DE112014002193T5

DE112014002193T5 - Abwickel- und Zuschneideverfahren

Info

Publication number: DE112014002193T5
Application number: DE112014002193.8T
Authority: DE
Inventors: Ruimin Wu; Wenhai Jin; Junliang Qiao; Yuming Wang; Chengguo Jin; Saidan Yang; Shengbo Pan
Original assignee: Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2013-04-28
Filing date: 2014-04-28
Publication date: 2016-01-07
Anticipated expiration: 2034-04-29
Also published as: JP2016511148A; WO2014177030A1; KR20150100937A; KR20170073711A; JP6491110B2; CN103600172A; US20160039047A1; DE112014002193B4; US9770782B2; CN103600172B

Abstract

Ein Abwickel- und Zuschneideverfahren umfasst: Abwickeln eines Coil-Bands, Begradigen, Abschneiden des vorderen Endes, Bewegen in eine Schlingvorrichtung, Bewegen aus der Schlingvorrichtung, dann Säubern der Oberfläche des Coil-Bands und Richten; Fördern des Coil-Bands auf einer Klemmwalze, um Laserschneiden und -zuschneiden durchzuführen, wobei zwei statische Laserschneidköpfe zum Schneiden des Coil-Bandes während des Laserschneidens verwendet werden und der weggeschnittene Abfall von dem Schneidbereich herab fällt und nach außen befördert wird; und nach der Beendigung des Schneidens schließlich das Abschneiden der erhaltenen Bleche voneinander, das Aufnehmen dieser durch eine Aufnahmevorrichtung, und das Befördern dieser auf einem Förderband zu einem Aufgreif- und Stapelbereich, um die Bleche zu stapeln. Ein Abwickel- und Zuschneideverfahren der vorliegenden Erfindung verwendet statisches Laserschneiden, kann die Betriebsgeschwindigkeit und die Ausbeute mittels eines zusammenwirkenden Betriebs von zwei Laserschneidköpfen effektiv verbessern, ersetzt das Formzuschneideverfahren und weist keine damit assoziierten Form- und Wartungskosten auf, erfordert keinen Formstapelplatz, weist einen flexibleren Betriebsmodus auf, vereinfacht das Layout der Fertigungsstraße und ist leicht zu handhaben.

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft die Bearbeitung von Automobilplattencoils, und genauer ein Abwickel- und Zuschneideverfahren.
Hintergrund
Angesichts verschiedener Einschränkungen, die traditionelle Formzuschneidestraßen mit sich bringen, besteht bei einer Stahlbearbeitungsanlage oder einem kompletten Automobilwerk gegenwärtig ein dringender Bedarf nach einer flexiblen Zuschneidestraße, die bei der Konstruktion, Herstellung, Lagerung und Wartung von Formen Kosten reduziert, die Forschungs- und Herstellungszeit, wie etwa die Formentwicklung und -testdauer abkürzt und auch die steigende Marktnachfrage nach neuen Fahrzeugmodellen und persönlich angepassten Fahrzeugmodellen in Kleinserie befriedigt.
In der chinesischen Patentanmeldung Nr. CN102105256 sind zumindest zwei bewegliche Türrahmen und zumindest ein beweglicher Laserschneidkopf für jeden Portalrahmen vorgesehen, um durch eine Bewegung in einer Quer- oder Längsrichtung zu schneiden, und während des Schneidens wird ein Plattenband bewegt, und der Schneidkopf bewegt sich zusammen mit dem Plattenband, um ein dynamisches Schneiden durchzuführen; auf diese Weise kann eine Fertigungsausbeute erreicht werden, die nahe der einer herkömmlichen Zuschneidestraße ist. Jedoch ist es im Falle einer solchen Plattenbandbewegung schwierig, die Ausrichtung von Quer- oder Längsschnitten sicherzustellen, die durch mehrere sich bewegende Schneidköpfe während der Bewegung des Plattenbands erzeugt werden; und es bestehen auch einige technische Schwierigkeiten, etwa dabei, eine Nachfolgebewegung eines Laserschneidkopfes bei einem dynamischen Hochgeschwindigkeits-Schneidvorgang zu erreichen.
Die chinesische Patentanmeldung Nr. CN03811400 offenbart eine Laserschneidevorrichtung, ein Laserschneideverfahren und ein Laserschneidesystem, wobei zwei teleskopartige Bandfördermechanismen in einem Schneidbereich zur Zuführung und Aufnahme von Materialien verwendet werden, während ein intermittierendes Schneiden durchgeführt wird, wodurch eine Beschädigung der Teile vermieden und ein Auffangen von Staub erreicht wird, wobei eine Wiederaufbereitung von Abfall, der vom Schneiden übrigbleibt, der Schneidevorrichtung nachgeschaltet durchgeführt wird. Dieses Patent offenbart auch eine Ausführungsform, die eine Materialzuführvorrichtung, einen Bearbeitungskopf, eine Kopfbewegungsvorrichtung und eine Tragevorrichtung auf der vorgeschalteten und nachgeschalteten Seite umfasst. Mittels einer verzweigten Ausgabe oder indem zwei Bearbeitungsköpfe zeitlich unterschiedlich mit Laserstrahlen beaufschlagt werden, führt ein Bearbeitungskopf einen Kantenschneidvorgang einer Klemmwalze vorgeschaltet durch, und der andere Bearbeitungskopf führt einen Blechschneidevorgang in einem Schneidbereich durch. Die Bearbeitungsköpfe zwischen zwei Bandfördermechanismen kommen zwangsläufig mit den Bändern im Schneidbereich in direkten Schneidkontakt, wodurch sie die Erfassung und der Austausch der Förderbänder beeinflussen und eine kontinuierliche Produktion durch das System beeinträchtigen; gleichzeitig besteht auch die Möglichkeit, dass kleine Stücke Abfall vom Schneidbereich herabfallen.
Dieses Patent (die Patentanmeldung Nr. CN03811400 ) basiert auf der erhöhten Materialnutzung, die sich aus dem Laserschneiden ergibt, und hat viele Vorteile, wie etwa eine starke Anpassung an die Blechdicke und -breite, die Beseitigung der Notwendigkeit von speziellen Formen und eine große Vereinfachung der Fertigungsstraße. Jedoch besteht ein Konflikt zwischen den Anforderungen bezüglich der hohen Geschwindigkeit und der höhen Ausbeute der Fertigungsstraße und den Anforderungen bezüglich der zuverlässigen Schneidequalität und der reibungslosen Entfernung von Abfall, die eine technische Schwierigkeit bei der Anwendung von Hochgeschwindigkeits-Laserschneiden auf die Materialbearbeitung bleibt.
Zusammenfassung
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Abwickel- und Zuschneideverfahren bereitzustellen, das statisches Laserschneiden anwendet, das die Betriebsgeschwindigkeit und die Ausbeute mittels eines zusammenwirkenden Betriebs von zwei Laserschneidköpfen effektiv verbessern kann, das Formzuschneideverfahren ersetzt und keine damit assoziierten Form- und Wartungskosten aufweist, keinen Formstapelplatz erfordert, einen flexibleren Betriebsmodus aufweist, das Layout der Fertigungsstraße vereinfacht und leicht zu handhaben ist.
Um die oben erwähnte Aufgabe zu lösen, ist eine technische Lösung der vorliegenden Erfindung wie folgt.
Ein Abwickel- und Zuschneideverfahren umfasst die folgenden Schritte: Abwickeln eines Coil-Bands, Begradigen, Abschneiden des vorderen Endes, Bewegen in eine Schlinge, Bewegen aus der Schlingvorrichtung, dann Säubern der Oberfläche des Coil-Bands und Richten; Fördern des Coil-Bands auf einer Klemmwalze, um Laserschneiden und -zuschneiden durchzuführen, wobei zwei statische Laserschneidköpfe zum Schneiden des Coil-Bandes während des Laserschneidens verwendet werden und der weggeschnittene Abfall von dem Schneidbereich herab fällt und nach außen befördert wird; und nach der Beendigung des Schneidens schließlich das Abschneiden der erhaltenen Bleche voneinander, das Aufnehmen dieser durch eine Aufnahmevorrichtung, und das Befördern dieser auf einem Förderband zu einem Aufgreif- und Stapelbereich, um die Bleche zu stapeln.
Ferner verwendet der Laserschneideprozess einen örtlich begrenzten, statischen Schneidemodus durch zwei Laserschneidköpfe, wobei der Schneidbereich dynamisch in Abhängigkeit von der Blechform eingestellt wird; und während eines Schneidvorgangs in dem Schneidbereich ist das Plattenband feststehend, und nachdem der Laserschneidkopf den Schneidvorgang beendet, wird das Plattenband Schritt für Schritt bewegt.
Des Weiteren sind zwei Laserschneidköpfe für unterschiedliche Bereiche eines Blechs zuständig, d. h. ein erster Laserschneidkopf führt keinen Abschneidevorgang zwischen Blechen in einem Schneidbereich durch, und der zweite Laserschneidkopf führt einen Abschneidevorgang zwischen Blechen in einem Schneidbereich durch, um die Bleche voneinander zu trennen; nach dem Abschneiden werden die Bleche durch die Aufnahmevorrichtung aufgenommen und auf dem Förderband zum Stapelbereich befördert; und nachdem das Coil-Band einen Schritt vorrückt, wird das Schneiden fortgeführt, um ein Blech während des Schritts zu erhalten, wobei die Länge des Schritts durch die Länge des Blechs bestimmt wird.
Wenn ein Blech vom Schneidbereich geschnitten wird, tritt zuerst das vordere Ende des Plattenbands in einen ersten Schneidbereich ein, ein erster Laserschneidkopf schneidet ein vorderes Teil eines ersten Blechs, und nach der Beendigung des Schneidens rückt das Plattenband um die Länge eines Blechs vor; dann schneidet ein zweiter Laserschneidkopf den Rest des ersten Blechs, und gleichzeitig schneidet der erste Laserschneidkopf ein vorderes Teil eines zweiten Blechs, und der zweite Laserschneidkopf trennt und schneidet das erste Blech vom zweiten Blech ab, während der erste Laserschneidkopf das erste Blech nicht vom zweiten Blech trennt oder abschneidet; wenn die beiden Laserschneidköpfe die Schneidvorgänge in diesem Bereich beenden, rückt das Plattenband einen Schritt vor, das erste Blech wird durch die Aufnahmevorrichtung aufgenommen und auf dem Förderband zum Stapelbereich befördert; dann schneidet der zweite Laserschneidkopf den Rest des zweiten Blechs, und gleichzeitig schneidet der erste Laserschneidkopf ein vorderes Teil eines dritten Blechs ab, und der zweite Laserschneidkopf trennt und schneidet das zweite Blech vom dritten Blech ab, während der erste Laserschneidkopf das zweite Blech nicht vom dritten Blech trennt oder abschneidet; nachdem die beiden Laserschneidköpfe die Schneidvorgänge im Schneidbereich beenden, rückt das Plattenband einen Schritt vor; das zweite Blech wird durch die Aufnahmevorrichtung aufgenommen und dann auf dem Förderband zum Stapelbereich befördert; und die obigen Schritte werden wiederholt.
Wenn mehr als zwei Bleche vom Schneidbereich geschnitten werden, tritt das vordere Ende des Plattenbands in einen ersten Schneidbereich ein, ein erster Laserschneidkopf schneidet die mehr als zwei Bleche teilweise, und nach der Beendigung des Schneidens rückt das Plattenband um die Länge eines Blechs vor; dann schneidet ein zweiter Laserschneidkopf den Rest des ersten Blechs der Bleche, und gleichzeitig schneidet der erste Laserschneidkopf ein drittes Blech teilweise, und der zweite Laserschneidkopf trennt und schneidet das erste Blech von einem zweiten Blech ab; nachdem die beiden Laserschneidköpfe die Schneidvorgänge in diesem Bereich beenden, rückt das Plattenband einen Schritt vor, und das erste Blech wird durch die Aufnahmevorrichtung aufgenommen und auf dem Förderband zum Stapelbereich befördert; dann schneidet der zweite Laserschneidkopf den Rest des zweiten Blechs, und gleichzeitig schneidet der erste Laserschneidkopf teilweise ein viertes Blech, und der zweite Laserschneidkopf trennt und schneidet das zweite Blech vom dritten Blech ab; nachdem die beiden Laserschneidköpfe die Schneidvorgänge in dem Bereich beenden, rückt das Plattenband einen Schritt vor; das zweite Blech wird durch die Aufnahmevorrichtung aufgenommen und dann auf dem Förderband zum Stapelbereich befördert; und ein solcher Prozess wird wiederholt.
Der Abfall vom Schneidbereich wird auf eine solche Weise nach außen befördert, dass der Abfall quer unterhalb des Schneidbereichs befördert wird und in einen seitlichen Abfallkorb fällt.
Der Abfall von dem Schneidbereich fällt über eine Trägerform herab, bei der eine Tragevorrichtung an der Trägerform unterhalb einer Position vorgesehen ist, die den Blechen entspricht, und der Rest der Trägerform ein Hohlraum ist, der dazu freigelassen ist, damit der Abfall hindurch fallen kann; und während des Schneidens beeinträchtigt der Schneideweg die Tragevorrichtung der Trägerform nicht, um die Schneidequalität sicherzustellen.
Die Vorteile der Erfindung sind wie folgt.
Die vorliegende Erfindung stellt ein flexibles Zuschneideverfahren bereit, das statisches Laserschneiden verwendet, d. h., dass ein Plattenband in einem statischen Zustand geschnitten wird; es bestehen wenig Schwierigkeiten dabei, die Schnitte des Plattenbands während des Schneidens durch zwei Laserschneidköpfe auszurichten; und durch den zusammenwirkenden Betrieb der beiden Laserschneidköpfe kann die Betriebsgeschwindigkeit und die Ausbeute effektiv verbessert werden, und somit ist das Verfahren geeignet für die Herstellung in kleiner oder mittlerer Serie in einer Bearbeitungsanlage oder einem kompletten Automobilwerk. Indes wendet die vorliegende Erfindung eine Trägerform an, um das Formzuschneideverfahren zu ersetzen, und weist keine damit assoziierten Form- und Wartungskosten auf, erfordert keinen Formstapelplatz, weist einen flexibleren Betriebsmodus auf, vereinfacht das Layout der Fertigungsstraße und ist leicht zu handhaben.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine schematische Ansicht eine Abwickel- und Zuschneidesystems der vorliegenden Erfindung;
Die 2–4 sind schematische Diagramme, die das Schneiden nach einem Abwickel- und Zuschneideverfahren einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigen; und
Die 5–7 sind schematische Diagramme, die das Schneiden nach einem Abwickel- und Zuschneideverfahren einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigen.
Detaillierte Beschreibung
Nimmt man Bezug auf 1, umfasst ein Abwickel- und Zuschneideverfahren der vorliegenden Erfindung: Abwickeln 1 eines Coil-Bands, Begradigen 2, Abschneiden 3 des vorderen Endes, Bewegen in eine Schlingvorrichtung 4, Bewegen aus der Schlingvorrichtung 4, dann Säubern 5 der Oberfläche des Coil-Bands und Richten 6; Fördern des Coil-Bands auf einer Klemmwalze 7, um Laserschneiden und -zuschneiden 8 durchzuführen, wobei zwei statische Laserschneidköpfe zum Schneiden des Coil-Bandes während des Laserschneidens verwendet werden und der weggeschnittene Abfall von dem Schneidbereich herab fällt und nach außen befördert wird; und nach der Beendigung des Schneidens schließlich das Abschneiden der erhaltenen Bleche voneinander, das Aufnehmen dieser durch eine Aufnahmevorrichtung 10, und das Befördern dieser auf einem Förderband zu einem Aufgreif- und Stapelbereich, um die Bleche zu stapeln, indem eine Blechaufgreif- und Stapelvorrichtung 11 verwendet wird.
Nach dieser Ausführungsform sind zwei Stapelstationen zum Stapeln der Bleche vorgesehen, nämlich eine erste Stapelstation und eine zweite Stapelstation.
Nach dieser Ausführungsform fällt der Abfall vom Schneidbereich herab und wird auf eine solche Weise nach außen befördert, dass der Abfall quer unterhalb des Schneidbereichs befördert 9 wird und in einen seitlichen Abfallkorb fällt.
Der Abfall von dem Schneidbereich fällt über eine Trägerform herab, bei der eine Tragevorrichtung an der Trägerform unterhalb einer Position vorgesehen ist, die den Blechen und dem wiederaufbereitbaren Abfall entspricht, und der Rest der Trägerform ein Hohlraum ist, der dazu freigelassen ist, damit der Abfall hindurch fallen kann; und während des Schneidens beeinträchtigt der Schneideweg die Tragevorrichtung der Trägerform nicht, um die Schneidequalität sicherzustellen.
Nimmt man Bezug auf die 2–4, sind die 2–4 schematische Diagramme, die das Schneiden eines Blechs mittels eines Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung zeigen.
Der Laserschneideprozess verwendet ein örtlich begrenztes, statisches Schneideverfahren unter Verwendung zweier Laserschneidköpfe, wobei zwei Laserschneidköpfe für unterschiedliche Bereiche eines ersten Blechs a zuständig sind, wobei ein erster Laserschneidkopf keinen Abschneidevorgang zwischen Blechen in einem Schneidbereich A durchführt, und der zweite Laserschneidkopf einen Abtrenn- und Abschneidevorgang zwischen Blechen in einem Schneidbereich B durchführt, um die Bleche voneinander zu trennen; nach dem Abschneiden werden die Bleche durch die Aufnahmevorrichtung 10 aufgenommen und auf dem Förderband zum Stapelbereich befördert; und nachdem das Coil-Band (Plattenband 100) einen Schritt vorrückt, wird das Schneiden fortgeführt, um ein Blech während des Schritts zu erhalten, wobei die Länge des Schritts durch die Länge des Blechs bestimmt wird.
Nimmt man Bezug auf die 2–4, tritt, wenn ein Blech vom Schneidbereich geschnitten wird, zuerst das vordere Ende des Plattenbands 100 in einen ersten Schneidbereich A ein, ein erster Laserschneidkopf schneidet ein vorderes Teil eines ersten Blechs a (d. h. das Blech), und nach der Beendigung des Schneidens rückt das Plattenband 100 um die Länge eines Blechs vor; dann führen zwei Laserschneidköpfe ein Schneiden gleichzeitig durch, ein Teil des ersten Blechs a befindet sich auf der Aufnahmevorrichtung 10, wie in 3 gezeigt, der zweite Laserschneidkopf schneidet den Rest des ersten Blechs a, und gleichzeitig schneidet der erste Laserschneidkopf ein vorderes Teil eines zweiten Blechs b, und der zweite Laserschneidkopf trennt und schneidet das erste Blech a vom zweiten Blech b ab, während der erste Laserschneidkopf das erste Blech a nicht vom zweiten Blech b trennt oder abschneidet; wenn die beiden Laserschneidköpfe die Schneidvorgänge in diesem Bereich beenden, rückt das Plattenband 100 einen Schritt vor, wie in 4 gezeigt, und das erste Blech a wird durch die Aufnahmevorrichtung 10 aufgenommen und auf dem Förderband zum Stapelbereich befördert; dann schneidet der zweite Laserschneidkopf den Rest des zweiten Blechs b, und gleichzeitig schneidet der erste Laserschneidkopf ein vorderes Teil eines dritten Blechs c, und der zweite Laserschneidkopf trennt und schneidet das zweite Blech b vom dritten Blech c ab, während der erste Laserschneidkopf das zweite Blech b nicht vom dritten Blech c trennt oder abschneidet; wenn die beiden Laserschneidköpfe die Schneidvorgänge in diesem Schneidbereich beenden, rückt das Plattenband 100 einen Schritt vor; das zweite Blech b wird durch die Aufnahmevorrichtung 10 aufgenommen und dann auf dem Förderband zum Stapelbereich befördert; und ein solcher Prozess wird wiederholt.
Nimmt man Bezug auf die 5–7, zeigen die 5–7 das Schneiden zweier Bleche (Kotflügelpaneele, mit Längen- und Breitenabmessungen von 1020 mm × 1050 mm) mittels eines Verfahrens der vorliegenden Erfindung, in dem zwei Schneidbereiche A und B kombiniert werden, um zwei Bleche auszugeben.
Ein Plattenband 200 tritt in einen ersten Laserschneidkopf-Schneidbereich A ein, ein erster Laserschneidkopf schneidet ein erstes vorderes Teil a2 eines ersten Blechs a und schneidet gleichzeitig ein vorderes Teil b2 eines zweiten Blechs B, ohne einen Abschneidevorgang zwischen den beiden Blechen. Das Plattenband 200 rückt einen Schritt L vor, wobei der Schritt L der Länge eines Blechs entspricht. Nach dem Vorrücken schneidet der erste Laserschneidkopf ein vorderes Teil c2 eines dritten Blechs c, und der zweite Laserschneidkopf schneidet das Restteil a1 des ersten Blechs a und trennt es vom zweiten Blech b ab. Nachdem die beiden Laserschneidköpfe die Schneidvorgänge in diesem Bereich beenden, rückt das Plattenband 200 einen Schritt L weiter vor, der erste Laserschneidkopf schneidet ein vorderes Teil d2 eines vierten Blechs d, und der zweite Laserschneidkopf schneidet das Restteil b1 des zweiten Blechs b und trennt es vom dritten Blech c ab; das erste Blech a wird nach dem Schneiden durch die Aufnahmevorrichtung 10 aufgenommen und wird auf dem Förderband zum Stapelbereich befördert; und die obigen Schritte werden wiederholt.

Claims

Abwickel- und Zuschneideverfahren, umfassend: Abwickeln eines Coil-Bands, Begradigen, Abschneiden des vorderen Endes, Bewegen in eine Schlingvorrichtung, und Bewegen aus der Schlingvorrichtung; dann Säubern der Oberfläche des Coil-Bands und Richten; Fördern des Coil-Bands auf einer Klemmwalze, um Laserschneiden und -zuschneiden durchzuführen, wobei zwei statische Laserschneidköpfe zum Schneiden des Coil-Bandes während des Laserschneidens verwendet werden und der weggeschnittene Abfall von dem Schneidbereich herab fällt und nach außen befördert wird; und nach der Beendigung des Schneidens schließlich das Abschneiden der erhaltenen Bleche voneinander, das Aufnehmen der Bleche durch eine Aufnahmevorrichtung, und das Befördern der Bleche auf einem Förderband zu einem Aufgreif- und Stapelbereich, um die Bleche zu stapeln.
Abwickel- und Zuschneideverfahren nach Anspruch 1, wobei der Laserschneideprozess einen örtlich begrenzten, statischen Schneidemodus durch zwei Laserschneidköpfe verwendet, wobei der Schneidbereich dynamisch in Abhängigkeit von der Blechform eingestellt wird; und während eines Schneidvorgangs in dem Schneidbereich das Plattenband feststehend ist, und nachdem der Laserschneidkopf den Schneidvorgang beendet, das Plattenband Schritt für Schritt bewegt wird.
Abwickel- und Zuschneideverfahren nach Anspruch 1, wobei zwei Laserschneidköpfe für unterschiedliche Bereiche eines Blechs zuständig sind, das heißt ein erster Laserschneidkopf führt keinen Abschneidevorgang zwischen Blechen in einem Schneidbereich durch, und der zweite Laserschneidkopf führt einen Abschneidevorgang zwischen Blechen in einem Schneidbereich durch, um die Bleche voneinander zu trennen; nach dem Abschneiden werden die Bleche durch die Aufnahmevorrichtung aufgenommen und auf dem Förderband zum Stapelbereich befördert; und nachdem das Coil-Band einen Schritt vorrückt, wird das Schneiden fortgeführt, um ein Blech während des Schritts zu erhalten, wobei die Länge des Schritts durch die Länge des Blechs bestimmt wird.
Abwickel- und Zuschneideverfahren nach Anspruch 1, wobei, wenn ein Blech vom Schneidbereich geschnitten wird, zuerst das vordere Ende des Plattenbands in einen ersten Schneidbereich eintritt, ein erster Laserschneidkopf ein vorderes Teil eines ersten Blechs schneidet, und nach der Beendigung des Schneidens das Plattenband um die Länge eines Blechs vorrückt; dann schneidet ein zweiter Laserschneidkopf den Rest des ersten Blechs, und gleichzeitig schneidet der erste Laserschneidkopf ein vorderes Teil eines zweiten Blechs, und der zweite Laserschneidkopf trennt und schneidet das erste Blech vom zweiten Blech ab, während der erste Laserschneidkopf das erste Blech nicht vom zweiten Blech trennt oder abschneidet; wenn die beiden Laserschneidköpfe die Schneidvorgänge in diesem Bereich beenden, rückt das Plattenband einen Schritt vor, das erste Blech wird durch die Aufnahmevorrichtung aufgenommen und auf dem Förderband zum Stapelbereich befördert; dann schneidet der zweite Laserschneidkopf den Rest des zweiten Blechs, und gleichzeitig schneidet der erste Laserschneidkopf ein vorderes Teil eines dritten Blechs ab, und der zweite Laserschneidkopf trennt und schneidet das zweite Blech vom dritten Blech ab, während der erste Laserschneidkopf das zweite Blech nicht vom dritten Blech trennt oder abschneidet; nachdem die beiden Laserschneidköpfe die Schneidvorgänge im Schneidbereich beenden, rückt das Plattenband einen Schritt vor; das zweite Blech wird durch die Aufnahmevorrichtung aufgenommen und dann auf dem Förderband zum Stapelbereich befördert; und ein solcher Prozess wird wiederholt.
Abwickel- und Zuschneideverfahren nach Anspruch 1, wobei, wenn mehr als zwei Bleche vom Schneidbereich geschnitten werden, das vordere Ende des Plattenbands in einen ersten Schneidbereich eintritt, ein erster Laserschneidkopf die mehr als zwei Bleche teilweise schneidet, und nach der Beendigung des Schneidens das Plattenband um die Länge eines Blechs vorrückt; dann schneidet ein zweiter Laserschneidkopf den Rest eines ersten Blechs der Bleche, und gleichzeitig schneidet der erste Laserschneidkopf ein drittes Blech teilweise, und der zweite Laserschneidkopf trennt und schneidet das erste Blech von einem zweiten Blech ab; nachdem die beiden Laserschneidköpfe die Schneidvorgänge in diesem Bereich beenden, rückt das Plattenband einen Schritt vor, und das erste Blech wird durch die Aufnahmevorrichtung aufgenommen und auf dem Förderband zum Stapelbereich befördert; dann schneidet der zweite Laserschneidkopf den Rest des zweiten Blechs, und gleichzeitig schneidet der erste Laserschneidkopf teilweise ein viertes Blech, und der zweite Laserschneidkopf trennt und schneidet das zweite Blech vom dritten Blech ab; nachdem die beiden Laserschneidköpfe die Schneidvorgänge in dem Bereich beenden, rückt das Plattenband einen Schritt vor; das zweite Blech wird durch die Aufnahmevorrichtung aufgenommen und dann auf dem Förderband zum Stapelbereich befördert; und ein solcher Prozess wird wiederholt.
Abwickel- und Zuschneideverfahren nach Anspruch 1, wobei der Abfall vom Schneidbereich auf eine solche Weise nach außen befördert wird, dass der Abfall quer unterhalb des Schneidbereichs befördert wird und in einen seitlichen Abfallkorb fällt.
Abwickel- und Zuschneideverfahren nach Anspruch 1, wobei Abfall von dem Schneidbereich über eine Trägerform herab fällt, bei der eine Tragevorrichtung an der Trägerform unterhalb einer Position vorgesehen ist, die den Blechen entspricht, und der Rest der Trägerform ein Hohlraum ist, der dazu freigelassen ist, damit der Abfall hindurch fallen kann; und während des Schneidens beeinträchtigt der Schneideweg die Tragevorrichtung der Trägerform nicht, um die Schneidequalität sicherzustellen.