DE112016000112T5

DE112016000112T5 - Schaumstoffdichtung und Herstellungsverfahren davon

Info

Publication number: DE112016000112T5
Application number: DE112016000112.6T
Authority: DE
Inventors: Yanping Wang
Original assignee: Jiangsu Jinhou New Material Tech Co Ltd; Jiangsu Jinhou New Material Technology Co Ltd
Current assignee: Jiangsu Jinhou New Material Tech Co Ltd; Jiangsu Jinhou New Material Technology Co Ltd
Priority date: 2016-08-12
Filing date: 2016-12-22
Publication date: 2018-04-19
Also published as: GB2552865A; CN106317550B; CN106317550A; GB2552865B; FR3054974A1; GB201704539D0; WO2018028111A1; FR3054974B1

Abstract

Die vorliegende Erfindung stellt eine Schaumstoffdichtung und ein Herstellungsverfahren davon bereit. Die Schaumstoffdichtung umfasst eine Trägerschicht und eine Filmschicht, welche die unteren und oberen Flächen der Trägerschicht bedeckt. Die Trägerschicht ist ein Schaumstoffkörper und ein einheitlicher Kapillarporenkörper. Der mittlere Porendurchmesser der Kapillarporen ist 1-100 µm. Die Filmschicht ist einheitlich und dicht. Das Verfahren zur Herstellung des Schaumkörpers umfasst ein überkritisches Schäumungsverfahren und ein Beschichtungsverfahren. Die Schaumstoffdichtung hat eine gute Flexibilität, Weichheit und Elastizität und ist eine lebensmittelverträgliche Kunststofffolie und hat hervorragende Siegelfähigkeit, wenn diese als eine Flaschenverschlussdichtung verwendet wird. Unterdessen ist das Herstellungsverfahren davon einfach und leicht in industriellen Anwendungen anzuwenden.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung gehört zu dem technischen Gebiet der hohen Sicherheitsbereiche, wie zum Beispiel Lebensmittelverpackung, Medizinverpackung usw. und bezieht sich auf eine Schaumstoffdichtung und ein Herstellungsverfahren davon und insbesondere auf eine Dichtung für Flaschenverschlüsse und ein Herstellungsverfahren davon.
Stand der Technik
Eine Flaschenverschlussdichtung wird aus Kautschuk, Kupferfolie oder Papier hergestellt. Es wird ein Material verwendet, um zwischen zwei Ebenen zu passen, um abdichten zu verstärken und hat eine Wirkung, Flüssigkeitsaustritt vorzubeugen. Mit der kontinuierlichen Entwicklung der Wirtschaft sind Flaschenverschlussdichtungen weit verbreitet in der Wein-, Lebensmittel-, Kosmetika-, pharmazeutischen und anderen Industrien.
Gemäß der relevanten Nachrichtenberichte gibt es derzeit eine Nachfrage nach Flaschenverschlussdichtungen in Weinverpackungen und Getränkeverpackungen in China und die verwendeten Flaschenverschlussdichtungen in Weinverpackungen decken mehr als 70% der gesamten Menge der verwendeten Verschlussdichtungen ab. Mit der schnellen Entwicklung von Weinen aus China und der Getränkeindustrie steigt allmählich die Industrie der Flaschenverschlussdichtungen. Chinas Herstellung an Flaschenverschlussdichtungen im Jahr 2014 hat eine jährliche Steigerung von 14% verglichen mit dem Jahr 2013, diese hohe Nachfrage treibt nicht nur den Preis der Flaschenverschlussdichtungen nach oben, sondern lässt auch die Zahl der Hersteller der Flaschenverschlussdichtungen schnell steigen. Zurzeit ist China der größte Konsument und Exporteur in der Welt für Flaschenverschlussdichtungen geworden.
Es gibt nicht weniger als hunderte von Produkten auf dem chinesischen Markt für Flaschenverschlussdichtungen und verschiedene Anforderungen und Typen der Flaschenverschlussdichtungen existieren auf dem Markt für Lebensmittelverpackungsbehälter. Zurzeit sind die verwendeten Materialien für Dichtungen in Lebensmittelverpackungen PVC (Polyvinylchlorid), PE (Polyethylen), Luftpolsterfolie, Aluminiumfolienverbunddichtungen, Papier-Kunststoff-Aluminium-Verbunddichtungen und andere, wobei PVC und PE die Hauptmaterialien sind.
CN 104250404A offenbart ein Granulat der Dosenflaschenverschlussdichtung und ihr Herstellungsverfahren, wobei das Granulat der Dosenflaschenverschlussdichtung die folgenden Materialien in Massenteilen umfasst: 30-50 Teile Polypropylen, 30-50 Teile Polyethylen, 10-30 Teile eines thermoplastischen Elastomers und 0,4-5 Teile eines Verarbeitungshilfsmittels. Das Granulat der Dosenflaschenverschlussdichtung wird durch Mischen der oben genannten Rohmaterialien durch einen Hochgeschwindigkeitsmischer, Extrudieren durch einen Extruder, Kühlen und Schneiden hergestellt. Das Granulat der Dosenflaschenverschlussdichtung wird vollständig aus sicheren und nicht-toxischen Rohmaterialien frei von schädlichen Weichmachern, wie zum Beispiel Phthalaten, hergestellt, kann die Sicherheits- und nicht-toxischen Anforderungen an das Granulat der Dosenflaschenverschlussdichtung erfüllen und ist hervorragend in der Dichtigkeit.
CN 1465507A offenbart ein Futtermaterial für Flaschenverschlüsse und ihre Anwendung in den Kunststoffflaschenverschluss für heiß-abgefüllte Getränke. Genanntes Futtermaterial wird aus einer Kombination aus mit Maleinsäure modifiziertem EVA (Ethylenvinylacetat-Copolymer), SEBS (Hydrophenylethylendien-Copolymer), hydriertem Paraffinöl, verzweigtem Polyethylen niedriger Dichte, Polypropylen, Polystyrol und niedrig-molekularem Schmiermittel hergestellt. Genanntes Futtermaterial umfasst EVA mit einem VA (Vinylacetat)-Gehalt von 18% und das Gewichtsverhältnis des EVA ist 5-60%. Ethylen-α-olefin-Copolymer wurde hinzugefügt und das Gewichtsverhältnis davon ist 90-35%. Dieses Material ist nicht in konventionellen Verschlussfuttermaterialien vorhanden. Dieses Futtermaterial, welches durch solches Vermischen hergestellt wurde, hat hervorragende Leistungsfähigkeit verglichen mit dem bestehenden Futtermaterial für Kunststoffverschlüsse der Getränkeverpackungen. Dieses Dichtungsmaterial ist nicht nur kostengünstig, sondern hat auch bessere Wirkungen als Futtermaterialien der konventionellen Kunststoffflaschenverschlüssen für heiß abgefüllte Getränke.
Jedoch muss die Siegelfähigkeit der bestehenden Flaschenverschlussdichtungen weiter verbessert werden.
Inhalt der Erfindung
Angesichts der Mängel, welche im Stand der Technik bestehen, ist der Zweck der vorliegenden Erfindung, eine Schaumstoffdichtung und ein Herstellungsverfahren davon bereitzustellen. Die Schaumstoffdichtung hat eine gute Flexibilität, Weichheit und Elastizität und ist eine lebensmittelgeeignete Kunststofffolie und hat hervorragende Siegelfähigkeit, wenn diese als eine Flaschenverschlussdichtung verwendet wird. Unterdessen ist das Herstellungsverfahren davon einfach und leicht in industriellen Anwendungen anzuwenden. $1 bar = 0, 1 MPa .$
Um den oben genannten Zweck zu erreichen, verwendet die vorliegende Erfindung die folgende technische Lösung.
Der erste Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, eine Schaumstoffdichtung bereitzustellen, welche eine Trägerschicht und eine Filmschicht, welche die obere und untere Oberfläche der Trägerschicht bedeckt, umfasst. Die Trägerschicht ist ein Schaumkörper und ein einheitlicher Kapillarporenkörper. Der mittlere Porendurchmesser der Kapillarporen ist 1-100 µm, zum Beispiel 2 µm, 5 µm, 8 µm, 10 µm, 12 µm, 15 µm, 18 µm, 20 µm, 30 µm, 40 µm, 50 µm, 60 µm, 80 µm, 90 µm oder 95 µm etc. Die Filmschicht ist einheitlich und dicht.
Die Trägerschicht wird hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massen-% hergestellt:

PE (Polyethylen), 0-90%, zum Beispiel 2%, 5%, 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80% oder 85%, etc.;
PP (Polypropylen), 0-90%, zum Beispiel 2%, 5%, 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80% oder 85%, etc.;
irgendeines von POE (Ethylen-Octen-Copolymer), SBS (Blockcopolymer aus Styrol und Butadien) oder SEBS (hydriertes Styrolbutadien-Blockcopolymer) oder ein Kombination aus mindestens zwei von diesen, 0-20% (nicht einschließlich 0) , zum Beispiel 0,5%, 1%, 2%, 3%, 5%, 6%, 8%, 10%, 12%, 15% oder 18%, etc.;
Trennmittel, 0,2-1,0%, zum Beispiel 0,3%, 0,5%, 0,6%, 0,7%, 0,8% oder 0,9% etc.;
Keimbildner, 0,1-2,5%, zum Beispiel 0,3%, 0,5%, 0,8%, 1,0%, 1,2%, 1,5%, 1,8%, 2,0% oder 2,3%, etc.;
Farbvormischung, 0-2,0%, zum Beispiel 0,1%, 0,5%, 0,8%, 1,0%, 1,2%, 1,3%, 1,5%, 1,7% oder 1,9%, etc.; wobei höchstens eine Substanz von PE und PP einen Massenprozentsatz von 0 hat; Kombinationen aus POE, SBS oder SEBS zum Beispiel eine Kombination aus POE und SBS, eine Kombination aus POE und SEBS, eine Kombination aus POE, SBS und SEBS sind.

Die Filmschicht ist hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt:

PE, 0-93%, zum Beispiel 2%, 3%, 5%, 10%, 20%, 30%, 50%, 60%, 70%, 80% oder 90%, etc.;
PP, 0-95%, zum Beispiel 1%, 3%, 5%, 8%, 10%, 20%, 30%, 50%, 60%, 80% oder 90%, etc.;
POE, 0-93%, zum Beispiel 2%, 3%, 5%, 10%, 20%, 30%, 50%, 60%, 70%, 80% oder 90%, etc.;
Verdickungsmittel, 0-30%, zum Beispiel 1%, 3%, 5%, 8%, 10%, 12%, 15%, 18%, 20%, 23%, 25% oder 28%, etc.;
Trennmittel, 0,2-1,1%, zum Beispiel 0,3%, 0,5%, 0,8% oder 1,0%, etc.;
Antiblockiermittel, 0,1-3,0%, zum Beispiel 0,3%, 0,5%, 0,8%, 1,0%, 1,2%, 1,5%, 1,8%, 2,0%, 2,1%, 2,3%, 2,5% oder 2,8%, etc. ;
wobei höchstens eine Substanz von PE, PP und POE einen Massenprozentsatz von 0 hat.

Der Ausdruck „Die Trägerschicht ist ein einheitlicher Kapillarporenkörper“ bedeutet, dass die Trägerschicht eine Vielzahl von Kapillarporen, welche einheitlich verteilt sind, umfasst.
Als eine bevorzugte Ausführungsform wird die Trägerschicht aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt:

PE 80%

PP 15%

irgendeines von POE, SBS oder SEBS oder eine Kom- 1%

bination aus mindestens zwei von diesen

Trennmittel 1,0%

Keimbildner 2,0%

Farbvormischung 1%.
Vorzugsweise ist das Trennmittel eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Oleinsäureamid, Erucasäureamid und Vormischung, hergestellt aus Oleinsäureamid und Erucasäureamid mit PE oder PP als einen Träger oder eine Kombination aus mindestens zwei von diesen. Typische, aber nicht limitierende Kombinationen sind zum Beispiel eine Kombination aus Oleinsäureamid und Erucasäureamid, eine Kombination aus Oleinsäureamid und Vormischung, hergestellt aus Oleinsäureamid und Erucasäureamid mit PE oder PP als einen Träger und eine Kombination aus Erucasäureamid und Vormischung, hergestellt aus Oleinsäureamid und Erucasäureamid mit PE oder PP als einen Träger.
Vorzugsweise ist der Keimbildner ausgewählt aus Vormischungen mit Natriumhydrogencarbonat und Citronensäure als die Hauptwirkstoffe und PE oder PP oder EVA als einen Träger.
Als eine bevorzugte Ausführungsform ist die Filmschicht hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt:

PE 90%

PP 5%

POE 0,5%

Verdickungsmittel 3,5%

Trennmittel 0,5%

Antiblockiermittel 0,5%.
Vorzugsweise ist das Verdickungsmittel eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus EEA (Ethylenethylacrylat), Polyester und Maleinsäureanhydrid-gepfropften Harz oder einer Kombination aus mindestens zwei von diesen. Typische, aber nicht beschränkende Kombinationen sind zum Beispiel eine Kombination aus EEA und Polyester, eine Kombination aus EEA und Maleinsäureanhydrid-gepropftem Harz, und eine Kombination aus EEA, Polyester und Maleinsäureanhydrid-gepropftem Harz.
Vorzugsweise ist das Trennmittel irgendeines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Oleinsäureamid, Erucasäureamid und einer Vormischung, hergestellt aus Oleinsäureamid und Erucasäureamid mit PE oder PP als einen Träger, oder eine Kombination aus mindestens zwei von diesen. Typische, aber nicht beschränkende Kombinationen sind zum Beispiel eine Kombination aus Oleinsäureamid und Erucasäureamid, eine Kombination aus Oleinsäureamid und einer Vormischung, hergestellt aus Oleinsäureamid und Erucasäureamid mit PE oder PP als einen Träger, und eine Kombination aus Erucasäureamid und einer Vormischung, hergestellt aus Oleinsäureamid und Erucasäureamid mit PE oder PP als einen Träger.
Vorzugsweise ist das Antiblockiermittel ausgewählt aus Erucasäureamid.
Die Dicke der Trägerschicht ist 0,5 bis 10,0 mm, zum Beispiel 0,8 mm, 1,0 mm, 1,5 mm, 2,0 mm, 3,0 mm, 4,0 mm, 5,0 mm, 6,0 mm, 8,0 mm oder 9,0 mm, etc. Falls die Trägerschicht zu dick ist, würden die Anwendungsleistungen, wie z.B. die Siegelfähigkeitsleistung des Materials nicht gewährleistet sein; falls diese zu dünn ist, würde die Flexibilitäts- und koordinierende ergänzende Leistung des Materials gering sein.
Vorzugsweise ist die Dichte der Trägerschicht 100-800 kg/m³, zum Beispiel 150 kg/m³, 200 kg/m³, 300 kg/m³, 400 kg/m³, 500 kg/m³, 600 kg/m³ oder 700 kg/m³, etc.
Die Trägerschicht hat hervorragende Vernetzungssiegeleigenschaften, weil sie durch überkritisches physikalisches Schäumen gebildet wird.
Vorzugsweise ist die Schichtdicke der Filmschicht 0,02 bis 0,15 mm, zum Beispiel 0,05 mm, 0,08 mm, 0,10 mm, 0,12 mm oder 0,14 mm, etc. Falls die Filmschicht zu dick ist, würde die Flexibilitäts- und koordinierende komplementäre Leistung des Materials gering sein; falls die Filmschicht zu dünn ist, würde die Anwendungsleistung, wie zum Beispiel die Siegelfähigkeitsleistung des Materials, nicht gewährleistet sein. Der Ausdruck „die Schichtdicke der Filmschicht ist 0,02 bis 0,15 mm“ bedeutet, dass die Schichtdicke der Filmschicht auf der oberen Oberfläche der Trägerschicht und die Schichtdicke der Filmschicht auf der unteren Oberfläche der Trägerschicht unabhängig 0,02 bis 0,15 mm sind.
Die Filmschicht trägt bei der Schaumstoffdichtung dazu bei, Versiegelungs-funktionelle Anforderungen zu erfüllen, während sie ermöglicht, dass sie gute Flexibilität mit passender Leistung hat.
Der zweite Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung der Schaumstoffdichtung, wie oben beschrieben, bereitzustellen, und das Verfahren umfasst die folgenden Schritte:

(1) Die Rohmaterialien der Trägerschicht mit Rezepturanteilen werden in den Einfülltrichter eines Einschnecken-Extruders eingespeist, während die Mitte des Einschnecken-Extruders mit überkritischem Kohlendioxid beschickt wird. Nach Extrudieren und Schäumen wird eine Trägerschicht erhalten. Das überkritische Kohlendioxid ist ein überkritisches Kohlendioxid unter einem Druck von 50 bis 220 bar, zum Beispiel ein überkritisches Kohlendioxid unter einem Druck von 60 bar, 80 bar, 90 bar, 100 bar, 120 bar, 150 bar, 180 bar oder 200 bar;
(2) Die Rohmaterialien der Filmschicht mit Rezepturanteilen werden in den Einfülltrichter des Einschnecken-Extruders eingespeist, auf die Oberfläche der Trägerschicht aufgetragen, um einen Film zu bilden, und dabei eine Schaumstoffdichtung zu erhalten.

Der Einschnecken-Extruder in Schritt (1) ist ein Einschnecken-Extruder mit Erwärmen, Kühlen und Druckwiderstandsleistungen. Ein typischer, aber nicht darauf beschränkter Einschnecken-Extruder ist zum Beispiel eine Schäumungsmaschine, hergestellt von Berstorff GmbH: 150-ISO-PAC.
In Schritt (1) ist die Wirtstemperatur des Einschnecken-Extruders während des Extrusionsverfahrens weniger oder gleich 65°C, zum Beispiel 63°C, 60°C, 58°C, 55°C, 50°C, 45°C oder 30°C, etc. Wenn die Wirtstemperatur zu hoch ist, wird ein Schaden an den Einheiten verursacht.
Vorzugsweise ist die Extrusionstemperatur in Schritt (1) 90-210°C, zum Beispiel 100°C, 110°C, 130°C, 150°C, 180°C, 190°C oder 200°C, etc. Wenn die Extrusionstemperatur zu hoch ist, würde die Film-bildende Leistung nicht gut sein, der Film würde eine ungleichmäßige Schichtdicke haben und der Schaum würde ungleichmäßig verteilt. Wenn die Extrusionstemperatur zu niedrig ist, würde der Film ungleichmäßig geschäumt sein oder Schäumen würde nicht geleistet werden.
Vorzugsweise ist die Drehzahl der Schnecke während des Extrusionsverfahrens in Schritt (1) 1-100 UpM, zum Beispiel 2 UpM, 3 UpM, 5 UpM, 10 UpM, 20 UpM, 30 UpM, 40 UpM, 50 UpM, 60 UpM, 70 UpM, 80 UpM oder 90 UpM, etc.
Vorzugsweise hat der Einschnecken-Extruder in Schritt (1) einen Auflagedruckbereich von 0 bis 250 bar, zum Beispiel 2 bar, 5 bar, 10 bar, 20 bar, 50 bar, 100 bar, 120 bar, 150 bar, 180 bar, 200 bar, 220 bar oder 240 bar, etc.
Die Durchflussgeschwindigkeit des überkritischen Kohlendioxids in Schritt (1) ist 0,10-2,50 kg/h, zum Beispiel 0,3 kg/h, 0,5 kg/h, 0,8 kg/h, 1,0 kg/h, 1,2 kg/h, 1,5 kg/h, 1,8 kg/h, 2,0 kg/h oder 2,3 kg/h, etc. Wenn die Durchflussgeschwindigkeit hoch ist, würde der Film ungleichmäßig und übermäßig aufgeschäumt werden und das Material würde in seiner Elastizität nicht bestehen. Wenn die Durchflussgeschwindigkeit niedrig ist, würde das Schäumen zu wenig sein und die Flexibilität würde nicht genug sein.
Vorzugsweise ist die Schichtdicke der Trägerschicht in Schritt (1) 0,5-10,0 mm, zum Beispiel 0,8 mm, 1,0 mm, 1,5 mm, 2,0 mm, 3,0 mm, 4,0 mm, 5,0 mm, 6,0 mm, 8,0 mm oder 9,0 mm, etc.
Vorzugsweise ist die Dichte der Trägerschicht in Schritt (1) 100-800 kg/m³, zum Beispiel 150 kg/m³, 200 kg/m³, 300 kg/m³, 400 kg/m³, 500 kg/m³, 600 kg/m³ oder 700 kg/m³.
Die Extrusionstemperatur in Schritt (2) ist 80-250°C, zum Beispiel 85°C, 90°C, 95°C, 100°C, 120°C, 130°C, 150°C, 180°C, 200°C, 210°C, 220°C oder 240°C, etc.
Vorzugsweise ist die Drehzahl der Schnecke während des Extrusionsverfahrens in Schritt (1) 1-100 UpM, zum Beispiel 2 UpM, 3 UpM, 5 UpM, 10 UpM, 20 UpM, 30 UpM, 40 UpM, 50 UpM, 60 UpM, 70 UpM, 80 UpM oder 90 UpM, etc.
Die Schichtdicke des Films, welcher die Trägerschicht in Schritt (2) bedeckt, ist 0,02-0,15 mm, zum Beispiel 0,05 mm, 0,08 mm, 0,10 mm, 0,12 mm oder 0,14 mm, etc.
Der Beschichtungsfilm in Schritt (2) kann als ein funktioneller Film gemäß den nachgelagerten Anwendungsanforderungen hergestellt sein.
Als eine bevorzugte Ausführungsform umfasst das Herstellungsverfahren die folgenden Schritte:

(1) Die Rohmaterialien der Trägerschicht mit Rezepturanteilen werden in den Einfülltrichter eines Einschnecken-Extruders eingespeist, während die Mitte des Einschnecken-Extruders mit überkritischem Kohlendioxid unter einem Druck von 50-220 bar beschickt wird bei einer Durchflussgeschwindigkeit von 0,10-2,50 kg/h. Nach Extrudieren wird eine Trägerschicht mit einer Dichte von 100-800 kg/m³ und einer Schichtdicke von 0,5-10,0 mm erhalten. Wobei die Wirtstemperatur des Einschnecken-Extruders während des Extrusionsverfahrens weniger oder gleich 65°C ist, die Extrusionstemperatur 90-210°C ist, die Drehzahl der Schnecke während des Extrusionsverfahrens 1-100 UpM ist und der Auflagedruckbereich des Einschnecken-Extruders 0-250 bar ist;
(2) Die Rohmaterialien der Filmschicht mit Rezepturanteilen werden in den Einfülltrichter des Einschnecken-Extruders eingespeist, auf die Oberfläche der Trägerschicht aufgetragen, um einen Film zu bilden, und dabei wird eine Schaumstoffdichtung mit einer Abdeckfilmdicke von 0,02-0,15 mm erhalten. Wobei die Extrusionstemperatur 80-250°C ist und die Drehzahl der Schnecke während des Extrusionsverfahrens 1-100 UpM ist.

Verglichen mit dem Stand der Technik hat die vorliegende Erfindung folgende vorteilhafte Wirkungen:
Die durch die vorliegende Erfindung bereitgestellte Schaumstoffdichtung besteht aus einer Trägerschicht und einer Filmschicht. Die Trägerschicht wird durch Schäumen hergestellt und die Vernetzungssiegeleigenschaften, Flexibilität, Weichheit und Elastizität davon sind besser. Der Film, welcher die Trägerschicht bedeckt, lässt die Schaumstoffdichtung gute Flexibilität, welche der Leistung entspricht, besitzen und erfüllt die Siegel-funktionelle Anforderung. Die Shore-A-Härte der Schaumstoffdichtung ist 35-50. Die Schaumstoffdichtung hat hervorragende Siegelfähigkeitsleistung und gute Öffnungsleistung, wenn diese als eine Flaschenverschlussdichtung verwendet wird, und hat auch Wirkungen auf Verbinden und Verbessern der Ebenheit. Zusätzlich ist die Schaumstoffdichtung eine lebensmittelverträgliche Kunststofffolie.
Das Herstellungsverfahren der Schaumstoffdichtung, welches durch die vorliegende Erfindung bereitgestellt wird, ist einfach und praktisch für die industrielle Anwendung.
Ausführungsformen
Die technische Lösung der vorliegenden Erfindung wird weiter durch Kombinieren mit den folgenden spezifischen Ausführungsformen erklärt.
In dem Verfahren der folgenden Beispiele ist der Einschnecken-Extruder in Schritt (1) ein Einschnecken-Extruder mit Erwärmen, Kühlen und Druckwiderstandsleistungen - eine Schäumungsmaschine, hergestellt durch Berstorff GmbH: 150-ISO-PAC.
In den folgenden Beispielen bedeutet die Schichtdicke der Filmschicht, welche als eine bestimmte Zahl beschrieben wird, dass die Schichtdicke der Filmschicht auf der oberen Oberfläche der Trägerschicht und die Schichtdicke der Filmschicht auf der unteren Oberfläche der Trägerschicht unabhängig eine bestimmte Zahl sind.
Beispiel 1
Eine Schaumstoffdichtung umfasst eine Trägerschicht und eine Filmschicht, welche die oberen und unteren Oberflächen der Trägerschicht bedeckt. Die Trägerschicht ist ein Schaumstoffkörper und ein einheitlicher Kapillarporenkörper. Der mittlere Porendurchmesser der Kapillarporen ist 1-30 µm. Die Filmschicht ist eine Beschichtungsfilmschicht und ist einheitlich und dicht. Die Trägerschicht hat eine Schichtdicke von 0,5 mm. Die Filmschicht hat eine Schichtdicke von 0,02 mm.
Die Trägerschicht ist hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt:

PE 90%

POE 9,7%

Trennmittel 0,2%

Keimbildner 0,1%;

wobei das Trennmittel ausgewählt ist aus Oleinsäureamid;
der Keimbildner ausgewählt ist aus einer Vormischung mit Natriumhydrogencarbonat und Citronensäure als die Hauptwirkstoffe und PE oder PP oder EVA als einen Träger.
Die Filmschicht ist hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt:

PE 93%

POE 2,9%

Trennmittel 1,1%

Antiblockiermittel 3,0%;

wobei das Verdickungsmittel ausgewählt ist aus EEA (Ethylenethylacrylat);
das Trennmittel ausgewählt ist aus Oleinsäureamid;
das Antiblockiermittel ausgewählt ist aus Erucasäureamid.
Das Verfahren zur Herstellung der Schaumstoffdichtung umfasst die folgenden Schritte:

(1) Die Rohmaterialien der Trägerschicht mit Rezepturanteilen wurden in den Einfülltrichter eines Einschnecken-Extruders eingespeist, während die Mitte des Einschnecken-Extruders mit überkritischem Kohlendioxid unter einem Druck von 50 bar bei einer Durchflussgeschwindigkeit von 2,50 kg/h beschickt wurde. Nach Extrudieren und Schäumen wurde eine Trägerschicht erhalten. Wobei die Wirtstemperatur des Einschnecken-Extruders während des Extrusionsverfahrens 65°C war, die Extrusionstemperatur 210°C war, die Drehzahl der Schnecke während des Extrusionsverfahrens 1 UpM war und der Auflagedruckbereich des Einschnecken-Extruders 250 bar war;
(2) Die Rohmaterialien der Filmschicht mit Rezepturanteilen werden in den Einfülltrichter des Einschnecken-Extruders eingespeist, auf die Oberfläche der Trägerschicht aufgetragen, um einen Film zu bilden, und dabei wurde eine Schaumstoffdichtung mit einer Abdeckfilmdicke von 0,02 mm erhalten. Wobei die Extrusionstemperatur 80°C war und die Drehzahl der Schnecke, während des Extrusionsverfahrens, 100 UpM war.

Beispiel 2
Eine Schaumstoffdichtung umfasst eine Trägerschicht und eine Filmschicht, welche die oberen und unteren Oberflächen der Trägerschicht bedeckt. Die Trägerschicht ist ein Schaumstoffkörper und ein einheitlicher Kapillarporenkörper. Der mittlere Porendurchmesser der Kapillarporen ist 50-100 µm. Die Filmschicht ist eine Beschichtungsfilmschicht und ist einheitlich und dicht. Die Trägerschicht hat eine Schichtdicke von 10,0 mm. Die Filmschicht hat eine Schichtdicke von 0,15 mm.
Die Trägerschicht ist hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt:

PP 90%

SBS 4,5%

Trennmittel 1,0%

Keimbildner 2,5%

Farbvormischung 2,0%;
wobei das Trennmittel ausgewählt ist aus Oleinsäureamid und Erucasäureamid.
Vorzugsweise ist der Keimbildner ausgewählt aus einer Vormischung mit Natriumhydrogencarbonat und Citronensäure als die Hauptwirkstoffe und PE oder PP oder EVA als einen Träger.
Die Filmschicht wird hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt:

PP 95%

POE 3,7%

Verdickungsmittel 1%

Trennmittel 0,2%

Antiblockiermittel 0,1%;

wobei das Verdickungsmittel ausgewählt ist aus EEA und Polyester;
das Trennmittel ausgewählt ist aus einer Vormischung, hergestellt aus Oleinsäureamid und Erucasäureamid mit PE oder PP als einen Träger;
das Antiblockiermittel ausgewählt ist aus Erucasäureamid.
Das Verfahren zur Herstellung der Schaumstoffdichtung umfasst die folgenden Schritte:

(1) Die Rohmaterialien der Trägerschicht mit Rezepturanteilen wurden in den Einfülltrichter eines Einschnecken-Extruders eingespeist, während die Mitte des Einschnecken-Extruders mit überkritischem Kohlendioxid unter einem Druck von 220 bar bei einer Durchflussgeschwindigkeit von 0,10 kg/h beschickt wurde. Nach Extrudieren und Schäumen wurde eine Trägerschicht erhalten. Wobei die Wirtstemperatur des Einschnecken-Extruders während des Extrusionsverfahrens 50°C war, die Extrusionstemperatur 90°C war, die Drehzahl der Schnecke während des Extrusionsverfahrens 100 UpM war und der Auflagedruckbereich des Einschnecken-Extruders 100 bar war;
(2) Die Rohmaterialien der Filmschicht mit Rezepturanteilen werden in den Einfülltrichter des Einschnecken-Extruders eingespeist, auf die Oberfläche der Trägerschicht aufgetragen, um einen Film zu bilden, und dabei wurde eine Schaumstoffdichtung mit einer Abdeckfilmdicke von 0,15 mm erhalten. Wobei die Extrusionstemperatur 250°C war und die Drehzahl der Schnecke, während des Extrusionsverfahrens, 1 UpM war.

Beispiel 3
Eine Schaumstoffdichtung umfasst eine Trägerschicht und eine Filmschicht, welche die oberen und unteren Oberflächen der Trägerschicht bedeckt. Die Trägerschicht ist ein Schaumstoffkörper und ein einheitlicher Kapillarporenkörper. Der mittlere Porendurchmesser der Kapillarporen ist 30-80 µm. Die Filmschicht ist eine Beschichtungsfilmschicht und ist einheitlich und dicht. Die Trägerschicht hat eine Schichtdicke von 5,0 mm. Die Filmschicht hat eine Schichtdicke von 0,10 mm.
Die Trägerschicht ist hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt:

PE 50%

PP 26,5%

SEBS 20%

Trennmittel 0,5%

Keimbildner 2,0%

Farbvormischung 1,0%;

wobei das Trennmittel ausgewählt ist aus Erucasäureamid.
Vorzugsweise ist der Keimbildner ausgewählt aus einer Vormischung mit Natriumhydrogencarbonat und Citronensäure als die Hauptwirkstoffe und PE oder PP oder EVA als einen Träger.
Die Filmschicht ist hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt:

PE 1%

PP 1%

POE 93%

Verdickungsmittel 2%

Trennmittel 1,0%

Antiblockiermittel 2,0%.
Das Verdickungsmittel ist ausgewählt aus Maleinsäureanhydridgepfropftem Harz.
Das Trennmittel ist ausgewählt aus einer Vormischung, hergestellt aus Oleinsäureamid und Erucasäureamid mit PE oder PP als einen Träger.
Das Antiblockiermittel ist ausgewählt aus Erucasäureamid.
Das Verfahren zur Herstellung der Schaumstoffdichtung umfasst die folgenden Schritte:

(1) Die Rohmaterialien der Trägerschicht mit Rezepturanteilen wurden in den Einfülltrichter eines Einschnecken-Extruders eingespeist, während die Mitte des Einschnecken-Extruders mit überkritischem Kohlendioxid unter einem Druck von 100 bar bei einer Durchflussgeschwindigkeit von 1,00 kg/h beschickt wurde. Nach Extrudieren und Schäumen wurde eine Trägerschicht erhalten. Wobei die Wirtstemperatur des Einschnecken-Extruders während des Extrusionsverfahrens 60°C war, die Extrusionstemperatur 120°C war, die Drehzahl der Schnecke während des Extrusionsverfahrens 20 UpM war und der Auflagedruckbereich des Einschnecken-Extruders 120 bar war;
(2) Die Rohmaterialien der Filmschicht mit Rezepturanteilen werden in den Einfülltrichter des Einschnecken-Extruders eingespeist, auf die Oberfläche der Trägerschicht aufgetragen, um einen Film zu bilden, und dabei wurde eine Schaumstoffdichtung mit einer Abdeckfilmdicke von 0,10 mm erhalten. Wobei die Extrusionstemperatur 100°C war und die Drehzahl der Schnecke, während des Extrusionsverfahrens, 20 UpM war.

Beispiel 4
Eine Schaumstoffdichtung umfasst eine Trägerschicht und eine Filmschicht, welche die oberen und unteren Oberflächen der Trägerschicht bedeckt. Die Trägerschicht ist ein Schaumstoffkörper und ein einheitlicher Kapillarporenkörper. Der mittlere Porendurchmesser der Kapillarporen ist 1-30 µm. Die Filmschicht ist eine Beschichtungsfilmschicht und ist einheitlich und dicht. Die Trägerschicht hat eine Schichtdicke von 3,0 mm. Die Filmschicht hat eine Schichtdicke von 0,05 mm.
Die Trägerschicht ist hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt:

PE 60%

PP 30%

POE und SBS mit einem Massenverhältnis von 1:1 7%

Trennmittel 0,5%

Keimbildner 1,5%

Farbvormischung 1,0%.
Das Trennmittel ist ausgewählt aus einer Vormischung, hergestellt aus Oleinsäureamid und Erucasäureamid mit PE oder PP als einen Träger.
Der Keimbildner ist ausgewählt aus einer Vormischung mit Natriumhydrogencarbonat und Citronensäure als die Hauptwirkstoffe und PE oder PP oder EVA als einen Träger.
Die Filmschicht wird hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt:

PE 18,5%

PP 30%

POE 20%

Verdickungsmittel 30%

Trennmittel 0,5%

Antiblockiermittel 1,0%.
Vorzugsweise ist das Verdickungsmittel ausgewählt aus einer Kombination aus EEA, Polyester und Maleinsäureanhydridgepfropftem Harz mit einem Massenverhältnis von 1:1:1.
Das Trennmittel ist ausgewählt aus Oleinsäureamid.
Das Antiblockiermittel ist ausgewählt aus Erucasäureamid.
Das Verfahren zur Herstellung der Schaumstoffdichtung umfasst die folgenden Schritte:

(1) Die Rohmaterialien der Trägerschicht mit Rezepturanteilen wurden in den Einfülltrichter eines Einschnecken-Extruders eingespeist, während die Mitte des Einschnecken-Extruders mit überkritischem Kohlendioxid unter einem Druck von 150 bar bei einer Durchflussgeschwindigkeit von 2,0 kg/h beschickt wurde. Nach Extrudieren und Schäumen wurde eine Trägerschicht erhalten. Wobei die Wirtstemperatur des Einschnecken-Extruders während des Extrusionsverfahrens 55°C war, die Extrusionstemperatur 170°C war, die Drehzahl der Schnecke während des Extrusionsverfahrens 80 UpM war und der Auflagedruckbereich des Einschnecken-Extruders 150 bar war;
(2) Die Rohmaterialien der Filmschicht mit Rezepturanteilen werden in den Einfülltrichter des Einschnecken-Extruders eingespeist, auf die Oberfläche der Trägerschicht aufgetragen, um einen Film zu bilden, und dabei wurde eine Schaumstoffdichtung mit einer Abdeckfilmdicke von 0,05 mm erhalten. Wobei die Extrusionstemperatur 180°C war und die Drehzahl der Schnecke, während des Extrusionsverfahrens, 90 UpM war.

Beispiel 5
Eine Schaumstoffdichtung umfasst eine Trägerschicht und eine Filmschicht, welche die oberen und unteren Oberflächen der Trägerschicht bedeckt. Die Trägerschicht ist ein Schaumstoffkörper und ein einheitlicher Kapillarporenkörper. Der mittlere Porendurchmesser der Kapillarporen ist 1-100 µm. Die Filmschicht ist eine Beschichtungsfilmschicht und ist einheitlich und dicht. Die Trägerschicht hat eine Schichtdicke von 3,0 mm. Die Filmschicht hat eine Schichtdicke von 0,05 mm.
Die Trägerschicht ist hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt:

PE 80%

PP 15%

POE 1%

Trennmittel 1,5%

Keimbildner 1,5%

Farbvormischung 1%.
Das Trennmittel ist ausgewählt aus Oleinsäureamid.
Der Keimbildner ist ausgewählt aus einer Farbvormischung mit Natriumhydrogencarbonat und Citronensäure als die Hauptwirkstoffe und PE oder PP oder EVA als einen Träger.
Die Filmschicht wird hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt:

PE 90%

PP 5%

POE 0,5%

Verdickungsmittel 3,5%

Trennmittel 0,5%

Antiblockiermittel 0,5%.
Das Verdickungsmittel ist ausgewählt aus Maleinsäureanhydridgepfropftem Harz.
Das Trennmittel ist ausgewählt aus einer Vormischung, hergestellt aus Oleinsäureamid und Erucasäureamid mit PE oder PP als einen Träger.
Das Antiblockiermittel ist ausgewählt aus Erucasäureamid.
Das Verfahren zur Herstellung der Schaumstoffdichtung umfasst die folgenden Schritte:

Vergleichsbeispiel 1
Das Produkt des Vergleichsbeispiels 1 ist die Trägerschicht, welche in Beispiel 3 hergestellt wurde.
Vergleichsbeispiel 2
Das Produkt des Vergleichsbeispiels 2 ist eine kommerziell erhältliche PE-Dichtung (Hersteller: Shanghai Mingyuan Plastic Products Co., Ltd).
Vergleichsbeispiel 3
Eine Schaumstoffdichtung und ihr Herstellungsverfahren, welche/s die gleichen wie solche in Beispiel 5 sind; außer, dass die Durchflussgeschwindigkeit des überkritischen Kohlendioxids 0,08 kg/h ist.
Vergleichsbeispiel 4
Eine Schaumstoffdichtung und ihr Herstellungsverfahren, welche/s die gleichen wie in Beispiel 5 sind, außer, dass die Durchflussgeschwindigkeit des überkritischen Kohlendioxids 2,60 kg/h ist.

Die Eigenschaften der Produkte, welche in Beispielen 1 bis 5 und Vergleichsbeispielen 1 bis 4 hergestellt wurden, wurden getestet. Die Testverfahren für Dichte, Flexibilität, Shore-Härte und Siegelfähigkeit sind jeweils GB1033 , Wahrnehmungstest, GB2411 und selbstgebaute Öl-Durchdringungsverfahren (eine Glasflaschen, welche mit Speiseöl gefüllt war, wurde durch einen Flaschenverschluss, hergestellt aus der Schaumstoffdichtung, versiegelt und auf der Seite liegend auf eine mit einem weißen Papier ausgelegte Platte platziert. Nach 10 Tagen wurde eine Beobachtung durchgeführt, um zu bestätigen, ob das Öl auf das weiße Papier durchgedrungen war oder nicht. Falls ja, wurde es nicht qualifiziert; falls nicht, wurde es qualifiziert. Die Testergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1

	Dichte	Flexibilität	Shore-A-Härte	Siegel fähigkeit bei Verwendung als Flaschenverschluss
Beispiel 1	300 g/L	hervorragend	50	qualifiziert
Beispiel 2	288 g/L	gut	51	qualifiziert
Beispiel 3	425 g/L	hervorragend	45	qualifiziert
Beispiel 4	403 g/L	gut	48	qualifiziert
Beispiel 5	389 g/L	hervorragend	35	qualifiziert
Vergleichsbeispiel 1	305 g/L	normal	57	qualifiziert
Vergleichsbeispiel 2	297 g/L	normal	60	qualifiziert
Vergleichsbeispiel 3	412 g/L	normal	65	qualifiziert
Vergleichsbeispiel 4	263 g/L	normal	62	qualifiziert

Es ist zu erkennen, dass die Schaumstoffdichtung, welche durch die vorliegende Erfindung bereitgestellt wurde, hervorragende Leistungen hat und hervorragend bei der Siegelfähigkeitsleistung als eine Flaschenverschlussdichtung ist. Zusätzlich stellt die vorliegende Erfindung eine Schaumstoffdichtung bereit, welche die Lebensmittelverträglichkeits-Anforderungen erfüllt und kann weit verbreitet in Hochsicherheitsbereichen, wie zum Beispiel Lebensmittelverpackung und pharmazeutischer Verpackung usw. verwendet werden.
Der Anmelder gibt an, dass die vorliegende Erfindung detaillierte Verfahren der vorliegenden Erfindung durch die oben genannten Beispiele darstellt, aber die vorliegende Erfindung nicht auf die oben genannten Beispiele begrenzt ist, d.h. es bedeutet nicht, dass die vorliegende Erfindung gestützt auf die oben genannten Beispiele durchgeführt werden muss. Der Fachmann wird verstehen, dass jede Modifikation an der vorliegenden Erfindung, jede gleichwertige Ersetzung von jedem Rohmaterial der Produkte der vorliegenden Erfindung und das Hinzufügen von Hilfsstoffen, die Auswahl einer spezifischen Ausführungsform und dergleichen, alle in den Schutzbereich und den Offenbarungsbereich der vorliegenden Erfindung fallen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

CN 104250404 A [0005]
CN 1465507 A [0006]
GB 1033 [0086]
GB 2411 [0086]

Claims

Schaumstoffdichtung, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstoffdichtung eine Trägerschicht und eine Filmschicht, welche die oberen und unteren Oberflächen der Trägerschicht bedeckt, umfasst; die Trägerschicht ein Schaumstoffkörper und ein einheitlicher Kapillarporenkörper ist; der mittlere Porendurchmesser der Kapillarporen 1-100 µm ist; die Trägerschicht hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt ist: PE 0-90% PP 0-90% irgendeines von POE, SBS oder SEBS oder eine Kom- 0-20% bination aus mindestens zwei von diesen (nicht eingeschlossen 0) Trennmittel 0,2-1,0% Keimbildner 0,1-2,5% Farbvormischung 0-2,0%;

wobei höchstens eine Substanz von PE und PP einen Massenprozentsatz von 0 hat; die Filmschicht hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent herzgestellt ist: PE 0-93% PP 0-95% POE 0-93% Verdickungsmittel 0-30% Trennmittel 0,2-1,1% Antiblockiermittel 0,1-3,0%;

wobei höchstens eine Substanz von PE, PP und POE einen Massenprozentsatz von 0 hat.
Schaumstoffdichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht hauptsächlich aus den folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt ist: PE 80% PP 15% irgendeines von POE, SBS oder SEBS oder eine Kom- 1% bination aus mindestens zwei von diesen Trennmittel 1,0% Keimbildner 2,0% Farbvormischung 1%.
Schaumstoffdichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel irgendeines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Oleinsäureamid, Erucasäureamid und Vormischung, hergestellt aus Oleinsäureamid und Erucasäureamid mit PE oder PP als ein Träger, oder eine Kombination aus mindestens zwei von diesen ist.
Schaumstoffdichtung gemäß einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass der Keimbildner ausgewählt ist aus Vormischungen mit Natriumhydrogencarbonat und Citronensäure als die Hauptwirkstoffe und PE oder P,P oder EVA als einen Träger.
Schaumstoffdichtung gemäß einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass die Filmschicht hauptsächlich aus folgenden Rohmaterialien in Massenprozent hergestellt ist: PE 90% PP 5% POE 0,5% Verdickungsmittel 3,5% Trennmittel 0,5% Antiblockiermittel 0,5%;

vorzugsweise das Verdickungsmittel eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus EEA, Polyester und Maleinsäureanhydridgepfropftem Harz oder eine Kombination aus mindestens zwei von diesen ist; vorzugsweise das Trennmittel eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Oleinsäureamid, Erucasäureamid und Vormischung, hergestellt aus Oleinsäureamid und Erucasäureamid mit PE oder PP als einen Träger oder eine Kombination aus mindestens zwei von diesen ist; vorzugsweise das Antiblockiermittel ausgewählt ist aus Erucasäureamid.
Schaumstoffdichtung gemäß einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der Trägerschicht 0,5 bis 10,0 mm ist; vorzugsweise die Dichte der Trägerschicht 100-800 kg/m³ ist; vorzugsweise die Schichtdicke der Filmschicht 0,02 bis 0,15 mm ist.
Verfahren zur Herstellung der Schaumstoffdichtung gemäß einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: (1) die Rohmaterialien der Trägerschicht mit Rezepturanteilen werden in den Einfülltrichter eines Einschnecken-Extruders eingespeist, während die Mitte des Einschnecken-Extruders mit überkritischem Kohlendioxid beschickt wird; wobei eine Trägerschicht durch Extrudieren und Schäumen erhalten wird; wobei das überkritische Kohlendioxid ein überkritisches Kohlendioxid unter einem Druck von 50 bis 220 bar ist; (2) die Rohmaterialien der Filmschicht mit Rezepturanteilen werden in den Einfülltrichter des Einschnecken-Extruders eingespeist, auf die Oberfläche der Trägerschicht aufgetragen, um einen Film zu bilden, und dabei wird die Schaumstoffdichtung erhalten.
Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirtstemperatur des Einschnecken-Extruders während des Extrusionsverfahrens weniger oder gleich 65°C ist; vorzugsweise die Extrusionstemperatur in Schritt (1) 90-210°C ist; vorzugsweise die Drehzahl der Schnecke während des Extrusionsverfahrens in Schritt (1) 1-100 UpM ist; vorzugsweise der Auflagedruckbereich des Einschnecken-Extruders in Schritt (1) 0 bis 250 bar ist.
Verfahren gemäß Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchflussgeschwindigkeit des überkritischen Kohlendioxids in Schritt (1) 0,10-2,50 kg/h ist; vorzugsweise die Schichtdicke der Trägerschicht in Schritt (1) 0,5-10,0 mm ist; vorzugsweise die Dichte der Trägerschicht in Schritt (1) 100-800 kg/m³ ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7-9, dadurch gekennzeichnet, dass die Extrusionstemperatur in Schritt (2) 80-250°C ist; vorzugsweise die Drehzahl der Schnecke während des Extrusionsverfahrens in Schritt (2) 1-100 UpM ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7-10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Films, welcher die Trägerschicht in Schritt (2) bedeckt, 0,02-0,15 mm ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7-11, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritt umfasst: (1) die Rohmaterialien der Trägerschicht mit Rezepturanteilen werden in den Einfülltrichter eines Einschnecken-Extruders eingespeist, während die Mitte des Einschnecken-Extruders mit überkritischem Kohlendioxid unter einem Druck von 50-220 bar bei einer Durchflussgeschwindigkeit von 0,10-2,50 kg/h beschickt wird; nach Extrudieren und Schäumen wird eine Trägerschicht mit einer Dichte von 100-800 kg/m³ und einer Dicke von 0,5-10,0 mm erhalten; wobei die Wirtstemperatur des Einschnecken-Extruders während des Extrusionsverfahrens weniger oder gleich 65°C ist, die Extrusionstemperatur 90-210°C ist, die Drehzahl der Schnecke, während des Extrusionsverfahrens, 1-100 UpM ist, und der Auflagedruckbereich des Einschnecken-Extruders 0-250 bar ist; (2) die Rohmaterialien der Filmschicht mit Rezepturanteilen werden in den Einfülltrichter des Einschnecken-Extruders eingespeist, auf die Oberfläche der Trägerschicht aufgetragen, um einen Film zu bilden, und dabei wird eine Schaumstoffdichtung mit einer Abdeckfilm-Dicke von 0,02-0,15 mm erhalten, wobei die Extrusionstemperatur 80-250°C ist und die Drehzahl der Schnecke, während des Extrusionsverfahrens, 1-100 UpM ist.