DE112017004307T5

DE112017004307T5 - Selbstschmierendes Wälzlager und Herstellungsverfahren hierfür

Info

Publication number: DE112017004307T5
Application number: DE112017004307.7T
Authority: DE
Inventors: Yang Xu; Guojun Yan; Baojian Liu
Original assignee: Xian University of Technology
Current assignee: Xian University of Technology
Priority date: 2016-08-31
Filing date: 2017-08-31
Publication date: 2019-05-23
Anticipated expiration: 2037-09-01
Also published as: SE543490C2; DE112017004307B4; JP2019528414A; CN106319338B; US11085097B2; JP6846510B2; US20190194771A1; SE1950370A1; WO2018041170A1; CN106319338A

Abstract

Die Erfindung offenbart ein selbstschmierendes Wälzlager. Die Zusammensetzung des Materials des Innenmantelrings ist: C: 3,4%-3,7%, Si: 2,7%-2,9%, Mn: 0,3%-0,5%, Cr: 0,3%-0,5%, S<0,05%, P<0,05%, Restmagnesiumgehalt: 0,03%-0,045%, wobei der Rest Fe ist und die Summe der Massenprozente der obigen Komponenten 100% beträgt. In dieser Erfindung besteht der Innenmantelring des Lagers aus dem isothermisch abgeschreckten duktilen Eisenmaterial. Sein Graphitkugeldurchmesser beträgt <0,02 mm und die Graphitkugeldichte ist ≥400 / mm². Die Matrixstruktur ist eine „Austenit -und Eisenstruktur“, die nur unter einem metallographischen Mikroskop von 500-facher Vergrößerung oder mehr beobachtet werden kann. Zum Schluss wird ein Wälzlager mit der selbstschmierenden Funktion hergestellt.

Description

Technisches Feld
Die Erfindung bezieht sich auf das technische Gebiet der Lagerherstellung und im Speziellen auf ein selbstschmierendes Wälzlager und ein Herstellungsverfahren für das Wälzlager.
Hintergrund
Die Aufgabe des Lagers besteht darin, die gegenseitige Reibung zwischen der Laufwelle und dem feststehenden Wellensitz zu reduzieren. Daher sind die Verringerung des Reibungswiderstandes und die Verlängerung der Lebensdauer durch Schmieren des Lagers zu einem wichtigen Forschungsbereich geworden. Es sind drei Arten von Lagern bekannt (Gleitlager, Wälzlager und selbstschmierende Wälzlager). Jedoch ist der Reibungswiderstand bei Wälzlagern groß, weswegen diese für Anwendungen mit hohen Rotationsgeschwindigkeiten ungeeignet sind. Bei der Herstellung dieser gibt es bestimmte Probleme. Das durch Wälzlagerstahl hergestellte Wälzlager löst das Problem der übermäßigen Reibung, weswegen ein breiter Bereich industrieller Anwendungen erzielt wird. Obwohl der Reibungswiderstand bei Wälzlagern geringer ist als bei Gleitlagern, können Gleitlager als selbstschmiere Gleitlager ausgebildet sein. Das heißt, dass der Graphitstreifen in die Wand der Lagerhülse eingebettet ist und die ausgezeichnete Schmierfunktion des Graphits zur Verringerung des Reibungskoeffizienten verwendet wird. Im Vergleich dazu müssen Wälzlager immer regelmäßig mit Fett gefüllt werden. Ein Schmieren von Wälzlagern ist jedoch in den folgenden speziellen Arbeitsumfeldern unpraktisch:

1. In Umgebungen mit hohen Temperaturen, wie bei metallurgischen Maschinen, ist es offensichtlich umständlich, regelmäßig Schmierfett hinzuzufügen. Gemäß den Anforderungen der Spezifikation basieren die Zeiten zu denen bei regelmäßiger Belastung des Wälzlagers Schmiermittel injiziert werden muss auf der Betriebstemperatur von 70 °C. Wenn diese Temperatur überschritten wird, muss das Injizierintervall verkürzt werden. Es wird bei 100 °C auf 1/4 der Referenzzeit und bei 120 °C auf 1/10 der Referenzzeit verkürzt.
2. Einige Lager sind im Inneren großer Geräte installiert, wobei es sehr mühsam ist, die Geräte zu demontieren, um Schmiermittel hinzuzufügen.
3. Lager auf Transportgeräten sind nach dem Verlassen der Fabrik sehr schwer zu verfolgen und zu warten.

Aufgrund der oben genannten besonderen Arbeitsbedingungen ist die Schmierung von Wälzlagern nicht einfach durch regelmäßiges Nachfüllen von Schmieröl zu erreichen. Deswegen wird häufig eine große Anzahl von Wälzlagern unter trockenen Reibungsbedingungen betrieben. Dies führt zu einer frühzeitigen Verschrottung von Material und Materialverschwendung. Außerdem erfordern Präzisionsreduzierer, die in Präzisionsmaschinen (wie Robotern) verwendet werden, ein hohes Beschleunigungsdrehmoment und ein hohes Momentanbeschleunigungsdrehmoment, aber die Viskosität des Schmierfetts gefährdet diese Anforderungen, wenn die flexiblen Lager mit Fett gefüllt sind.
Um die obigen Probleme von Wälzlagern zu lösen, sind die folgenden Produkte auf dem Markt gekommen. Zum Beispiel enthält pulvermetallurgisches und ölgelagertes, pulvermetallurgisches Lagermaterial Öl, das eine Rolle bei der Selbstschmierung spielt. Jedoch ist die Materialfestigkeit gering. Die Schleifkörner sind stark verschlissen und deren Anwendung ist begrenzt. Austempered Ductile Iron (ADI) spielt eine Rolle bei der Selbstschmierung. Aber das herkömmliche Gusseisen mit Kugelgraphitguss hat jedoch eine grobe Matrixstruktur, und der Graphitzustand (Abrundungsanteil, Anzahl des Kugelgraphits) ist nicht gut. Während der Verwendung kann es leicht zur Bildung von Kontaktermüdungsrissen kommen und die hergestellten Gussteile enthalten Poren, Blasen, Schlackeneinschlüsse und Ermüdungsfehler.
Die Erfindung:
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein selbstschmierendes Wälzlager bereitzustellen. Dadurch werden die Probleme gelöst, dass das vorhandene Wälzlager eine schlechte Schmierleistung aufweist, was zu trockener Reibung und vorzeitige Verschrottung führt, wenn dieses unter Bedingungen wie niedriger Drehzahl, hoher Arbeitstemperatur, mit Schwierigkeiten beim häufigen Hinzufügen von Schmierfett, häufiges Aufschlagen und dergleichen betrieben wird.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren zum Herstellen eines selbstschmierenden Wälzlagers bereitzustellen, mit dem ein selbstschmierendes Wälzlager hergestellt werden kann.
Die Umsetzung der Erfindung stellt ein selbstschmierendes Wälzlager bereit, das Innenmantelring, Käfig und Kugel umfasst. Innenmantelring, Käfig und Kugel werden durch ein herkömmliches Verfahren zusammengebaut. Die Zusammensetzung des Gusseisenmaterials des Innenmantelrings ist: C: 3,3%-3,5%, Si: 2,7%-2,9%, Mn: 0,3%-0,5%, Cr: 0,3%-0,5%, S<0,05%, P<0,05%, Restmagnesiumgehalt: 0,03%-0,045%, wobei der Rest Fe ist und die Summe der Massenprozente von den obigen Komponenten 100% beträgt.
Die Umsetzung der Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines selbstschmierenden Wälzlagers bereit. Die folgenden Schritte werden durchgeführt:

Schritt 1: Mit Rohbroteisen, Stahlschrott und Ferrolegierung werden die Materialien konfiguriert und geschmolzen. Der Prozentanteil der ursprünglichen Eisenschmelze des Innenmantelrings ist: C: 3,4%-3,7%, Si: 1,5%-1,7%, Mn: 0,3%-0,5%, Cr: 0,3%-0,5%, S<0,05%, P<0,05%, wobei der Rest Fe und Verunreinigungen sind. Die Summe der Massenprozente der obigen Komponenten beträgt 100%. Durch Inokulation und Einformung beträgt der endgültige Siliziumgehalt der Eisenschmelze: 2,7%-2,9%, Restmagnesiumgehalt: 0,03%-0,045%. Die Zusammensetzung des geschmolzenen Eisens des Käfigs ist: C: 3,3%-3,5%, Si: 1,8%-2,0%, Mn: 0,2%-0,3%, S<0,05%, P<0,05%, wobei der Rest Fe ist. Die Summe der Massenprozente der obigen Komponenten beträgt 100%. Durch Inokulation und Einformung beträgt der endgültige Siliziumgehalt der Eisenschmelze: 2,8%-3,1%, Restmagnesiumgehalt: 0,03%-0,045%.
Schritt 2: Das geschmolzene Eisen aus Schritt 1 wird durch ein vertikales kontinuierliches Gießverfahren in duktile Eisenrohre gezogen.
Schritt 3: Die Graphitform des in Schritt 2 erhaltenen duktilen Eisenrohrs wird nach einem einformenden Glühen geprüft. Darin werden folgende Anforderungen an die Graphitform gestellt: Die Einformungsrate von Graphit beträgt ≥ 90% und die Dichte der Graphitkugeln beträgt unter einem Mikroskop bei 100facher Vergrößerung nicht weniger als 400 / mm².
Schritt 4: Das in Schritt 3 bearbeitete duktile Eisenrohr wird gedreht und geschliffen, um einen Innenmantelring zu erhalten. Es wird nach dem Drehen und vor dem Schleifen mit Austempern behandelt.
Schritt 5: Für den in Schritt 4 erhaltenen Innenmantelring wird eine Inspektion durchgeführt. Hierbei wird gefordert:
1. 1) Die Einformungsrate von Graphit in der metallographischen Struktur beträgt nicht weniger als 93%;
2. 2) Die Anzahl der Graphitkugeln beträgt nicht weniger als 400 / mm²;
3. 3) Die Härte des Ferrits in der Matrixstruktur ist mehr als doppelt so groß wie die Härte des Ferrits in der normalen Gussstruktur;
4. 4) Die Gesamthärte des Materials beträgt mindestens HRC48;
Schritt 6: Das in Schritt 2 erhaltene duktile Eisenrohr wird gehärtet und dann zu einem Käfig verarbeitet;
Schritt 7: Der in Schritt 5 erhaltene Innenmantelring, der in Schritt 6 erhaltene Käfig und die gekauften Kugeln werden in einem herkömmlichen Verfahren zusammengefügt, um ein selbstschmierendes Wälzlager zu erhalten.

Ferner ist der Innendurchmesser des duktilen Eisenrohrs aus Schritt 2 4 bis 5 mm kleiner als der Innendurchmesser des Lagerinnenrings. Der Außendurchmesser des Eisenrohres ist 3-4 mm größer als der Außendurchmesser des Lagerinnenrings.
Ferner ist der Kristallisator, der in dem vertikalen kontinuierlichen Gießverfahren von Schritt 2 verwendet wird, ein wassergekühlter Doppelspiral-Zwei-Ein und Zwei-Aus-Kristallisator. Die Struktur besteht aus Innenzylinder und Außenzylinder, die ineinander verschachtelt werden. Der obere Flansch ist mit dem oberen Ende des Innenzylinders und des Außenzylinders verbunden. Ein unterer Flansch ist mit dem unteren Ende des Innenzylinders und des Außenzylinders verbunden. Der obere Teil des Außenzylinders ist jeweils mit einer Wassereinlassdüse I und einer Wassereinlassdüse II versehen. Der untere Teil des Außenzylinders ist jeweils mit einem Wasserauslass I und einem Wasserauslass II versehen. Der Außenzylinder des Innenzylinders hat eine doppelte Spiralrippe. Nachdem der Innenzylinder und der Außenzylinder eingerichtet wurden, wird ein doppelter spiralförmiger Wasserströmungskanal gebildet.
Ferner umfasst der einformende Glühprozess aus Schritt 3 die folgenden Schritte:

a. Das duktile Eisenrohr wird im Wärmebehandlungsofen vom Well- oder Kastentyp auf die Umwandlungstemperatur von Eutektoid Ac₁ +50°C erhitzt und für 55 bis 65 Minuten auf dieser Temperatur gehalten.
b. Das duktile Eisenrohr, das in Schritt a behandelt wurde, wird auf die Umwandlungstemperatur von Eutektoid Ac₁ -50°C abgekühlt und für 55-65 min auf dieser Temperatur gehalten.
c. Das in Schritt b behandelte duktile Eisenrohr wird auf 595 bis 605°C abgekühlt. Dann wird es auf Normaltemperatur luftgekühlt.

Ferner umfasst das Austempern aus Schritt 4 Folgendes: der Innenmantelring wird auf 880-900°C erwärmt. Die Ferrule mit einer Wandstärke von kleiner als 10 mm wird für 50 bis 60 Minuten auf dieser Temperatur gehalten. Für die Ferrule mit einer Wandstärke von größer als 10 mm wird bei einer Erhöhung der Dicke um 1 mm die Haltezeit um 2 min erhöht. Nachdem die Haltezeit ausreichend ist, wird es 40 bis 50 Minuten lang bei 230-250°C in einen isothermischen Medientank getaucht. Nachdem es luftgekühlt und anschließend in den Klarwassertank überführt wurde, wird das Salz abgespült.
Ferner zeigt die Glühbehandlung aus Schritt 6, dass das duktile Eisenrohr im Gruben- oder Kastenofen steigend auf die eutektoide Umwandlungstemperatur von 760°C gelegt und für 120 Minuten gehalten wird. Dann wird der Ofen auf unter 500°C abgekühlt. Dann wird dieses luftgekühlt.
Im Vergleich zu den bekannten Technologien, zeichnen dich da durch die Erfindung bereitgestellte selbstschmierende Wälzlager und dessen Herstellungsverfahren durch die folgenden Vorteile aus:
Es wird Hohlprofil aus duktilem Gusseisen mit ultrafeinen Mikrostrukturen im Gusszustand (über dem höchsten nach ISO-Norm festgelegten Wert) verwendet. Anschließend werden ein einformendes Glühen und ein Austempern durchgeführt. Dann wird das „ADI“ -Material mit ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften erhalten. Mit diesem wird der Innenmantelring für das Wälzlager erzeugt und aus dem Hohlprofil vom duktilen Eisen wird der Käfig des Lagers hergestellt. Zum Schluss wird das Wälzlager mit selbstschmierender Funktion hergestellt. Bei der Erfindung werden die Materialauswahl, der Warmumformprozess und die Härte des Lagerrings erheblich geändert. Das Ziel ist, die Vorteile von Wälzlagern und selbstschmierenden Gleitlagern zu kombinieren. Für die metallurgische Maschinen- und Anlagenbauindustrie steht ein selbstschmierendes Wälzlager zur Verfügung, das unter den Bedingungen niedrige Geschwindigkeit, hohe Arbeitstemperatur, häufiges Hinzufügen von Schmierfett, häufiges Aufschlagen lange Zeit betrieben werden kann.
Figurenliste
Um die technischen Lösungen der Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung deutlicher zu veranschaulichen, werden die in den Ausführungsformen verwendeten Abbildungen im Folgenden kurz eingeführt. Es versteht sich, dass die folgenden Abbildungen nur bestimmte Ausführungsformen der Erfindung darstellen. Daher soll der Umfang der Erfindung durch diese nicht eingeschränkt werden. Der Fachmann kann aus diesen Abbildungen auch andere relevante Abbildungen ableiten, ohne hierbei erfinderisch tätig zu werden.

zeigt den spiralförmigen Innenzylinder des in der vertikalen Stranggießformvorrichtung verwendeten Kristallisators um das selbstschmierende Wälzlager gemäß der Erfindung herzustellen;
zeigt die Montagestruktur des in der vertikalen Stranggießformvorrichtung verwendeten Kristallisators um das selbstschmierende Wälzlager gemäß der Erfindung herzustellen;
zeigt das Verfahren zum umlaufenden einformenden Glühen von Innen- und Außenring um das selbstschmierende Wälzlager gemäß der Erfindung herzustellen;
zeigt Austemper-Verfahren für den Innenmantelring um das selbstschmierende Wälzlager gemäß der Erfindung herzustellen;
zeigt die Glühprozesskurve für den Käfig um das selbstschmierende Wälzlager gemäß der Erfindung herzustellen;
zeigt die Metallografie des Innenmantelrings des selbstschmierenden Wälzlagers;

In der Abbildung zeigen: 1. Innenzylinder, 2. Außenzylinder, 3. oberer Flansch, 4. unterer Flansch, 5. Wassereinlass I, 6. Wassereinlass II, 7. Wasserauslass I, 8 Wasserauslass II, 9. Doppelte Spiralrippen.
Ausführliche Umsetzung
Die technischen Lösungen in den Ausführungsformen der Erfindung werden nachstehend klar und vollständig beschrieben, um die Ziele, technischen Lösungen und Vorteile der Ausführungsformen zu verdeutlichen. Wenn in der Beschreibung zur Umsetzung keine spezifischen Bedingungen angegeben sind, werden diese gemäß den allgemeinen Bedingungen oder den vom Hersteller empfohlenen Bedingungen gewählt. Die verwendeten Reagenzien oder Instrumente, die vom Hersteller nicht angegeben werden, sind normale Produkte, die auf dem Markt gekauft werden können.
Wälzlager aus herkömmlichem Sphäroguss oder aus Austempered Ductile Iron (ADI) haben häufig die folgenden Nachteile:

1. Unter der Voraussetzung des normalen Einsatzes von Wälzlagern ist die Hauptursache für den Ausfall ein Ermüdungsschaden am Kontaktpunkt zwischen rotierenden Paaren. Obwohl der im Sphäroguss vorhandene Graphit zum Schmiereffekt beitragen kann, jedoch hat dieser in Wahrheit nur geringen Einfluss auf die Matrixstruktur. Wenn die Graphitkugel nicht rund ist und der Kugeldurchmesser groß ist, wird die Grubenkante einer großen Belastung ausgesetzt. Die Kante wird unter zyklischen Hochgeschwindigkeitsbedingungen zum Startpunkt oder zur Knackzone des Punktkontaktermüdungsrisses. Die durch herkömmliches Gießen erhaltene Graphitform ist jedoch nicht gut genug, um eine Ermüdung der Kontaktstelle zu vermeiden.
2. Die durch das traditionelle Gussverfahren bereitgestellten Gussteile enthalten Poren, Blasen, Schlackeneinschlüsse und Ermüdungsfehler, so dass diese nach dem Schmieden weitaus weniger dicht als die tragenden Stahlrohlinge sind.
3. Die durch Gießen von herkömmlichem Sphäroguss produzierte Struktur ist gröber. Es führt zur Verlängerung von Heiz- und Haltezeit und isothermischer Übergangszeit (mehr als ca. 1,5 Stunde) beim Austempern, zur Reduzierung der Wärmebehandlungseffizienz und zur Steigerung der Produktkosten. Außerdem ist die erzielte Gewebeleistung ebenfalls nicht optimal.
4. Durch das horizontale Stranggießen von Gusseisenprofilen wird eine feine Gusswerkstoffstruktur erhalten und gehen die Fehler in der Struktur gegen Null. Aber mit diesem Verfahren kann das Hohlprofil nicht herausgezogen werden und offensichtlich wird der Bedarf des Lagerrings für die raue Form des Materials nicht gewährleistet.

Durch diese Erfindung wird zum Lösen von den obigen Problemen das selbstschmierende Wälzlager produziert.
Diese Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen und spezifischen Ausführungsformen detailliert beschrieben.
Diese Erfindung ist das selbstschmierende Wälzlager, zu dem Innenmantelring, Käfig und Kugel gehören. Innenmantelring, Käfig und Kugel werden nach konventionellen Verfahren montiert. Die Zusammensetzung des Gusseisenmaterials des Innenmantelrings beträgt: C: 3,3%-3,5%, Si: 2,7%-2,9%, Mn: 0,3%-0,5%, Cr: 0,3%-0,5%, S<0,05%, P<0,05%, Restmagnesiumgehalt: 0,03%-0,045%, wobei der Rest Fe ist und die Summe der Massenprozente der obigen Komponenten 100% beträgt.
Das selbstschmierende Wälzlager löst das Problem, dass ein schlechter Schmiereffekt zur trockenen Reibung des Wälzlagers und dem frühzeitigen Verschrotten führt, wenn das Wälzlager unter den Bedingungen niedrige Geschwindigkeit, hohe Arbeitstemperatur, häufiges Hinzufügen von Schmierfett, häufiges Aufschlagen lange Zeit betrieben wird.
Die Erfindung stellt auch ein Herstellungsverfahren für das oben angeführte selbstschmierende Wälzlager bereit. Das Herstellungsverfahren wird auch in dem Patent „Formgießanlage für Strangguss für hohle Kunststoffprofile mit geringer Plastizität aus Metall“ (Patentnummer: ZL200710018928.2, Veröffentlichungsnummer: 101134231, Veröffentlichungstag: 2008-03-05) verwendet. Im Vergleich zum obigen Patent ist die Struktur des erfindungsgemäßen Geräts zur Kristallisation unterschiedlich. Die und zeigen, dass das erfindungsgemäße Gerät zur Kristallisation wassergekühlt wird, mit Zwei-Ein-und Zwei-Auslässen und mit Doppelhelix ist. Die Struktur wird im Folgenden beschrieben: Der Innenzylinder 1 und der Außenzylinder 2 werden ineinander verschachtelt. Das obere Ende des Innenzylinders 1 und des Außenzylinders 2 sind mit dem oberen Flansch 3 verbunden. Das untere Ende des Innenzylinders 1 und des Außenzylinders 2 sind mit dem unteren Flansch 4 verbunden. Der obere Teil des Außenzylinders 2 ist jeweils mit einer Wassereinlassdüse I5 und einer Wassereinlassdüse II6 versehen. Der untere Teil des Außenzylinders 2 ist jeweils mit einer Wasserauslassdüse I7 und einer Wasserauslassdüse II8 versehen. Der Außenumfang des Innenzylinders 1 wird zu einer Doppelspiralrippe 9 gedreht. Nachdem der Innenzylinder mit dem Außenzylinder kombiniert wird, wird ein doppelter spiralförmiger Wasserströmungskanal gebildet. Der Kanal mit Doppelspirale bietet eine größere Kühlkapazität, um sicherzustellen, dass Graphitkugeln mit mehr als 400 / mm² erhalten werden. In der Innenbohrung des Innenzylinders wird eine Graphithülse eingebettet, die eine hochtemperaturbeständige Komponente in direktem Kontakt mit der Eisenschmelze ist. Dieses dient dazu, das geschmolzene Eisen zu verfestigen und mit seinen selbstschmierenden Eigenschaften die Hülse aus dem Kristallisator zu ziehen.
Ein Verfahren zur Herstellung eines selbstschmierenden Wälzlagers wird gemäß den folgenden Schritten ausgeführt:

Schritt 1: Mit dem Roheisen, dem Stahlschrott und der Eisenlegierung wird das Material konfiguriert und das daraus entstandene Eisen wird geschmolzen. Das Masseprozent der ursprünglichen Eisenschmelze der Innen- und Außenzylinder beträgt: C: 3,4%-3,7%, Si: 1,5%-1,7%, Mn: 0,3%-0,5%, Cr: 0,3%-0,5%, S<0,05%, P<0,05%, wobei der Rest Fe und Verunreinigungen sind. Die Summe der Massenprozente der obigen Komponenten beträgt 100%. Durch IInokulation und Einformung beträgt der endgültige Siliziumgehalt der Eisenschmelze 2,7% - 2,9%, Restmagnesiumgehalt 0,03%-0,045%. Die Zusammensetzung des Käfigs ist: C: 3,3% - 3,5%, Si: 2,8% - 1,1%, Mn: 0,2% - 0,3%, S <0,05%, P <0,05%, Restmagnesiumgehalt 0,03% - 0,045%, wobei der Rest Fe ist. Die Summe der Massenprozente der obigen Komponenten beträgt 100%;
Schritt 2: Die Eisenschmelze aus Schritt 1 wird durch ein vertikales kontinuierliches Gießverfahren getrennt und in duktile Gussrohre mit verschiedenen Durchmessern und Wandstärken gezogen. Der Innendurchmesser eines duktilen Gussrohres ist 4-5 mm kleiner als der Innendurchmesser des Innenmantelrings des Lagers. Der Außendurchmesser des Rohrs ist 3-4 mm größer als der Außendurchmesser des Innenmantelrings des Lagers. Die Bearbeitungszugaben für den Innen- und Außendurchmesser der Käfigprofile betragen ebenfalls 4-5 mm bzw. 3-4 mm.
Schritt 3: Die Graphitform der in Schritt 2 erhaltenen kugelförmigen Eisenrohr wird nach dem einformenden Glühen geprüft. Die Anforderungen an die Graphitmorphologie lauten: Sphäroidisierungsrate von Graphit ≥ 90%, Graphitkugeldichte beträgt nicht weniger als 400 / mm² unter einem 100-fach vergrößernden Mikroskop.

Wie die Prozesskurve von zeigt, umfasst der Prozess des einformenden Glühens die folgenden Schritte:

a. Das duktile Gussrohr wird in einem Brunnen- oder Kastenwärmebehandlungsofen auf eine eutektoide Umwandlungstemperatur von 780°C erwärmt und für 55-65 min auf der Temperatur gehalten.
b. Das in Schritt a behandelte duktile Gussrohr wird auf eine eutektoide Umwandlungstemperatur von 680°C abgekühlt und für 55-65 min auf der Temperatur gehalten.
c. Die Schritte a und b werden noch einmal wiederholt.
d. Das in Schritt c behandelte duktile Eisenrohr wird auf 595 bis 605°C abgekühlt. Dann wird dieses auf Normaltemperatur luftgekühlt.

Schritt 4: Das in Schritt 3 bearbeitete duktile Gussrohr wird gesägt, gedreht und geschliffen, um einen Innenmantelring zu erhalten. Das Austempern wird nach dem Drehen und vor dem Schleifen durchgeführt.
Wie die zeigt, beinhaltet das Austempern Folgendes: Der Innenmantelring wird auf 880-900°C erwärmt. Die Hülse mit einer Wandstärke von kleiner als 10 mm wird für 50-60 min auf der Temperatur gehalten. Wenn die Dicke der Hülse mit einer Wandstärke von größer als10 mm um 1 mm erhöht wird, wird die Haltezeit um 2 min erhöht. Nachdem der Innenmantelring ausreichend lange gehalten wird, wird dieser schnell in einen isothermischen Medientank eingetaucht und für 40 bis 50 Minuten bei 230-250°C in diesem gelassen Anschließend wird dieser luftgekühlt und danach in den Klarwassertank überführt. Anschließend wird das Salz abgespült.
Schritt 5: Der in Schritt 4 erhaltene Innenmantelring wird geprüft. Dies beinhaltet: Die Einformungsrate von Graphit in der metallographischen Struktur beträgt nicht weniger als 93%. Die Anzahl der Graphitkugeln beträgt nicht weniger als 400 / mm². Die Härte von Ferrit in der Matrixorganisation ist mehr als doppelt so hoch wie die von Ferrit in normaler Gussmikrostruktur. Die Gesamthärte des Materials beträgt mindestens HRC48.
Schritt 6: Das isSchritt 2 erhaltene Hohlprofil wird geglüht. Wie die zeigt, läuft der Prozess in den folgenden Schritten ab: Das duktile Eisenrohr wird in einem Gruben- oder Kastenofen auf eine eutektoide Umwandlungstemperatur von 760°C erhitzt und 120 min auf dieser gehalten. Dann wird der Ofen auf unter 500 °C abgekühlt Anschließend wird es mit Luft abgekühlt. Danach wird es zu einem Käfig verarbeitet, dessen Material dem Kugeleisen QT400-18 entspricht.
Schritt 7: Der in Schritt 5 erhaltene Innenmantelring, der in Schritt 6 erhaltene Käfig und die gekauften herkömmlichen Kugeln (oder Rollen) werden nach herkömmlichen Verfahren montiert. Dann wird das selbstschmierende Wälzlager erhalten.
Die Vorteile dieser Erfindung gegenüber der vorhandenen Technologie sind:

1. Die runde und fein verteilte Graphitkugel bietet nicht nur Schmiermittel für die Reibung des Lagerpaars, sondern vermeidet auch Ermüdungserscheinungen durch Punktkontakt. Wie die zeigt, beträgt die Einformungsrate des vertikal gegossenen Rohrs aus duktilem Gusseisen über 90%. Nach dem Abschrecken wird die Rundheit von Graphit weiter verbessert und die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Ermüdungsrissen an den Grubenkanten des Graphits und scharfen Ecken verringert. Die Anzahl der Graphitkugeln ist sehr groß und erreicht 500-700 / mm². Die größte Grubenfläche eines solchen feinen Graphits beträgt nur ein Zehntel der Grubenfläche der siebenstufigen Graphitkugel gemäß der nationalen Norm für Kugeleisen (200 / mm², die kleinste Graphitkugel, die durch herkömmliches Gießen erhalten werden kann). Diese ist auch viel kleiner als die augenblickliche Kontaktfläche zwischen der Kugel und der Ferrule im Lager, so dass diese nicht zu einer Ermüdungsquelle wird.
2. Die fein ausgeglühte Struktur dient als Material für den Innenmantelring des Lagers mit exzellenten mechanischen Eigenschaften. Die 20-40% Austenit im Innenmantelring können während des Betriebs in verformungsinduzierten Martensit umgewandelt werden, nachdem der Ball auf die Oberflächenschicht abgerollt hat. Die Härte und Verschleißfestigkeit wird weiter verbessert. Der Siliziumgehalt von Ferrit in Stranggussprofilen ist hoch. Die Härte nach dem Abschrecken ist 2-3 Mal höher als die von normalem Ferrit, so dass die Gesamtfestigkeit der Ferrule effektiv verbessert wird. Dual-Phasen-Struktur aus Austenit mit hohem Kohlenstoffgehalt und Silizium-Ferrit verhindert wirksam die Entstehung von Ermüdungsrissen, verbessert die Aufprallenergie von Materialien und verlängert die Lebensdauer des Lagers.
3. Das ADI-Material gemäß der vorliegenden Erfindung besteht aus einer harten Austenit -und Eisenstruktur und einer Graphitkugel. Diese dicht verteilten Graphitkugeln stellen ein kontinuierliches Schmiermittel für das Wälzlager bereit.
4. Niedriger Temperaturanstieg. Die Wärmeleitfähigkeit von duktilem Eisenmaterial beträgt etwa 80 oder mehr und ist damit doppelt so hoch wie die Wärmeleitfähigkeit (40) von Stahl. Die Reibungswärme kann sehr schnell übertragen werden. Außerdem ist die Widerstand gegen das Temperieren von duktilem Eisenmaterial höher als der von Stahl. In einer Umgebung mit höheren Temperaturen nimmt die Härte nicht ab. Die Lager aus ultrafeinen ADI-Werkstoffen weisen einen geringen Temperaturanstieg auf und können in einer Umgebung verwendet werden, in der die Temperatur des austemperierenden Mediums (~ 200°C) nicht überschritten wird.
5. Geräuscharm: ADI-Werkstoffe haben eine höhere Stoßdämpfung als Stahl und das Geräusch von Wälzlagern kann reduziert werden.
6. Geringes Gewicht. Das Gewicht des ADI-Materials ist bei gleichem Volumen 10% kleiner als das von Stahl.
7. Im Vergleich zu Schmiederohlingen ist die Möglichkeit zum Bearbeiten der durch vertikale kontinuierliche Gießverfahren gegossenen Hohlprofile des Sphärogusses gering.

In dieser Erfindung stammen die Rohmaterialie des Lagers, alle von durch vertikales Stranggießen hergestellten Profilen. Nach dem Austempern besteht die metallographische Phase aus Kugelgraphit, der in die „Austenit-Eisen-Struktur“ eingebettet wird. Der Austenit und Ferrit, die in der „Austenit-Eisen-Struktur“ reich an Kohlenstoff und Siliciumatomen sind, bieten gute Zähigkeit, Verschleißfestigkeit und Schlagfestigkeit für das Lagerringmaterial. 20-40% des Restaustenits verbessern nicht nur die Ermüdungsbeständigkeit, sondern führen auch zu einer Verformungshärtung, um die Oberfläche der Ferrule verschleißfest zu machen. Die Einformungsrate von Graphit liegt bei über 93%, und die Dichte von Graphitkugeln liegt bei über 400 / mm². Dies ist eine Höhe, die für traditionelle ADI-Organisationen schwer zu erreichen ist. Kugelgraphit sorgt für selbstschmierende, absorbierende Vibrationen und eine schnelle Wärmeleitfähigkeit bei Rollreibung. Mit seiner hohen Dichteverteilung wird das Auftreten von Ermüdungsrissen bei Punktkontakt vermieden. Die Lagerkugeln sind aus traditionellem Lagerstahl und behalten ihre ursprüngliche Härte bei. Der Lagerkäfig wird mit dem Gusshohlprofil (QT400-18) hergestellt, das im Stranggussverfahren und nach dem Glühen produziert wird. Im Verglich mit Lagerstählen weisen ADI-Werkstoffe eine Abschreckhärte von über HRC48 auf, so dass Lager aus ADI bei hohen Rotationsgeschwindigkeiten nicht verwendet werden können. Daher beschränkt sich der Anwendungsbereich des erfindungsgemäßen selbstschmierenden Wälzlagers auf die Bedingungen niedrige Geschwindigkeit, hohe Arbeitstemperatur, häufiges Hinzufügen von Schmierfett, häufiges Aufschlagen
Beispiel 1
Schritt 1: Mit dem Roheisen, dem Stahlschrott und der Eisenlegierung wird das Material konfiguriert und das daraus entstandene Eisen wird geschmolzen. Das Masseprozent der ursprünglichen Eisenschmelze der Innen- und Außenzylinder beträgt Folgendes: C: 3,4%-3,7%, Si: 1,5%-1,7%, Mn: 0,3%-0,5%, Cr: 0,3%-0,5%, S<0,05%, P<0,05%, wobei der Rest Fe und Verunreinigungen sind. Die Summe der Massenprozente der obigen Komponenten beträgt 100%. Durch Inokulation und Einformung beträgt der endgültige Siliziumgehalt der Eisenschmelze 2,7% - 2,9%, Restmagnesiumgehalt 0,03%-0,045%. Die Zusammensetzung des Käfigs ist: C: 3,3% - 3,5%, Si: 2,8% - 1,1%, Mn: 0,2% - 0,3%, S <0,05%, P <0,05%, Restmagnesiumgehalt 0,03% - 0,045%, wobei der Rest Fe ist. Die Summe der Massenprozente der obigen Komponenten beträgt 100%;
Schritt 2: Die Eisenschmelzen aus Schritt 1 wird durch vertikales kontinuierliches Gießverfahren getrennt und in duktile Gussrohre mit verschiedenen Durchmessern und Wandstärken gezogen. Der Innendurchmesser eines duktilen Gussrohres ist 4-5 mm kleiner als der Innendurchmesser des Innenmantelrings des Lagers. Der Außendurchmesser des Rohrs ist 3-4 mm größer als der Außendurchmesser des Innenmantelrings des Lagers. Die Bearbeitungszugaben für den Innen- und Außendurchmesser der Käfigprofile betragen ebenfalls 4-5 mm bzw. 3-4 mm.
Schritt 3: Die Graphitform des in Schritt 2 erhaltenen kugelförmigen Eisenrohr wird nach dem einformenden Glühen geprüft. Die Anforderungen an die Graphitmorphologie lauten: Einformungsrate von Graphit ≥ 90%, Graphitkugeldichte beträgt nicht weniger als 400 / mm² unter einem 100-fach vergrößernden Mikroskop.
Der Prozess des einformenden Glühens umfasst die folgenden Schritte:

a. Das duktile Gussrohr wird in einem Brunnen- oder Kastenwärmebehandlungsofen auf eine eutektoide Umwandlungstemperatur von 780°C erwärmt und für 60 min auf dieser gehalten.
b. Das in Schritt a behandelte duktile Gussrohr wird auf eine eutektoide Umwandlungstemperatur von 680°C abgekühlt und für 60 min auf dieser gehalten.
c. Die Schritte a und b werden noch einmal wiederholt.
d. Das in Schritt c behandelte duktile Eisenrohr wird auf 595 bis 605°C abgekühlt. Dann wird es in Luft auf Normaltemperatur abgekühlt.

Schritt 4: Das in Schritt 3 bearbeitete duktile Gussrohr wird gesägt, gedreht und geschliffen, um einen Innenmantelring zu erhalten. Das Austempern wird nach dem Drehen und vor dem Schleifen durchgeführt.
Das Austempern beinhaltet: Der Innenmantelring wird auf 880°C erwärmt. Die Hülse mit einer Wandstärke von kleiner als 10 mm wird für 50 min auf der Temperatur gehalten. Wenn die Dicke der Hülse mit einer Wandstärke von größer als10 mm um 1 mm erhöht wird, wird die Haltezeit um 2 min erhöht. Nachdem der Innenmantelring ausreichend gehalten wird, wird dieser schnell in einen isothermen Medientank eingetaucht und 40 Minuten lang bei 250 °C in diesem gehalten. Aus dem Tank wird dieser in Luft abgekühlt und danach in den Klarwassertank überführt. Anschließend wird das Salz abgespült.
Schritt 5: Der in Schritt 4 erhaltene Innenmantelring wird geprüft. Dies beinhaltet: Die Einformungsrate von Graphit in der metallographischen Struktur beträgt nicht weniger als 93%. Die Anzahl der Graphitkugeln beträgt nicht weniger als 400 / mm². Die Härte von Ferrit in der Matrixorganisation ist mehr als doppelt so hoch wie die von Ferrit in normaler Gussmikrostruktur. Die Gesamthärte des Materials beträgt mindestens HRC48.
Schritt 6: Das in Schritt 2 erhaltene Hohlprofil wird geglüht. Wie die zeigt, läuft der Prozess in den folgenden Schritten ab: Das duktile Eisenrohr wird in einem Gruben- oder Kastenofen auf eine eutektoide Umwandlungstemperatur von 760°C erhitzt und für 120 min auf der Temperatur gehalten. Dann wird der Ofen auf unter 500°C abgekühlt. Anschließend wird es in Luft gekühlt. Danach wird es zu einem Käfig verarbeitet, dessen Material dem Kugeleisen QT400-18 entspricht.
Schritt 7: Der in Schritt 5 erhaltene Innenmantelring, der in Schritt 6 erhaltene Käfig und die gekauften herkömmlichen Kugeln (oder Rollen) werden nach herkömmlichen Verfahren montiert. Dann wird das selbstschmierende Wälzlager erhalten.
Beispiel 2
Das Herstellungsverfahren für das selbstschmierende Wälzlager, das durch das Beispiel bereitgestellt wird, wird in Verbindung mit dem Beispiel 1 beschrieben. Für die kurze Beschreibung kann bezüglich dem, was in diesem Beispiel nicht erwähnt wird, auf das Beispiel 1 verwiesen werden.
Gemäß dem Beispiel umfasst der Prozess des einformenden Glühens die folgenden Schritte:

a. Das duktile Gussrohr wird in einem Brunnen- oder Kastenwärmebehandlungsofen auf eine eutektoide Umwandlungstemperatur von 780°C erwärmt und für 60 min auf dieser Temperatur gehalten.
b. Das in Schritt a behandelte duktile Gussrohr wird auf eine eutektoide Umwandlungstemperatur von 680°C abgekühlt und für 60 min auf dieser Temperatur gehalten.
c. Die Schritte a und b werden noch einmal wiederholt.
d. Das in Schritt c behandelte duktile Eisenrohr wird auf 595 bis 605°C abgekühlt. Dann wird es in Luft auf Normaltemperatur abgekühlt.

Schritt 4: Das in Schritt 3 bearbeitete duktile Gussrohr wird gesägt, gedreht und geschliffen, um einen Innenmantelring zu erhalten. Das Austempern wird nach dem Drehen und vor dem Schleifen durchgeführt.
Das Austempern beinhaltet: Der Innenmantelring wird auf 900°C erwärmt. Die Ferrule mit einer Wandstärke von kleiner als 10 mm wird für 55 min auf dieser Temperatur gehalten. Wenn die Dicke der Ferrule mit einer Wandstärke von größer als10 mm um 1 mm erhöht wird, wird die Haltezeit um 2 min erhöht. Nachdem der Innenmantelring ausreichend lange auf dieser Temperatur gehalten wurde, wird dieser schnell in einen isothermischen Medientank eingetaucht und 45 Minuten lang bei 240°C in diesem gehalten. Anschließend wird dieser luftgekühlt und danach in den Klarwassertank überführt. Anschließend wird das Salz abgespült.
Die verbleibenden Schritte sind die gleichen wie diejenigen im Beispiel1 und werden hier nicht beschrieben.
Beispiel 3
Das Herstellungsverfahren für das selbstschmierende Wälzlager, das durch das Beispiel bereitgestellt wird, wird in Verbindung mit dem Beispiel 1 beschrieben. Für die kurze Beschreibung kann bezüglich dem, was in diesem Beispiel nicht erwähnt wird, auf das Beispiel 1 verwiesen werden.
In dem Beispiel umfasst der Prozess des einformenden Glühens die folgenden Schritte:

a. Das duktile Gussrohr wird in einem Brunnen- oder Kastenwärmebehandlungsofen auf eine eutektoide Umwandlungstemperatur von 780°C erwärmt und für 65 min auf dieser Temperatur gehalten.
b. Das in Schritt a behandelte duktile Gussrohr wird auf eine eutektoide Umwandlungstemperatur von 680°C abgekühlt und für 65 min auf dieser Temperatur gehalten.
c. Das in Schritt b behandelte duktile Eisenrohr wird auf 605°C abgekühlt. Dann wird es in Luft auf Normaltemperatur abgekühlt.

Schritt 4: Das in Schritt 3 bearbeitete duktile Gussrohr wird gesägt, gedreht und geschliffen, um einen Innenmantelring zu erhalten. Das Austempern wird nach dem Drehen und vor dem Schleifen durchgeführt.
Das Austempern beinhaltet: Der Innenmantelring wird auf 890°C erwärmt. Die Ferrule mit einer Wandstärke von kleiner als 10 mm wird für 60 min auf dieser Temperatur gehalten. Wenn die Dicke der Ferrule mit einer Wandstärke von größer als10 mm um 1 mm erhöht wird, wird die Haltezeit um 2 min erhöht. Nachdem der Innenmantelring ausreichend lange gehalten wurde, wird es schnell in einen isothermischen Medientank eingetaucht und 50 Minuten lang bei 230°C in diesem gebadet. Aus dem Tank wird es in Luft abgekühlt und danach in den Klarwassertank überführt. Anschließend wird das Salz abgespült.
Die verbleibenden Schritte sind die gleichen wie diejenigen im Beispiel1 und werden hier nicht beschrieben.

Claims

Ein selbstschmierenden Wälzlager, welches einen Innenmantelring, einen Käfig und eine Kugel umfasst, wobei der Innenmantelring, der Käfig und die Kugel durch ein herkömmliches Verfahren zusammengebaut werden, und wobei die Zusammensetzung des Gusseisenmaterials des Innenmantelrings folgendes beträgt: C: 3,3%-3,5%, Si: 2,7%-2,9%, Mn: 0,3%-0,5%, Cr: 0,3%-0,5%, S<0,05%, P<0,05%, Restmagnesiumgehalt: 0,03%-0,045%, wobei der Rest Fe ist und die Summe der Massenprozente der obigen Komponenten 100% beträgt.
Verfahren zur Herstellung eines selbstschmierenden Wälzlagers, welches folgenden Schritte umfasst: Schritt 1: Aus Roheisen, Stahlschrott und Ferrolegierung werden Materialien konfiguriert und geschmolzen, wobei die Prozentanteile der ursprünglichen Eisenschmelze eines Innenmantelrings C: 3,4%-3,7%, Si: 1,5%-1,7%, Mn: 0,3%-0,5%, Cr: 0,3%-0,5%, S<0,05%, P<0,05% beträgt, wobei der Rest Fe und Verunreinigungen sind, wobei dieie Summe der Massenprozente der obigen Komponenten 100% beträgt, . wobei der endgültige Siliziumgehalt der Eisenschmelze durch Inokulation und Einformung 2,7%-2,9%, Restmagnesiumgehalt: 0,03%-0,045% beträgt, wobei eine Zusammensetzung von geschmolzenen Eisen für einen Käfig C: 3,3%-3,5%, Si: 1,8%-2,0%, Mn: 0,2%-0,3%, S<0,05%, P<0,05% beträgt, wobei der Rest Fe ist, wobei die Summe der Massenprozente der obigen Komponenten 100% beträgt, und wobei der endgültige Siliziumgehalt der Eisenschmelze durch Inokulation und Einformung 2,8%-3,1%, Restmagnesiumgehalt: 0,03%-0,045% beträgt. Schritt 2: Das geschmolzene Eisen aus Schritt 1 wird durch ein vertikales kontinuierliches Gießverfahren getrennt und in ein duktiles Eisenrohr gezogen. Schritt 3: Das in Schritt 2 erhaltene kugelförmige Eisenrohr wird einer einformenden Glühbehandlung unterzogen, um die Graphitform zu erfassen, wobei für die Graphitform Folgendes gefordert wird: Die Einformungsrate von Graphit beträgt ≥ 90% und die Dichte der Graphitkugeln beträgt unter einem Mikroskop 100facher Vergrößerung nicht weniger als 400 / mm². Schritt 4: Das in Schritt 3 bearbeitete duktile Gussrohr wird gedreht und geschliffen, um einen Innenmantelring zu erhalten, wobei es nach dem Drehen und vor dem Schleifen durch Austempern behandelt. Schritt 5: Für den in Schritt 4 erhaltenen Innenmantelring wird eine Inspektion durchgeführt, wobei Folgendes gefordert wird: 1) Die Einformungsrate von Graphit in der metallographischen Struktur beträgt nicht weniger als 93%; 2) Die Anzahl der Graphitkugeln beträgt nicht weniger als 400 / mm²; 3) Die Härte des Ferrits in der Matrixstruktur ist mehr als doppelt so groß wie die Härte des Ferrits in einer normalen Gussstruktur; 4) Die Gesamthärte des Materials beträgt mindestens HRC48; Schritt 6: Das in Schritt 2 erhaltene duktile Gussrohr wird geglüht und dann zu einem Käfig verarbeitet; Schritt 7: Der in Schritt 5 erhaltene Innenmantelring, der in Schritt 6 erhaltene Käfig und gekauften herkömmlichen Kugeln werden in einem herkömmlichen Verfahren zusammengefügt, um ein selbstschmierendes Wälzlager zu erhalten.
Verfahren zur Herstellung eines selbstschmierendes Wälzlagers nach Anspruch 2, wobei der Innendurchmesser des duktilen Gussrohrs aus Schritt 2 4 bis 5 mm kleiner ist als der Innendurchmesser des Lagerinnenrings, und wobei der Außendurchmesser des Gussrohres 3-4 mm größer als der Außendurchmesser des Lagerinnenrings ist.
Verfahren zur Herstellung eines selbstschmierenden Wälzlagers nach Anspruch 2 oder 3, wobei ein Kristallisator, der in dem vertikalen kontinuierlichen Gießverfahren aus Schritt 2 verwendet wird, ein wassergekühlter Doppelspiral-Zwei-Einlass und Zwei-Auslass-Kristallisator ist, wobei die Struktur aus einem Innenzylinder (1) und einem Außenzylinder (2) besteht, die ineinander verschachtelt werden, wobei ein oberer Flansch (3) mit dem oberen Ende des Innenzylinders(1) und des Außenzylinders (2) verbunden ist und ein unterer Flansch (4) mit dem unteren Ende des Innenzylinders (1) und des Außenzylinders (2) verbunden ist, wobei der obere Teil des Außenzylinders (2) jeweils mit einer Wassereinlassdüse I (5) und einer Wassereinlassdüse II (6) versehen ist, wobei der untere Teil des Außenzylinders (2) jeweils mit einem Wasserauslass I (7) und einem Wasserauslass II (8) versehen ist, und wobei auf dem äußeren Kreis des Innenzylinders (1) eine doppelte Spiralrippe (9) gedreht wird, wobei, nachdem der Innenzylinder und der Außenzylinder ineinander verschachtelt wurden, ein doppelter spiralförmiger Wasserströmungskanal gebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines selbstschmierenden Wälzlagers nach Anspruch 2, wobei der einformende Glühprozess aus Schritt 3 die folgenden Schritte umfasst: a. Das duktile Eisenrohr wird im Wärmebehandlungsofen vom Gruben- oder Kastentyp auf die Umwandlungstemperatur von Eutektoid Ac₁+50°C erhitzt, wobei die Wärmebehandlung 55 - 65 min dauert. b. Das duktile Eisenrohr, das in Schritt a behandelt wurde, wird auf die Umwandlungstemperatur von Eutektoid Ac₁-50°C abgekühlt, wobei die Wärmebehandlung 55-65 min dauert. c. Die Schritte a und b werden noch einmal wiederholt. d. Das in Schritt b behandelte duktile Gussrohr wird auf 595 bis 605°C abgekühlt, wobei es anschließend in Luft auf Normaltemperatur abgekühlt wird.
Verfahren zur Herstellung eines selbstschmierenden Wälzlagers nach Anspruch 2, wobei die Temperbehandlung aus Schritt 4 umfasst: der Innenmantelring wird auf 880-900°C erwärmt, wobei die Ferrule mit einer Wandstärke von kleiner als 10 mm für 50 - 60 Minuten auf dieser Temperatur gehalten wird, wobei für eine Ferrule mit einer Wandstärke von größer als 10 mm bei einer Erhöhung der Dicke um 1 mm die Haltezeit um 2 min erhöht wird, wobei, nach ausreichend langer Haltezeit, es 40 - 50 Minuten lang bei 230-250°C in einen isothermischen Medientank getaucht wird, wobei, nachdem es von einem Trog luftgekühlt und anschließend in einen Klarwassertank überführt wurde, das Salz abgespült wird.
Verfahren zur Herstellung eines selbstschmierenden Wälzlagers nach Anspruch 2, wobei die Glühbehandlung aus Schritt 6 zeigt, dass das duktile Eisenrohr im Gruben- oder des Kastenofens steigend auf die eutektoide Umwandlungstemperatur von 760°C gebracht wird und für 120 Minuten auf dieser Temperatur gehalten wird, wobei der Ofen anschließend auf unter 500°C abgekühlt und zur Luftkühlung gewechselt wird.