mehr bevorzugt 75 bis 92 Massen-% und besonders bevorzugt 75 bis 90 Massen-%. In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung beträgt der Gehalt des Polymerblocks (b) 75 bis 96,5 Massen-%. Wenn der Gehalt des Polymerblocks (b) innerhalb dieses Bereichs liegt, können die Handhabbarkeit und die mechanischen Eigenschaften der resultierenden A-Schicht verbessert werden, während eine sehr gute Schallisolierung sichergestellt ist.
Der Gehalt des Polymerblocks (b) in dem hydrierten Produkt des Blockcopolymers (A) kann aus dem ¹H-NMR-Spektrum des hydrierten Produkts des Blockcopolymers (A) bestimmt werden und kann durch Einstellen des Beschickungsverhältnisses jedes Monomers bei der Herstellung des Blockcopolymers (A) so eingestellt werden, dass er innerhalb eines gewünschten Bereichs liegt.
Solange der Polymerblock (a) und der Polymerblock (b) in dem Blockcopolymer (A) aneinander gebunden sind, ist die Bindungsform nicht beschränkt und kann unverzweigt, verzweigt, radial oder jedwede Kombination von zwei oder mehr davon sein. Von diesen ist die Bindungsform des Polymerblocks (a) und des Polymerblocks (b) vorzugsweise unverzweigt. Beispiele dafür umfassen, wenn der Polymerblock (a) durch A dargestellt ist und der Polymerblock (b) durch B dargestellt ist, ein Diblockcopolymer, das durch A-B dargestellt ist, ein Triblockcopolymer, das durch A-B-A dargestellt ist, ein Tetrablockcopolymer, das durch A-B-A-B dargestellt ist, und ein Pentablockcopolymer, das durch A-B-A-B-A dargestellt ist. Von diesen ist ein unverzweigtes Triblockcopolymer oder Diblockcopolymer bevorzugt und ein Triblockcopolymer des A-B-A-Typs wird im Hinblick auf die Flexibilität und die Einfachheit der Herstellung bevorzugt verwendet.
In der vorliegenden Offenbarung enthält die A-Schicht vorzugsweise ein oder mehrere hydrierte(s) Produkt(e) der Blockcopolymere (A) (kann bzw. können nachstehend als „hydrierte(s) Blockcopolymer(e) (A)“ bezeichnet werden) als das thermoplastische Harz.
Im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, die Witterungsbeständigkeit und die Schallisolierung wird an 80 Mol-% oder mehr der Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen des Polymerblocks (b) vorzugsweise Wasserstoff addiert (kann nachstehend kurz als
„hydriert“ bezeichnet werden), mehr bevorzugt werden 85 Mol-% oder mehr hydriert, noch mehr bevorzugt werden 88 Mol-% oder mehr hydriert und insbesondere werden 90 Mol-% oder mehr hydriert (nachstehend kann dieser Wert als „Hydrierungsrate“ bezeichnet werden). Die Obergrenze der Hydrierungsrate ist nicht speziell beschränkt. Die Hydrierungsrate kann 99 Mol-% oder weniger betragen und kann 98 Mol-% oder weniger betragen. Die Hydrierungsrate ist ein Wert, der aus den Gehalten von Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen der konjugiertes Dien-Monomereinheit in dem Polymerblock (b) berechnet wird, die durch eine ¹H-NMR-Messung vor und nach der Hydrierung bestimmt werden.
Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts des hydrierten Blockcopolymers (A), das in Bezug auf den Standard Polystyrol durch eine Gelpermeationschromatographie bestimmt wird, beträgt vorzugsweise 15000 bis 800000, mehr bevorzugt 50000 bis 700000, noch mehr bevorzugt 70000 bis 600000, besonders bevorzugt 90000 bis 500000 und insbesondere 130000 bis 450000. Wenn das Gewichtsmittel des Molekulargewichts des hydrierten Blockcopolymers (A) mit der Untergrenze identisch oder höher als diese ist, neigt die Wärmebeständigkeit dazu, hoch zu sein, und wenn das Gewichtsmittel des Molekulargewichts mit der Obergrenze identisch oder niedriger als diese ist, neigt die Formbarkeit dazu, gut zu sein.
Das Verfahren zur Herstellung des Blockcopolymers (A) ist nicht speziell beschränkt. Das Blockcopolymer (A) kann beispielsweise durch ein anionisches Polymerisationsverfahren, ein kationisches Polymerisationverfahren oder ein radikalisches Polymerisationsverfahren hergestellt werden.
Wenn ein konjugiertes Dienmonomer verwendet wird, können die 1,2-Bindungsmenge und die 3,4-Bindungsmenge des Blockcopolymers (A) durch Zusetzen einer organischen Lewis-Base während der anionischen Polymerisation erhöht werden, und die 1,2-Bindungsmenge und die 3,4-Bindungsmenge, d.h., der Vinylbindungsgehalt des Blockcopolymers (A), kann durch Einstellen der Zugabemenge der organischen Lewis-Base einfach eingestellt werden. Wenn der Vinylbindungsgehalt zunimmt, neigt der tan δ-Wert des thermoplastischen Harzmaterials, das die A-Schicht bildet, zu einer Zunahme. Folglich kann durch Einstellen der Peakposition des tan δ innerhalb eines spezifischen Temperaturbereichs die Schallisolierung der resultierenden Zwischenfolie verbessert werden.
Das hydrierte Blockcopolymer (A) kann dadurch erhalten werden, dass das Blockcopolymer (A) einer Hydrierungsreaktion unterzogen wird. Beispiele für das Verfahren, bei dem das unhydrierte Blockcopolymer (A) einer Hydrierungsreaktion unterzogen wird, umfassen ein Verfahren, in dem ein Gemisch, das durch Isolieren eines unhydrierten Blockcopolymers (A) von der Reaktionsflüssigkeit, die das hergestellte Blockcopolymer (A) enthält, und Lösen des isolierten unhydrierten Blockcopolymers (A) in einem Lösungsmittel, das bezüglich eines Hydrierungskatalysators inert ist, erhalten wird, oder das unhydrierte Blockcopolymer (A) in der Reaktionsflüssigkeit in der Gegenwart eines Hydrierungskatalysators mit Wasserstoff umgesetzt wird. Die Hydrierungsrate beträgt vorzugsweise 80 Mol-% oder mehr, mehr bevorzugt 85 Mol-% oder mehr, noch mehr bevorzugt 88 Mol-% oder mehr und besonders bevorzugt 90 Mol-% oder mehr.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist das thermoplastische Harzmaterial, das die A-Schicht bildet, einen Peak auf, bei dem tan δ, das durch Durchführen eines Tests der komplexen Scherviskosität bei der Bedingung einer Frequenz von 1 Hz gemäß JIS K 7244 - 10: 2005 gemessen wird, in einem Bereich von -30 °C oder mehr und 10 °C oder weniger maximiert ist (nachstehend kann diese Temperatur als „tan δ-Peaktemperatur“ bezeichnet werden), und die Höhe des tan δ-Peaks (kann nachstehend als „tan δ-Peakhöhe“ bezeichnet werden) beträgt 1,5 oder mehr.
Die tan δ-Peaktemperatur des thermoplastischen Harzmaterials, das die A-Schicht bildet, die in der Zwischenfolie für ein laminiertes Glas der vorliegenden Offenbarung enthalten ist, ist vorzugsweise -30 °C oder höher, mehr bevorzugt -25 °C oder höher und noch mehr bevorzugt -20 °C oder höher. Wenn die tan δ-Peaktemperatur mit der Untergrenze identisch oder höher als diese ist, kann eine gute Schallisolierung in dem Frequenzbereich von 5000 Hz bis 10000 Hz einfach erhalten werden. Ferner ist die tan δ-Peaktemperatur vorzugsweise 10 °C oder niedriger, mehr bevorzugt 0 °C oder niedriger, und noch mehr bevorzugt -5 °C oder niedriger. Wenn die tan δ-Peaktemperatur mit der vorstehenden Obergrenze identisch oder niedriger als diese ist, kann eine gute Schallisolierung in einem mittleren Frequenzbereich von 2000 Hz bis 5000 Hz einfach erhalten werden. Folglich kann, wenn die tan δ-Peaktemperatur innerhalb des Bereichs zwischen der Untergrenze und der Obergrenze liegt, die vorstehend beschrieben worden sind, eine Schallisolierung in dem Frequenzbereich von 2000 Hz bis 10000 Hz einfach erhalten werden. Dabei wird tan δ auch als Verlustziffer bezeichnet und ist ein Parameter, der durch Dividieren eines Scherverlustelastizitätsmoduls durch einen Scherspeicherelastizitätsmodul erhalten wird. Je höher dieser Wert ist, desto höher ist die erwartete Schallisolierung. Der tan δ kann durch das Verfahren gemessen werden, das in den folgenden Beispielen beschrieben ist.
Beispiele für das Verfahren zum Einstellen der tan δ-Peaktemperatur umfassen ein Verfahren, bei dem, wenn das thermoplastische Harzmaterial, das die A-Schicht bildet, ein hydriertes Produkt des Blockcopolymers (A) als thermoplastisches Harz enthält, der Gehalt des Polymerblocks (a), der ein hartes Segment ist, in dem Blockcopolymer (A) eingestellt wird, oder die Art des Monomers, das den Polymerblock (a), der ein hartes Segment ist, oder den Polymerblock (b), der ein weiches Segment ist, bildet, die Bindungsform, die Glasübergangstemperatur jedes Segments selbst oder dergleichen eingestellt wird. Insbesondere kann beispielsweise die tan δ-Peaktemperatur durch Vermindern des Gehalts des Polymerblocks (a) in dem Blockcopolymer (A) oder Erhöhen des Vinylbindungsgehalts beispielsweise durch Ändern der Art oder der Kombination der Monomere, die den Polymerblock (b) bilden, eingestellt (erhöht) werden.
In der vorliegenden Offenbarung beträgt die tan δ-Peakhöhe vorzugsweise 1,5 oder mehr, mehr bevorzugt 2,0 oder mehr, noch mehr bevorzugt 2,2 oder mehr und besonders bevorzugt 2,4 oder mehr. Wenn die tan δ-Peakhöhe mit der Untergrenze identisch oder höher als diese ist, kann eine gewünschte Schallisolierung einfach erhalten werden. Die Obergrenze der tan δ-Peakhöhe ist nicht speziell beschränkt. Die tan δ-Peakhöhe beträgt gewöhnlich 5,0 oder weniger.
Beispiele für das Verfahren zum Erhöhen der tan δ-Peakhöhe umfassen, wenn das thermoplastische Harzmaterial, das die A-Schicht bildet, ein hydriertes Produkt des Blockcopolymers (A) als thermoplastisches Harz enthält, das Bilden einer Struktur mit getrennter Mikrophase mit einer Kugelstruktur und das Erhöhen des Vinylbindungsgehalts in dem Polymerblock (b).
Das thermoplastische Harzmaterial, das die A-Schicht bildet, enthält das hydrierte Blockcopolymer (A) als thermoplastisches Harz in einer Menge von vorzugsweise 60 Massen-% oder mehr, mehr bevorzugt 70 Massen-% oder mehr und noch mehr bevorzugt 80 Massen-% oder mehr, auf der Basis der Gesamtmasse des thermoplastischen Harzmaterials. Der Gehalt des hydrierten Blockcopolymers (A) in der A-Schicht kann vorzugsweise 90 Massen-% oder mehr, 95 Massen-% oder mehr, 99 Massen-% oder mehr, 99,9 Massen-% oder mehr, 99,99 Massen-% oder mehr oder 100 Massen-%, auf der Basis der Gesamtmasse des thermoplastischen Harzmaterials, betragen. Das thermoplastische Harzmaterial, das die A-Schicht bildet, kann zusätzlich zu dem hydrierten Blockcopolymer (A) gegebenenfalls und solange der Effekt der vorliegenden Offenbarung nicht beeinträchtigt wird, weitere thermoplastische Harze (beispielsweise Zusätze, wie z.B. ein Kristallkeimbildungsmittel; hydrierte Harze, wie z.B. ein hydriertes Cumaron- und Indenharz, ein hydriertes Kolophoniumharz, ein hydriertes Terpenharz und ein alicyclisches hydriertes Erdölharz; eine Klebrigkeit verleihende Harze, wie z.B. ein aliphatisches Harz, das aus einem Olefin- und Diolefinpolymer zusammengesetzt ist; und hydriertes Polyisopren, hydriertes Polybutadien, Butylkautschuk, Polyisobutylen, Polybuten, Polyolefinelastomer, insbesondere Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Butylen-Copolymer, Propylen-Butylen-Copolymer, ein Harz auf Polyolefinbasis, ein Polymer auf Olefinbasis und ein Harz auf Polyethylenbasis enthalten. Besonders bevorzugt ist das thermoplastische Harzmaterial, das die A-Schicht bildet, aus dem hydrierten Blockcopolymer (A) als thermoplastisches Harz zusammengesetzt.
In der Zwischenfolie für ein laminiertes Glas der vorliegenden Offenbarung beträgt die Dicke einer A-Schicht vorzugsweise 100 µm oder mehr und 400 µm oder weniger. Die optimale Dicke der A-Schicht variiert abhängig von der Dicke weiterer Schichten, welche die Zwischenfolie bilden (beispielsweise der vorstehend beschriebenen B-Schicht), dem Speicherelastizitätsmodul jeder Schicht oder dergleichen. Wenn die A-Schicht dicker ist, neigt die Schallisolierung dazu, besser zu sein, während der Speicherelastizitätsmodul der gesamten Zwischenfolie dazu neigt, abzunehmen. Folglich neigt dann, wenn die Dicke einer A-Schicht mehr als 400 µm beträgt, der Frequenzbereich, wenn der Koinzidenzeffekt des laminierten Glases auftritt, dazu, mehr als 6000 Hz zu betragen, und die Verminderung der Schallisolierung in einem Frequenzbereich von 6000 Hz oder mehr kann signifikant werden. Im Hinblick auf eine weitere Verbesserung der Schallisolierung in einem hohen Frequenzbereich beträgt die Dicke einer A-Schicht mehr bevorzugt 350 µm oder weniger und besonders bevorzugt 300 µm oder weniger. Wenn die Dicke der A-Schicht weniger als 100 µm beträgt, kann die Schallisolierung verschlechtert werden und der Speicherelastizitätsmodul der gesamten Zwischenfolie kann erhöht werden, so dass der Frequenzbereich, in dem der Koinzidenzeffekt auftritt, ein mittlerer Frequenzbereich sein kann und die Schallisolierung in dem mittleren Frequenzbereich von 4000 bis 6000 Hz beträchtlich verschlechtert werden kann. Insbesondere ist die Schallisolierung in diesem Frequenzbereich in der Praxis wichtig und der Effekt des Verbesserns der Schallisolierung nimmt ebenfalls ab, wenn die Dicke der A-Schicht abnimmt. Aus diesem Grund beträgt die Dicke einer A-Schicht mehr bevorzugt 120 µm oder mehr, und besonders bevorzugt 150 µm oder mehr. Die Gesamtdicke der Mehrzahl von A-Schichten beträgt vorzugsweise 950 µm oder weniger und mehr bevorzugt 700 µm oder weniger. Die Dicken der Mehrzahl von A-Schichten können gleich oder verschieden sein. Wenn die Dicken der Mehrzahl von A-Schichten verschieden sind, ist es bevorzugt, dass die Dicke von mindestens einer A-Schicht in dem vorstehenden bevorzugten Bereich liegt. Die Dicke kann mit einem Dickenmessgerät gemessen werden. Die Mehrzahl von A-Schichten kann aus dem gleichen thermoplastischen Harzmaterial ausgebildet sein oder kann aus verschiedenen thermoplastischen Harzmaterialien ausgebildet sein.
Dem thermoplastischen Harzmaterial, das die A-Schicht bildet, kann gegebenenfalls ein Antioxidationsmittel, ein Ultraviolettabsorber, ein Lichtstabilisator, ein Antiblockmittel, ein Pigment, ein Farbstoff oder ein Wärmeabschirmungsmaterial als weitere Komponenten zugesetzt werden.
Bezüglich des Antioxidationsmittels, des Ultraviolettabsorbers, des Lichtstabilisators oder des Wärmeabschirmungsmaterials können die gleichen Materialien verwendet werden, wie sie in der vorstehenden Beschreibung der Polyvinylacetalharzzusammensetzung beschrieben worden sind, und ein geeignetes Mittel oder Material in der A-Schicht kann mit dem geeigneten Mittel oder Material in der Polyvinylacetalharzzusammensetzung identisch oder davon verschieden sein.
Beispiele für das Antiblockmittel umfassen anorganische Teilchen und organische Teilchen. Beispiele für die anorganischen Teilchen umfassen Oxide, Hydroxide, Sulfide, Nitride, Halogenide, Carbonate, Sulfate, Acetate, Phosphate, Phosphite, organische Carboxylate, Silikate, Titanate, Borate und wasserhaltige Verbindungen davon von Elementen der Gruppe IA, Gruppe IIA, Gruppe IVA, Gruppe VIA, Gruppe VIIA, Gruppe VIIIA, Gruppe IB, Gruppe IIB, Gruppe IIIB und Gruppe IVB und Mischverbindungen und natürliche Mineralteilchen, welche diese als Hauptkomponenten enthalten. Dabei ist die Hauptkomponente eine Komponente mit dem höchsten Gehalt. Beispiele für die organischen Teilchen umfassen Fluorharze, Harze auf Melamin-Basis, Styrol-Divinylbenzol-Copolymere, Silikone auf Acrylharzbasis und vernetzte Produkte davon.
In der Zwischenfolie für ein laminiertes Glas der vorliegenden Offenbarung können diese Zusätze in einer oder mehreren Schicht(en), ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer A-Schicht oder eine Mehrzahl von A-Schichten und einer B-Schicht oder einer Mehrzahl von B-Schichten, enthalten sein. Wenn Zusätze in zwei oder mehr Schichten enthalten sind, die aus der vorstehend genannten Gruppe ausgewählt sind, können die Schichten den gleichen Zusatz oder verschiedene Zusätze enthalten.
[Verfahren zur Herstellung einer Zwischenfolie für ein laminiertes Glas]
Das Verfahren zur Herstellung der Zwischenfolie für ein laminiertes Glas der vorliegenden Offenbarung ist nicht speziell beschränkt.
Beispielsweise kann in dem Fall eines Aufbaus, bei dem B-Schichten auf beide Oberflächen einer A-Schicht laminiert sind, die Zwischenfolie durch einheitliches Kneten einer Polyvinylacetalharzzusammensetzung zum Bilden der B-Schichten, dann Herstellen der B-Schichten durch ein bekanntes Folienbildungsverfahren (z.B. ein Extrusionsverfahren, ein Kalandrierverfahren, ein Pressverfahren, ein Gießverfahren oder ein Aufblasverfahren), Herstellen der A-Schicht aus einem thermoplastischen Harzmaterial zum Bilden der A-Schicht durch das gleiche Verfahren, wie es vorstehend beschrieben worden ist, und Laminieren derselben durch Formpressen oder dergleichen hergestellt werden, oder kann durch Coextrudieren der B-Schichten, der A-Schicht und weiterer erforderlicher Schichten hergestellt werden.
Wenn die Zwischenfolie für ein laminiertes Glas der vorliegenden Offenbarung so ausgebildet ist, dass sie eine Mehrzahl von A-Schichten aufweist und eine Schicht zwischen den A-Schichten eingeschlossen ist, können beispielsweise zwei oder mehr Zwischenschichtfolien mit einem Aufbau, bei dem B-Schichten auf beide Oberflächen einer A-Schicht laminiert sind, verwendet werden. Die Zwischenschichtfolien können durch einheitliches Kneten einer Polyvinylacetalharzzusammensetzung zum Bilden der B-Schichten, dann Herstellen der B-Schichten durch das vorstehend beschriebene bekannte Folienbildungsverfahren, Herstellen der A-Schicht aus einem thermoplastischen Harzmaterial zum Bilden der A-Schicht mit dem gleichen Verfahren, wie es vorstehend beschrieben ist, und Laminieren derselben durch Formpressen oder dergleichen hergestellt werden, oder können durch Coextrudieren der B-Schichten, der A-Schicht und weiterer erforderlicher Schichten hergestellt werden. Die Zwischenfolie für ein laminiertes Glas kann auch durch Laminieren der zwei oder mehr Zwischenschichtfolien und einer dritten Schicht (C-Schicht) gemäß dem Verfahren zur Herstellung eines laminierten Glases, das später beschrieben wird, hergestellt werden. Diese Laminierung kann gleichzeitig mit der Laminierung mit dem Glas der äußersten Schicht des laminierten Glases durchgeführt werden.
Darüber hinaus kann ferner beispielsweise die dritte Schicht (C-Schicht) verwendet werden. Wenn die C-Schicht verwendet wird, kann eine Zwischenschichtfolie mit einem Aufbau, bei dem eine A-Schicht und eine B-Schicht auf beide Oberflächen in Kontakt mit der C-Schicht laminiert sind (beispielsweise B-Schicht/A-Schicht/C-Schicht/A-Schicht/B-Schicht), eine Zwischenschichtfolie mit einem Aufbau, bei dem B-Schicht/A-Schicht/B-Schicht nacheinander auf beide Oberflächen in Kontakt mit der C-Schicht laminiert sind (beispielsweise B-Schicht/A-Schicht/B-Schicht/C-Schicht/B-Schicht/A-Schicht/B-Schicht), oder dergleichen verwendet werden. Wie gemäß der vorstehenden Beschreibung kann die Zwischenfolie durch Bilden von jeder der Schichten und Laminieren derselben hergestellt werden oder kann durch Coextrudieren der A-Schichten, der B-Schichten, der C-Schicht und weiterer erforderlicher Schichten hergestellt werden.
Von den bekannten Folienbildungsverfahren wird vorzugsweise ein Verfahren des Herstellens einer Zwischenschichtfolie oder einer Zwischenfolie für ein laminiertes Glas unter Verwendung eines Extruders eingesetzt. Die Harztemperatur (die Temperatur eines Harzmaterials oder einer Harzzusammensetzung) bei der Extrusion ist vorzugsweise 150 °C oder höher und mehr bevorzugt 170 °C oder höher, und ist vorzugsweise 250 °C oder niedriger und mehr bevorzugt 230 °C oder niedriger. Wenn die Harztemperatur bei der Extrusion innerhalb des Bereichs zwischen der vorstehenden Untergrenze und der vorstehenden Obergrenze liegt, findet eine Zersetzung des Harzes oder dergleichen, das in dem Harzmaterial oder der Harzzusammensetzung enthalten ist, kaum statt, so dass ein Abbau des Harzes oder dergleichen kaum stattfindet und der Austrag von dem Extruder dazu neigt, stabilisiert zu werden. Zum effizienten Entfernen von flüchtigen Substanzen ist es bevorzugt, flüchtige Substanzen durch eine Belüftungsöffnung des Extruders durch eine Druckverminderung zu entfernen.
Die Dicke einer A-Schicht und diejenige einer B-Schicht sind derart, wie es vorstehend beschrieben worden ist.
In der vorliegenden Offenbarung wird die laminierte Struktur der Zwischenfolie für ein laminiertes Glas abhängig vom Zweck in einer geeigneten Weise festgelegt. Zusätzlich zu der laminierten Struktur aus B-SchichtlA-SchichtlB-Schicht, wie sie in der 1 gezeigt ist, kann eine laminierte Struktur aus B-SchichtlA-SchichtlB-SchichtlA-Schicht oder eine laminierte Struktur aus B-SchichtlA-SchichtlB-SchichtlA-SchichtlB-Schicht, wie sie in der 2 gezeigt ist, eingesetzt werden. Folglich enthält die Zwischenfolie für ein laminiertes Glas in einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung die A-Schichten und die B-Schichten in der Reihenfolge von B-Schicht/A-Schicht/B-Schicht/A-Schicht/B-Schicht. Alternativ kann die laminierte Struktur einen Aufbau aufweisen, in dem zwei Sätze von Zwischenschichtfolien zwischen drei Glasplatten eingeschlossen sind.
Die A-Schicht in der vorliegenden Offenbarung kann einem laminierten Glas eine Schallisolierung verleihen. Im Allgemeinen weist eine Schicht, die eine Schallisolierung verleiht, eine niedrige Glasübergangstemperatur auf und kann eine Klebrigkeit aufweisen. Daher ist im Hinblick auf die Handhabbarkeit der Zwischenfolie, wenn die A-Schicht eine Schicht ist, die eine Schallisolierung verleiht, der Aufbau bevorzugt, in dem die A-Schicht zwischen den B-Schichten eingeschlossen ist. In diesem Fall ist in einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung die Zwischenfolie für ein laminiertes Glas vorzugsweise aus der A-Schicht mit einer Dicke von 100 µm oder mehr und 400 µm oder weniger und den B-Schichten, die auf beide Oberflächen der A-Schicht laminiert sind und jeweils eine Dicke von 200 µm oder mehr und 1500 µm oder weniger aufweisen, zusammengesetzt.
Darüber hinaus können, wenn jeweils zwei oder mehr A-Schichten, B-Schichten und/oder C-Schichten einbezogen sind, die Komponenten, die jede der A-Schichten, jede der B-Schichten und jede der C-Schichten bilden, gleich oder voneinander verschieden sein und die Schichten können sich bezüglich der Dicke unterscheiden.
Die C-Schicht, die in der Zwischenfolie für ein laminiertes Glas der vorliegenden Offenbarung enthalten sein kann, kann eine A-Schicht sein, die ein bekanntes Harz als Harzkomponente enthält. Als Harz, das in der C-Schicht enthalten ist, kann beispielsweise, Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Polyvinylacetat, Polyurethan, Polytetrafluoroethylen, Acrylharz, Polyamid, Polyacetal, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat als Polyester, cyclisches Polyolefin, Polyphenylensulfid, Polytetrafluorethylen, Polysulfon, Polyethersulfon, Polyarylat, Flüssigkristallpolymer, Polyimid, ein thermoplastisches Elastomer auf Styrolbasis, ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, Polymethacrylsäure, Poly(meth)acrylatester und ein Ethylen-(Meth)acrylatester-Copolymer verwendet werden. Die C-Schicht kann gegebenenfalls Zusätze, wie z.B. einen Weichmacher, ein Antioxidationsmittel, einen Ultraviolettabsorber, einen Lichtstabilisator, ein Antiblockmittel, ein Pigment, einen Farbstoff und ein Wärmeabschirmungsmaterial enthalten, und eine A-Schicht, wie z.B. eine anorganische Mehrfachschicht und eine leitende Metallschicht, kann auf mindestens einem Teil der C-Schicht ausgebildet sein.
Die C-Schicht kann eine Schicht, wie z.B. ein anorganischer Mehrschichtfilm oder eine leitende Metallschicht, anstelle einer Schicht sein, die ein bekanntes Harz als Harzkomponente enthält.
Vorzugsweise ist die Zwischenfolie für ein laminiertes Glas der vorliegenden Offenbarung auf deren Oberfläche mit einer unregelmäßigen Struktur versehen, die mit einem bekannten Verfahren gebildet wird, wie z.B. einem Schmelzbruch oder Prägen. Die Form der unregelmäßigen Struktur ist nicht speziell beschränkt, und eine herkömmlich bekannte Form kann verwendet werden.
In der vorliegenden Offenbarung beträgt die Gesamtdicke der Zwischenfolie für ein laminiertes Glas, das die A-Schicht und die B-Schicht umfasst, vorzugsweise 0,4 mm oder mehr und mehr bevorzugt 0,5 mm oder mehr, und beträgt vorzugsweise 2,5 mm oder weniger, mehr bevorzugt 2,0 mm oder weniger und noch mehr bevorzugt 1,5 mm oder weniger. Wenn die Gesamtdicke mit der vorstehenden Untergrenze identisch oder größer als diese ist, ist die Handhabbarkeit bei der Herstellung eines laminierten Glases hervorragend, und wenn die Gesamtdicke der Zwischenfolie mit der vorstehenden Obergrenze identisch oder kleiner als diese ist, führt dies zu einer Gewichtsverminderung des gesamten laminierten Glases und die Kosten der Zwischenfolie können gesenkt werden. Aus diesem Grund ist eine solche Gesamtdicke bevorzugt.
Ferner kann in dem Fall einer Fünfschichtstruktur, wie z.B. B-SchichtlA-SchichtlB-SchichtlA-SchichtlB-Schicht, ein Aufbau mit einer besonders hervorragenden Schallisolierung erreicht werden. Die Gesamtdicke der Zwischenfolie mit einem solchen Aufbau beträgt vorzugsweise 0,8 mm oder mehr und mehr bevorzugt 1,1 mm oder mehr, und beträgt vorzugsweise 4,0 mm oder weniger, mehr bevorzugt 3,0 mm oder weniger und noch mehr bevorzugt 2,5 mm oder weniger. Wenn die Gesamtdicke mit der vorstehenden Untergrenze identisch oder größer als diese ist, kann ein Aufbau mit einer besonders hervorragenden Schallisolierung eines laminierten Glases erhalten werden, und wenn die Gesamtdicke der Zwischenfolie mit der vorstehenden Obergrenze identisch oder kleiner als diese ist, führt dies zu einer Gewichtsverminderung des gesamten laminierten Glases und die Kosten der Zwischenfolie können gesenkt werden. Aus diesem Grund ist eine solche Gesamtdicke bevorzugt.
[Laminiertes Glas]
Wie es vorstehend beschrieben ist, kann durch die Verwendung der Zwischenfolie für ein laminiertes Glas der vorliegenden Offenbarung ein laminiertes Glas mit einer hervorragenden Schallisolierung erhalten werden. Folglich betrifft die vorliegende Offenbarung auch ein laminiertes Glas, bei dem die Zwischenfolie für ein laminiertes Glas der vorliegenden Offenbarung zwischen zwei Glasplatten eingeschlossen ist. Da das laminierte Glas der vorliegenden Offenbarung aufgrund der Zwischenfolie für ein laminiertes Glas der vorliegenden Offenbarung eine hervorragende Schallisolierung aufweist, wird das laminierte Glas zweckmäßig als eine Fahrzeugwindschutzscheibe, eine Fahrzeugseitenscheibe, ein Fahrzeugsonnendach, eine Fahrzeugheckscheibe oder ein Glas für eine Head-up-Anzeige verwendet. Das Fahrzeug in der vorliegenden Offenbarung steht für einen Zug, einen elektrischen Zug, ein Kraftfahrzeug bzw. Automobil, ein Wasserfahrzeug bzw. Schiff, ein Luftfahrzeug bzw. Flugzeug oder dergleichen.
Wenn das laminierte Glas der vorliegenden Offenbarung als Glas für eine Head-up-Anzeige verwendet wird, ist die Form des Querschnitts der Zwischenfolie vorzugsweise eine Form, bei der eine Endflächenseite dick ist und die andere Endflächenseite dünn ist. In diesem Fall kann die Form des Querschnitts eine vollständig keilförmige Form sein, bei der die Dicke von einer Endflächenseite zu der anderen Endflächenseite allmählich zunimmt, kann eine teilweise keilförmige Form sein, bei der die Dicke von einer Endfläche zu einer beliebigen Position zwischen der Endfläche und der anderen Endfläche gleich ist und von der beliebigen Position zu der anderen Endfläche allmählich abnimmt, oder sie kann eine beliebige Form ungeachtet der Position sein, solange diese keine Probleme bei der Herstellung verursacht. Die Querschnittsdicken aller Schichten können variieren oder die Querschnittsdicken nur einiger Schichten können variieren.
In dem laminierten Glas der vorliegenden Offenbarung werden in der äußersten Seite üblicherweise zwei Glasplatten verwendet. Das Glas ist nicht speziell beschränkt, und beispielsweise kann ein anorganisches Glas, ein organisches Glas oder eine Kombination davon verwendet werden. Beispiele für das anorganische Glas umfassen eine Floatglasplatte, eine polierte Glasplatte, ein Struktur- bzw. Formglas, eine Drahtglasplatte, und eine Wärmestrahlen-absorbierende Glasplatte. Beispiele für das Material, welches das organische Glas bildet, umfassen ein Acrylharz (beispielsweise ein Polymethylmethacrylatharz) und ein Polycarbonatharz. Das Glas kann farblos, farbig, transparent oder nicht-transparent sein.
Die Dicke der Glasplatte ist nicht speziell beschränkt und beträgt vorzugsweise 100 mm oder weniger. Da darüber hinaus die Zwischenfolie der vorliegenden Offenbarung eine hervorragende Schallisolierung aufweist, wird selbst dann eine sehr gute Schallisolierung erhalten, wenn ein dünneres Glas verwendet wird, so dass eine Gewichtsverminderung eines laminierten Glases realisiert werden kann. Im Hinblick auf eine Gewichtsverminderung beträgt die Dicke der mindestens einen Glasplatte vorzugsweise 3,0 mm oder weniger, mehr bevorzugt 2,5 mm oder weniger, noch mehr bevorzugt 2,0 mm oder weniger und besonders bevorzugt 1,8 mm oder weniger. Insbesondere wenn die Dicke einer Glasplatte 1,8 mm oder mehr beträgt, die Dicke der anderen Glasplatte 1,8 mm oder weniger beträgt und die Differenz der Dicke zwischen den zwei Glasplatten 0,2 mm oder mehr beträgt, kann ein laminiertes Glas hergestellt werden, bei dem ein Dünnermachen der Folie und eine Gewichtsverminderung realisiert werden, ohne die Biegefestigkeit zu beeinträchtigen. Die Differenz der Dicke zwischen den zwei Glasplatten beträgt vorzugsweise 0,5 mm oder mehr und kann 1,0 mm oder mehr betragen und kann 1,5 mm oder weniger betragen.
Bei der Seitenscheibe für ein Kraftfahrzeug wird vorwiegend ein laminiertes Glas mit einem Aufbau verwendet, bei dem die Dicken des Glases auf der Außenseite des Fahrzeugs und des Glases auf der Innenseite des Fahrzeugs gleich sind. Selbst in einem solchen Fall kann die Zwischenfolie mit einer sehr guten Schallisolierung gemäß der vorliegenden Offenbarung zweckmäßig verwendet werden.
Die Schallisolierung eines laminierten Glases kann durch eine Verlustziffer bewertet werden, die durch einen Dämpfungstest des laminierten Glases unter Verwendung des Zentrumsanregungsverfahrens bestimmt wird, das in den später beschriebenen Beispielen beschrieben ist. Es kann davon ausgegangen werden, dass die Schallisolierung des laminierten Glases umso besser ist, je höher die maximale Verlustziffer bei der Sekundärresonanzfrequenz eines laminierten Glases ist.
Die maximale Verlustziffer des laminierten Glases bei der Sekundärresonanzfrequenz beträgt vorzugsweise 0,30 oder mehr, mehr bevorzugt 0,40 oder mehr und noch mehr bevorzugt 0,50 oder mehr.
[Verfahren zur Herstellung des laminierten Glases]
Das laminierte Glas der vorliegenden Offenbarung kann durch herkömmlich bekannte Verfahren hergestellt werden. Beispiele für ein solches Verfahren umfassen ein Verfahren, bei dem ein Vakuumlaminiergerät verwendet wird, ein Verfahren, bei dem ein Vakuumbeutel verwendet wird, ein Verfahren, bei dem ein Vakuumring verwendet wird, und ein Verfahren, bei dem eine Quetschwalze verwendet wird. Ein Verfahren, bei dem ein Autoklavenschritt zusätzlich nach dem vorläufigen Druckverbinden durchgeführt wird, kann ebenfalls ausgeführt werden.
Bei dem Verfahren, bei dem ein Vakuumlaminiergerät verwendet wird, wird das Laminieren beispielsweise bei einer Temperatur von 100 °C oder mehr und 200 °C oder weniger (insbesondere 130 °C oder mehr und 170 °C oder weniger) bei einem verminderten Druck von 1 × 10^-6 MPa oder mehr und 3 × 10^-2 MPa oder weniger unter Verwendung einer bekannten Vorrichtung zur Verwendung bei der Herstellung einer Solarzelle durchgeführt.
Das Verfahren, bei dem ein Vakuumbeutel oder ein Vakuumring verwendet wird, ist beispielsweise in EP 1 235 683 B1 beschrieben, und das Laminieren wird beispielsweise bei einer Temperatur von 130 °C oder mehr und 145 °C oder weniger bei einem Druck von etwa 2 × 10^-2 MPa durchgeführt.
Beispiele für das Verfahren, bei dem eine Quetschwalze verwendet wird, umfassen ein Verfahren, bei dem ein erstes vorläufiges Druckverbinden bei einer Temperatur durchgeführt wird, die mit der Temperatur des Fließbeginns des Polyvinylacetalharzes identisch oder niedriger als diese ist, und dann ferner ein Druckverbinden oder vorläufiges Druckverbinden bei einer Bedingung durchgeführt wird, die näher an der Temperatur des Fließbeginns liegt. Spezifische Beispiele umfassen ein Verfahren, bei dem ein Erwärmen auf 30 °C oder höher und 100 °C oder niedriger mit einer Infrarotheizeinrichtung oder dergleichen durchgeführt wird, dann ein Entgasen mit einer Walze durchgeführt wird, so dass ein vorläufiges Druckverbinden durchgeführt wird, ferner ein Erwärmen auf 50 °C oder höher und 150 °C oder niedriger durchgeführt wird, und dann ein Druckverbinden oder vorläufiges Druckverbinden mit einer Walze durchgeführt wird.
Der Autoklavenschritt, der nach dem vorläufigen Druckverbinden zusätzlich durchgeführt wird, wird abhängig von der Dicke und dem Aufbau des laminierten Glases beispielsweise bei einem Druck von 1 MPa oder mehr und 15 MPa oder weniger bei einer Temperatur von 120 °C oder mehr und 160 °C oder weniger für 0,5 Stunden oder mehr und 2 Stunden oder weniger durchgeführt.
BEISPIELE
Nachstehend wird die vorliegende Offenbarung unter Bezugnahme auf Beispiele, Referenzbeispiele und Vergleichsbeispiele spezifisch beschrieben, jedoch ist die vorliegende Offenbarung nicht auf die Beispiele beschränkt. In den folgenden Beispielen steht „%“ für „Massen-%“, falls nichts anderes angegeben ist.
In den folgenden Beispielen, Referenzbeispielen und Vergleichsbeispielen wurde als Polyvinylbutyral (nachstehend als „PVB“ bezeichnet)-Harz ein Polyvinylbutyralharz verwendet, das durch Acetalisieren eines Polyvinylalkohols mit dem gleichen viskositätsgemittelten Polymerisationsgrad wie ein viskositätsgemittelter Ziel-Polymerisationsgrad (ein viskositätsgemittelter Polymerisationsgrad, der auf der Basis von JIS K 6726, „Testverfahren für Polyvinylalkohol“ gemessen wird) mit n-Butyraldehyd mit einem Chlorwasserstoffsäurekatalysator hergestellt wird.
Messverfahren oder Bewertungsverfahren
1. tan δ-Peaktemperatur und tan δ-Peakhöhe des thermoplastischen Harzmaterials zum Bilden der A-Schicht
Eine Einschichtlage mit einer Dicke von 1,0 mm wurde durch Beaufschlagen des thermoplastischen Harzmaterials zum Bilden der A-Schicht mit Druck bei einer Temperatur von 230 °C und einem Druck von 10 MPa für 3 Minuten hergestellt. Diese Einschichtlage wurde zu einer Scheibenform geschnitten und als Testlage verwendet.
Die Temperatur eines Peaks, bei dem tan δ des thermoplastischen Harzmaterials zum Bilden der A-Schicht maximal ist, und die Höhe des tan δ-Peaks wurden durch Durchführen eines Tests der komplexen Scherviskosität bei der Bedingung einer Frequenz von 1 Hz gemäß JIS K7244-10: 2005 erhalten.
2. Gehalt des Polymerblocks (a)
Das thermoplastische Harzmaterial (ein hydriertes Produkt eines Blockcopolymers, nachstehend als „hydriertes Blockcopolymer“ bezeichnet) zum Bilden der A-Schicht wurde in CDCl₃ gelöst und ein ¹H-NMR-Spektrum wurde gemessen [Gerät: JNM-Lambda 500 (hergestellt von JEOL Ltd.), Messtemperatur: 50 °C], und der Gehalt des Polymerblocks (a), der in dem hydrierten Blockcopolymer enthalten ist, wurde aus der Peakintensität berechnet, die von Styrol abgeleitet ist.
3. Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Harzmaterials zum Bilden der A-Schicht
Das hydrierte Blockcopolymer (das thermoplastische Harzmaterial zum Bilden der A-Schicht), das in Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet wird, zeigt eine Glasübergangstemperatur, die von dem Monomer stammt, das den Polymerblock (a) bildet, und eine Glasübergangstemperatur, die von dem Monomer stammt, das den Polymerblock (b) bildet. Folglich wurden die Glasübergangstemperatur des Polymerblocks (a) und die Glasübergangstemperatur des Polymerblocks (b), die in dem hydrierten Blockcopolymer enthalten sind, als die Glasübergangstemperatur des hydrierten Blockcopolymers durch Durchführen einer Differentialscanning-kalorimetrischen Messung (DSC, hergestellt von Seiko Instruments & Electronics Ltd.) bestimmt. Bei der Messung wurde die Temperatur von -120 °C bis 150 °C bei einer Temperaturerhöhungsgeschwindigkeit von 10 °C/min erhöht und die Temperatur am Wendepunkt der Messkurve wurde abgelesen.
4. Wassergehalt der Polyvinylacetalharzzusammensetzung
Die 500 µm dicke, folienförmige Polyvinylacetalharzzusammensetzung, die in jedem Referenzbeispiel hergestellt worden ist, wurde einer Feuchtigkeitseinstellung bei den Bedingungen von 20 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 20 % für 48 Stunden oder bei den Bedingungen von 20 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 65 % für 48 Stunden unterzogen. Der Feuchtigkeitsgehalt der folienförmigen Polyvinylacetalharzzusammensetzung, deren Feuchtigkeit eingestellt ist, wurde mit einem Karl Fischer-Feuchtigkeitsmessgerät (KF-200: volumetrisches Feuchtigkeitsmessgerät), hergestellt von Mitsubishi Chemical Analytech Co., Ltd., gemessen.
5. Trübung des laminierten Glases
Ein laminiertes Glas wurde gemäß dem folgenden Verfahren hergestellt und dessen Trübung wurde gemäß JIS K 7105 gemessen.
Jede Zwischenfolie, die in Beispielen oder Vergleichsbeispielen hergestellt worden ist, wurde zu einer Größe von 50 mm Länge × 40 mm Breite geschnitten, in einer Atmosphäre von 20 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 20 % für 48 Stunden stehengelassen und zwischen zwei Lagen eines handelsüblichen Floatglases (50 mm Länge × 40 mm Breite × 3 mm Dicke) eingeschlossen. Unter Verwendung eines Vakuumlaminiergeräts wurde ein vorläufiges Druckverbinden bei einem verminderten Druck von 30 kPa bei 100 °C für 20 Minuten durchgeführt, und dann wurde ein Druckverbinden bei Bedingungen einer Temperatur von 140 °C und einem Druck von 1,2 MPa für 60 Minuten unter Verwendung eines Autoklaven durchgeführt und auf diese Weise wurde ein laminiertes Glas hergestellt. Die Trübung wurde einen Tag und 30 Tage nach der Herstellung des laminierten Glases gemessen.
6. Schallisoliereigenschaften (Verlustziffer des laminierten Glases bei der Sekundärresonanzfrequenz)
Jede Zwischenfolie, die in Beispielen oder Vergleichsbeispielen hergestellt worden ist, wurde zu einer Größe von 300 mm Länge × 25 mm Breite geschnitten und zwischen zwei Platten eines handelsüblichen Floatglases (300 mm Länge × 25 mm Breite × 1,9 mm Dicke) eingeschlossen. Unter Verwendung eines Vakuumlaminiergeräts wurde ein vorläufiges Druckverbinden bei einem verminderten Druck von 30 kPa bei 100 °C für 20 Minuten durchgeführt, und dann wurde ein Druckverbinden bei Bedingungen einer Temperatur von 140 °C und einem Druck von 1,2 MPa für 60 Minuten unter Verwendung eines Autoklaven durchgeführt und auf diese Weise wurde ein laminiertes Glas hergestellt. Eine Woche nach der Herstellung des laminierten Glases wurde der zentrale Teil der unteren Oberfläche (der Oberfläche von 300 mm × 25 mm) des hergestellten laminierten Glases an der Spitze eines Anregungskraftdetektors angebracht, der in einem Impedanzkopf einer Schwingungseinrichtung (Leistungsverstärker/Modell 371-A) in einem mechanischen Impedanzgerät (hergestellt von Ono Sokki Co., Ltd.; Massenaufhebungsverstärker: MASS CANCEL AMPLIFIER MA -5500; Kanaldatenstation: DS-2100) eingebaut war. Ein Dämpfungstest des laminierten Glases durch das Zentrumsanregungsverfahren wurde durch Ausüben einer Schwingung auf den zentralen Teil des laminierten Glases in einem Frequenzbereich von 0 bis 10000 Hz bei 20 °C und Erfassen einer Anregungskraft und einer Beschleunigungswellenform bei diesem Anregungspunkt (dem zentralen Teil des laminierten Glases, auf den eine Schwingung ausgeübt wird) durchgeführt. Eine mechanische Impedanz des Anregungspunkts wurde auf der Basis der erhaltenen Anregungskraft und des Geschwindigkeitssignals erhalten, das durch Integrieren des Beschleunigungssignals erhalten worden ist, und eine (sekundäre) Verlustziffer des laminierten Glases wurde aus der Frequenz, die den Peak in der Impedanzkurve aufweist, wobei die Frequenz auf der horizontalen Achse aufgetragen ist und die Impedanz auf der vertikalen Achse aufgetragen ist, und der Halbwertsbreite erhalten.
7. Brechungsindex eines Weichmachers
Der Brechungsindex eines Weichmachers wurde mit einem Abbe-Refraktometer gemessen.
Referenzbeispiel 1
Als Polyvinylacetalharzzusammensetzung wurde eine Zusammensetzung verwendet, die durch Mischen von 38,8 Massenteilen Dipropylenglykoldibenzoat (DPGDB) als Weichmacher mit 100 Massenteilen eines PVB-Harzes (Acetalisierungsgrad: 70 Mol-%, Vinylacetateinheit Gehalt: 0,9 Mol-%, viskositätsgemittelter Polymerisationsgrad von Polyvinylalkohol, der als Ausgangsmaterial verwendet wird: etwa 1700) hergestellt worden ist. Diese Polyvinylacetalharzzusammensetzung wurde extrudiert und auf diese Weise wurde eine Folie mit einer Dicke von 500 µm hergestellt.
Der Feuchtigkeitsgehalt der erhaltenen Folie wurde gemessen. Das Ergebnis ist in der Tabelle 1 gezeigt.
Referenzbeispiele 2 bis 6
Folien wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Weichmacher, die in der Tabelle 1 beschrieben sind, anstelle von Dipropylenglykoldibenzoat verwendet wurden, und jeder Feuchtigkeitsgehalt wurde gemessen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 gezeigt.
Dabei stellt PCL 205U Polycaprolactondiol „PLACCEL 205 U“ dar, das von Daicel Corporation hergestellt wird. PCL 205U ist eine Verbindung, die keinen aromatischen Ring in der Molekülstruktur aufweist und eine Hydroxylgruppe aufweist.
[Tabelle 1]

Tabelle 1

	Referenzbeispiel 1	Referenzbeispiel 2	Referenzbeispiel 3	Referenzbeispiel 4	Referenzbeispiel 5	Referenzbeispiel 6
Weichmacher	Dipropylenglykoldibenzoat (DPGDB)	Diethylenglykoldibenzoat (DEGDB)	Trikresylphosphat (TCP)	Benzylbutylphthalat (BBP)	3G8	PCL 205U
SP-Wert	10,7	10,9	10,5	10,7	9,1	11,0
Feuchtigkeitsgehalt [Massen-%] (Relative Feuchtigkeit: 20 %)	0,30	0,40	0,30	0,30	0,40	0,60
Feuchtigkeitsgehalt [Massen-%] (Relative Feuchtigkeit: 65%)	1,30	1,40	1,60	1,30	1,40	2,30

Wie es in der Tabelle 1 gezeigt ist, wiesen die Zusammensetzungen, die der Polyvinylacetalharzzusammensetzung in der vorliegenden Offenbarung entsprechen (Referenzbeispiele 1 bis 4) eine geringe Hygroskopie auf, die zu derjenigen von 3G8 äquivalent ist, die verbreitet verwendet wird (Referenzbeispiel 5), und zwar sowohl bei einer Bedingung mit geringer Feuchtigkeit bei 20 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 20 % und einer Bedingung mit hoher Feuchtigkeit bei 20 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 65 %. Andererseits wies die Polyvinylacetalharzzusammensetzung des Referenzbeispiels 6 eine höhere Hygroskopie sowohl bei einer Bedingung mit niedriger Feuchtigkeit als auch einer Bedingung mit hoher Feuchtigkeit auf. Diese Ergebnisse zeigen, dass die Zusammensetzungen der Referenzbeispiele 1 bis 4, welche die spezifischen Weichmacher enthalten, Harzschichten bereitstellen, die durch Feuchtigkeit kaum beeinträchtigt werden. Solche Harzschichten können ein hervorragendes Haftvermögen an Glas und eine Einstellbarkeit der Haftung aufweisen.
Beispiel 1
Gemäß der Zusammensetzung, die in der Tabelle 2 gezeigt ist, wurde ein unverzweigtes, hydriertes Styrol-Isopren-Styrol-Triblockcopolymer (Hydrierungsprozentsatz: 93 Mol-%, Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 258000), das 8 Massen-% Styroleinheiten und 92 Massen-% Isopreneinheiten umfasst und eine tan δ-Peaktemperatur von -11,8 °C sowie eine tan δ-Peakhöhe von 2,5 aufweist, als das thermoplastische Harzmaterial zum Bilden einer A-Schicht verwendet.
Darüber hinaus wurde eine Harzzusammensetzung, die aus einem PVB-Harz (Acetalisierungsgrad: 70 Mol-%, Vinylacetateinheit-Gehalt: 0,9 Mol-%, viskositätsgemittelter Polymerisationsgrad des Polyvinylalkohols, der als Ausgangsmaterial verwendet wird: etwa 1700) und einem Weichmacher (Dipropylenglykoldibenzoat; DPGDB) (die Menge des Weichmachers pro 100 Massenteile des PVB-Harzes betrug 38,8 Massenteile) zusammengesetzt ist, als die Polyvinylacetalharzzusammensetzung zum Bilden einer B-Schicht verwendet.
Das thermoplastische Harzmaterial zum Bilden der A-Schicht und die Polyvinylacetalharzzusammensetzung zum Bilden der B-Schicht wurden jeweils extrudiert, so dass eine A-Schicht mit einer Dicke von 250 µm und zwei B-Schichten jeweils mit einer Dicke von 250 µm hergestellt wurden.
Die A-Schicht wurde zwischen den zwei B-Schichten eingeschlossen und bei 100 °C formgepresst, so dass eine Zwischenfolie mit einer Dreischichtstruktur aus B-Schicht/A-Schicht/B-Schicht erhalten wurde. Die physikalischen Eigenschaften und Bewertungsergebnisse der erhaltenen Zwischenfolie sind in der Tabelle 2 gezeigt.
Beispiele 2 und 3
Zwischenfolien wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die B-Schichten, die verschiedene Weichmacher enthalten, wie sie in der Tabelle 2 offenbart sind, anstelle der B-Schichten im Beispiel 1 verwendet wurden. Die physikalischen Eigenschaften und Bewertungsergebnisse der erhaltenen Zwischenfolien sind in der Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 4
Eine Zwischenfolie wurde in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Dreischichtstruktur aus B-Schicht/A-Schicht/B-Schicht zu einer Fünfschichtstruktur aus B-Schicht/A-Schicht/B₂-Schicht/A-Schicht/B-Schicht geändert wurde, wobei die B-Schicht mit einer unterschiedlichen Dicke (als „B₂-Schicht“ in der Tabelle gezeigt) als zentrale Schicht angeordnet ist, wie es in der Tabelle 2 gezeigt ist. Die physikalischen Eigenschaften und Bewertungsergebnisse der erhaltenen Zwischenfolien sind in der Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiele 1 bis 4
Zwischenfolien wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die B-Schichten, die verschiedene Weichmacher enthalten, wie sie in der Tabelle 2 offenbart sind, anstelle der B-Schichten im Beispiel 1 verwendet wurden. Die physikalischen Eigenschaften und Bewertungsergebnisse der erhaltenen Zwischenfolien sind in der Tabelle 2 gezeigt.
In der Tabelle bezeichnet PABBE Bis(2-butoxyethyl)phthalat und TOTM bezeichnet Tris(2-ethylhexyl)trimellitat.
[Tabelle 2]
Die Tabelle 2 zeigt, dass in jedwedem der Fälle der Verwendung des spezifischen Weichmachers (Beispiele 1 bis 4) ein laminiertes Glas mit guten optischen Eigenschaften erhalten wird, bei dem die Trübung einen Tag nach der Herstellung des laminierten Glases ausreichend niedrig ist und die Trübung im Laufe der Zeit überhaupt nicht oder kaum zunimmt. Die laminierten Gläser der Beispiele 1 bis 4 wiesen hohe Verlustziffern auf, was zeigt, dass die laminierten Gläser auch überlegene Schallisoliereigenschaften aufweisen. Da ferner die Polyvinylacetalharzzusammensetzung in der vorliegenden Offenbarung eine geringe Hygroskopie aufweist, wie es im Zusammenhang mit der Tabelle 1 beschrieben worden ist, wiesen die Zwischenfolien der Beispiele 1 bis 4 ein hervorragendes Haftvermögen an Glas auf und konnten eine Einstellbarkeit der Haftung an Glas realisieren.
Im Gegensatz dazu nahm in den Fällen, bei denen ein Weichmacher verwendet wurde, der nicht den festgelegten SP-Wert aufweist (Vergleichsbeispiele 1 bis 3), die Trübung im Laufe der Zeit beträchtlich zu. In dem Fall der Verwendung von 3G8 (Vergleichsbeispiel 1) war die Trübung, die einen Tag nach der Herstellung des laminierten Glases gemessen wurde, ebenfalls hoch und die optischen Eigenschaften waren schlecht.
Darüber hinaus wies in dem Fall, bei dem ein Weichmacher mit dem spezifischen SP-Wert, jedoch ohne einen aromatischen Ring in dessen Molekülstruktur und mit einer Hydroxylgruppe (Vergleichsbeispiel 4), da die Harzzusammensetzung, die den Weichmacher enthält, eine höhere Hygroskopie aufwies, wie es im Zusammenhang mit der Tabelle 1 beschrieben ist, die Zwischenfolie des Vergleichsbeispiels 4 ein schlechtes Haftvermögen an Glas auf und eine Einstellbarkeit der Haftung an Glas war nur schwer zu realisieren.
GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT
Die Zwischenfolie der vorliegenden Offenbarung weist eine ausreichend hohe Transparenz und Schallisolierung auf und kann auch eine gute Haftung und Einstellbarkeit der Haftung zwischen der Zwischenfolie und Glas aufweisen. Eine solche Zwischenfolie der vorliegenden Offenbarung kann zweckmäßig für eine Fahrzeugwindschutzscheibe, eine Fahrzeugseitenscheibe, ein Fahrzeugsonnendach, eine Fahrzeugheckscheibe oder ein Glas für eine Head-up-Anzeige verwendet werden.
Bezugszeichenliste

1a: A-Schicht

1b: A-Schicht
2a: B-Schicht
2b: B-Schicht
3: B-Schicht (B₂-Schicht)

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2007091491 A [0005]
WO 2011/016495 A [0005]
WO 03/033583 A [0040]
JP 55029950 B [0042]
JP 2017071760 A [0042]
EP 1235683 B1 [0124]

Claims

Zwischenfolie für ein laminiertes Glas, die mindestens eine A-Schicht, die aus einem thermoplastischen Harzmaterial ausgebildet ist, und mindestens eine B-Schicht, die aus einer Polyvinylacetalharzzusammensetzung ausgebildet ist, umfasst, wobei das thermoplastische Harzmaterial als thermoplastisches Harz ein hydriertes Produkt eines Blockcopolymers enthält, das einen Polymerblock (a), der 60 Mol-% oder mehr einer aromatischen Vinylmonomereinheit enthält, und einen Polymerblock (b) aufweist, der 60 Mol-% oder mehr einer konjugiertes Dien-Monomereinheit enthält, und der Gehalt des Polymerblocks (a) in dem hydrierten Produkt des Blockcopolymers 25 Massen-% oder weniger auf der Basis der Gesamtmasse des hydrierten Produkts des Blockcopolymers beträgt, die Polyvinylacetalharzzusammensetzung ein Polyvinylacetalharz und einen Weichmacher mit einem aromatischen Ring in einer Molekülstruktur davon enthält, wobei der Gehalt des Weichmachers 0,5 bis 100 Massenteile auf der Basis von 100 Massenteilen des Polyvinylacetalharzes beträgt und der SP-Wert des Weichmachers 10,0 (cal/cm³)^1/2 oder mehr beträgt.
Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach Anspruch 1, wobei der Weichmacher keine Hydroxylgruppe in dessen Molekülstruktur aufweist.
Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Weichmacher einen Brechungsindex n_D von 1,50 oder mehr aufweist.
Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei, wenn die Polyvinylacetalharzzusammensetzung in einer Folienform mit einer Dicke von 500 µm einer Feuchtigkeitseinstellung bei 20 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 65 % für 48 Stunden unterzogen wird, die Polyvinylacetalharzzusammensetzung einen Feuchtigkeitsgehalt von 1,80 Massen-% oder weniger aufweist.
Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Polyvinylacetalharzzusammensetzung als Weichmacher einen oder mehrere Weichmacher, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Benzoatestern, aromatischen Phosphatestern und Phthalatestern, enthält.
Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Polyvinylacetalharzzusammensetzung ferner ein oder mehrere Magnesiumsalz(e), ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Magnesiumsalzen von Carbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, enthält.
Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das thermoplastische Harzmaterial einen Peak aufweist, bei dem tan δ, das durch Durchführen eines Tests der komplexen Scherviskosität bei der Bedingung einer Frequenz von 1 Hz gemäß JIS K 7244 -10: 2005 gemessen wird, in einem Bereich von -30 °C oder mehr und 10 °C oder weniger maximal ist und der tan δ-Peak eine Höhe von 1,5 oder mehr aufweist.
Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 7, die aus der A-Schicht mit einer Dicke von 100 µm oder mehr und 400 µm oder weniger und den B-Schichten, die auf beiden Seiten der A-Schicht laminiert sind und die jeweils eine Dicke von 200 µm oder mehr und 1500 µm oder weniger aufweisen, zusammengesetzt ist.
Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 7, welche die A-Schicht und die B-Schicht in der Abfolge von B-Schicht/A-Schicht/B-Schicht/A-Schicht/B-Schicht umfasst.
Laminiertes Glas, in dem eine Zwischenfolie für ein laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zwischen zwei Glasplatten eingeschlossen ist und das eine Windschutzscheibe für ein Fahrzeug, eine Seitenscheibe für ein Fahrzeug, ein Sonnendach für ein Fahrzeug, eine Heckscheibe für ein Fahrzeug oder ein Glas für eine Head-up-Anzeige ist.