DE112013006813T5

DE112013006813T5 - Olefinpolymerisationskatalysator und sein Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE112013006813T5
Application number: DE112013006813.3T
Authority: DE
Inventors: Jianjun Yi; Qigu Huang; Wei Liu; Xutao Zhao; Kejing Gao; Jinhua Qian; Xuteng Hu; Baichun Zhu; Mingge Zhang; Hongming Li
Original assignee: Petrochina Co Ltd
Current assignee: Petrochina Co Ltd
Priority date: 2013-03-13
Filing date: 2013-07-11
Publication date: 2015-12-10
Anticipated expiration: 2033-07-12
Also published as: DE112013006813B4; JP2016513739A; WO2014139062A1; JP6089123B2; CN103183754A

Abstract

Es wird ein Katalysator zur Olefinpolymerisation offenbart, der aus einem Hauptkatalysator und einem Cokatalysator zusammengesetzt ist; der Hauptkatalysator ist aus einer Magnesiumverbindung, einem Übergangsmetallhalogenid, einer Siliciumhalogenidverbindung, einer organischen Alkoholverbindung, einem Metallsäureester und einer organischen Alkoholetherverbindung zusammengesetzt; das Molverhältnis der Magnesiumverbindung, des Übergangsmetallhalogenids, der Siliciumhalogenidverbindung, der organischen Alkoholverbindung und des Metallsäureesters beträgt 1:(0,1 bis 30):(0,1 bis 20):(0,5 bis 10):(0,01 bis 10); das Massenverhältnis des Magnesiumhalogenids und der organischen Alkoholetherverbindung beträgt: 100:(0,1 bis 20); der Cokatalysator ist eine Organoaluminiumverbindung; und das Molverhältnis des Übergangsmetallhalogenids und des Cokatalysators beträgt 1:(30 bis 500). Es wird auch ein Verfahren zum Herstellen des Katalysators zur Olefinpolymerisation offenbart. Der Olefinpolymerisationskatalysator weist eine gute Teilchenform, eine hohe Schüttdichte und eine hohe katalytische Aktivität mit einem hohen α-Olefin-Einbauverhältnis auf, wenn er für die Copolymerisation von Ethylen und α-Olefin verwendet wird. Der Katalysator ist für ein Slurry-Polymerisationsverfahren, ein Gasphasenpolymerisationsverfahren oder ein kombiniertes Polymerisationsverfahren geeignet.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung gehört zu dem Gebiet eines Olefinpolymerisationskatalysators und der Olefinpolymerisation und bezieht sich insbesondere auf einen Katalysator zur Polymerisation von Ethylen oder Copolymerisation von Ethylen und α-Olefin, sowie auf ein Herstellungsverfahren des Katalysators.
Hintergrund
Der Olefinpolymerisationskatalysator ist ein Schlüsselfaktor in der Technologie der Polymerisation von Olefin. Es sind nahezu 60 Jahre vergangen seit der Einführung von Ziegler-Natta-Katalysatoren, wobei in diesem Zeitraum Polyolefinkatalysatoren wie Metallocen- und Nichtmetallocenkatalysatoren entwickelt wurden, aber die industrielle Anwendung dieser Katalysatoren weist viele Probleme auf, wie etwa, dass der Cokatalysator teuer ist, das Problem des Aufbringens auf einen Träger schwierig zu lösen ist usw. Somit werden in Anbetracht der derzeitigen industriellen Produktion und des Marktanteils die traditionellen Z-N-Katalysatoren weiterhin eine Zeit lang die führenden Katalysatoren sein, die auf dem Gebiet der Olefinpolymerisation verwendet werden. In den letzten Jahren wurden sowohl in China als auch außerhalb fortwährend Z-N-Katalysatoren entwickelt und die Katalysatorstabilität und Polymerisationskatalysatoraktivität nehmen ebenfalls zu. Die Aspekte der Regelmäßigkeit der Teilchengröße des Katalysators und der Teilchengrößenverteilung sind jedoch noch immer unangemessen. Solche unangemessenen Aspekte führen direkt zu Problemen bei den resultierenden Polyolefinprodukten wie einer niedrigen Schüttdichte, einem hohen Gehalt an Feingut und sogar Problemen bei der Produktion wie etwa das Anhaften am Kessel, das Hängen am Kessel, das Blockieren von Rohren, welche die industrielle Produktionsleistung stark beeinträchtigen. Derzeit ist es in der Produktion erforderlich, einen kugelförmigen Katalysator mit einem einfachen Herstellungsverfahren und einer einheitlichen Teilchengrößenverteilung zu entwickeln.
CN 101857650 offenbart ein bequemes Verfahren zum Herstellen eines kugelförmigen Trägers eines Polyolefinkatalysators, welches speziell die Schritte umfasst: das wasserfreie Magnesiumhalogenid wird in Tetrahydrofuran gelöst, um eine Lösung zu bilden, ein Glycolether als Fällungsmittel wird langsam unter Mischen mit hoher Geschwindigkeit tropfenweise in die Magnesiumhalogenidlösung zugegeben, das resultierende System wird stehen gelassen und in Schichten aufgetrennt, der Niederschlag in der unteren Schicht wird abgetrennt und gewaschen, anschließend wird der resultierende Niederschlag in einer Chlorid- oder einer Aluminiumalkyllösung eingeweicht, anschließend wird der Niederschlag isoliert und mit einem Alkylkohlenwasserstoff gewaschen und so wird ein kugelförmiger Katalysatorträger erhalten. Die Menge des von einem solchen Träger getragenen Titans ist jedoch relativ gering.
CN 1097426 A offenbart ein Herstellungsverfahren eines Katalysators, der Katalysator wird hergestellt, indem zuerst ein Chlorierungsmittel mit einem Alkylmagnesium umgesetzt wird, um einen Träger herzustellen, und anschließend der Träger mit Titan beladen wird, um den Katalysator zu bilden. Der durch dieses Verfahren hergestellte Katalysator weist eine Kugelform, einen niedrigen Gehalt an Polymerfeingut und einen niedrigen Gehalt an großen Teilchen, aber eine niedrige katalytische Aktivität auf.
CN 101096389 A beschreibt einen Ethylenpolymerisationskatalysator, welcher ein Siliciumhalogenid als das Fällungsmittel von Magnesiumchlorid verwendet. Dieser Katalysator löst das Problem der Schüttdichte und des Feingutgehalts des Polymers, hat aber die Probleme, dass er einen sehr niedrigen Titangehalt trägt und eine niedrige katalytische Aktivität aufweist.
CN 102558403 A beschreibt einen Ethylenpolymerisationskatalysator, bei dem ein Alkoxysilan als Elektronendonator zu dem Katalysator zugegeben wird und ein organischer Alkoholether als Morphologiereparaturmittel zu dem Katalysator zugegeben wird, um die Morphologie des Katalysators zu verbessern. Dieser Katalysator weist eine einheitliche Katalysatorteilchengrößenverteilung, eine hohe Aktivität und einen niedrigen Feingutgehalt in dem resultierenden Polymer auf.
Die vorliegende Patentanmeldung hat festgestellt, dass während der Herstellung des Katalysators ein aktives Zentrum mit einem Übergangsmetall und ein Elektronendonator gleichzeitig mit der Fällung des Trägers erzeugt werden können und in situ auf dem Träger aufgetragen werden können. Der Elektronendonator wird in situ durch die Reaktion des Alkohols in dem Auflösungssystem mit einer organischen Siliciumverbindung erzeugt und das aktive Zentrum mit einem Übergangsmetall wird in situ durch die Reaktion einer Metallsäureesterverbindung und einer organischen Siliciumverbindung erzeugt. Der durch die vorliegende Erfindung hergestellte Hauptkatalysator weist gut geformte und kugelförmige Teilchen, eine hohe Beladungskapazität und eine hohe Aktivität auf und löst sich nicht von dem Träger ab. Das hergestellte Polyethylen weist eine hohe Schüttdichte und einen niedrigen Katalysatorfeingutgehalt auf. Der Katalysator eignet sich für ein Slurry-Polymerisationsverfahren, ein Gasphasenpolymerisationsverfahren oder ein kombiniertes Polymerisationsverfahren.
Zusammenfassung der Erfindung
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine Katalysatorkomponente, die für die Polymerisation von Ethylen oder die Copolymerisation von Ethylen und α-Olefin verwendet werden soll, und ihr Herstellungsverfahren bereitzustellen.
Der durch die vorliegende Erfindung bereitgestellte Katalysator zur Ethylenpolymerisation ist aus einem Hauptkatalysator und einem Cokatalysator zusammengesetzt. Der Hauptkatalysator ist aus einer Magnesiumverbindung, einem Übergangsmetallhalogenid, einer Siliciumhalogenidverbindung, einer organischen Alkoholverbindung, einem Metallsäureester und einer organischen Alkoholetherverbindung zusammengesetzt. Der Hauptkatalysator ist hauptsächlich aus einem Träger und einem Übergangsmetallhalogenid zusammengesetzt. Der Träger wird durch ein Verfahren der Chloridfällung hergestellt und das Übergangsmetallhalogenid wird durch eine Reaktion zwischen einem Titanat und einem Siliciumhalogenid erzeugt. Das Molverhältnis der Magnesiumverbindung, des Übergangsmetallhalogenids, der Siliciumhalogenidverbindung, der organischen Alkoholverbindung und des Metallsäureesters beträgt 1:(0,1 bis 30):(0,1 bis 20):(0,5 bis 10):(0,01 bis 10). Das Massenverhältnis des Magnesiumhalogenids und der organischen Alkoholetherverbindung beträgt 100:(0,1 bis 20). Der Cokatalysator ist eine Organoaluminiumverbindung. Das verwendete Mengenverhältnis zwischen dem Hauptkatalysator und dem Cokatalysator ist so, dass das Molverhältnis des Übergangsmetallhalogenids in dem Hauptkatalysator zu dem Cokatalysator 1:(30 bis 500) beträgt.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Magnesiumverbindungsträger ausgewählt aus wenigstens einer von einer Verbindung mit einer allgemeinen Formel (1) Mg(R)_aX_b, wobei R aus einer aliphatischen C1- bis C20-Kohlenwasserstoffgruppe, einer aliphatischen C1- bis C20-Alkoxygruppe, einer alicyclischen C3- bis C20-Gruppe oder einer aromatischen C6- bis C20-Kohlenwasserstoffgruppe ausgewählt ist; X ist aus Halogen ausgewählt; a = 0, 1 oder 2, b = 0, 1 oder 2, und a + b = 2. Speziell ist die Magnesiumverbindung aus wenigstens einem von Magnesiumdichlorid, Magnesiumdibromid, Magnesiumdiiodid, Magnesiumchloridmethoxid, Magnesiumchloridethoxid, Magnesiumchloridpropoxid, Magnesiumchloridbutoxid, Magnesiumchloridphenoxid, Magnesiumethoxid, Magnesiumisopropoxid, Magnesiumbutoxid, Magnesiumchloridisopropoxid, Dibutylmagnesium, Magnesiumchloridbutoxid und dergleichen ausgewählt. Von diesen ist Magnesiumdichlorid bevorzugt.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Übergangsmetallhalogenid ausgewählt aus wenigstens einer von einer Verbindung mit einer allgemeinen Formel (2) M(R¹)_4-mX_m, in welcher M ein Übergangsmetall, ausgewählt aus Ti, Zr, Hf, ist; X ein Halogenatom ist; m eine ganze Zahl von 1 bis 4 ist; R¹ ausgewählt ist aus einer aliphatischen C1- bis C20-Kohlenwasserstoffgruppe, einer aliphatischen C1- bis C20-Alkoxygruppe, einer C1- bis C20-Cyclopentadienylgruppe und Derivaten davon, einer aromatischen C1- bis C20-Kohlenwasserstoffgruppe, einer aromatischen C1- bis C20-Alkoxygruppe, OCR' oder COOR', wobei R' eine aliphatische C1- bis C10-Gruppe oder eine aromatische C1- bis C10-Gruppe ist. R¹ ist speziell ausgewählt aus wenigstens einem von Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Pentyl, Hexyl, Heptyl, Octyl, Nonyl, Decyl, Isobutyl, tert-Butyl, Isopentyl, tert-Pentyl, 2-Ethylhexyl, Phenyl, Naphthyl, o-Methylphenyl, m-Methylphenyl, p-Methylphenyl, o-Sulfonsäuregruppe-phenyl, Formal, Acetyl oder Benzoyl und dergleichen. Das Übergangsmetallhalogenid ist insbesondere ausgewählt zur Verwendung aus einem oder einer Mischung von Titantetrachlorid, Titantetrabromid, Titantetraiodid, Zirconiumtetrachlorid, Zirconiumtetrabromid, Hafniumtetrachlorid, Titanchloridtriethoxid, Titandichloriddiethoxid, Titantrichloridethoxid, Titantrichloridmethoxid, Titandichloriddibutoxid, Titanchloridtributoxid, Titanchloridtriphenoxid, Titandichloriddiphenoxid, Titantrichloridphenoxid. Von diesen ist Titantetrachlorid bevorzugt. Das Molverhältnis des Übergangsmetallhalogenids und des Magnesiumhalogenids beträgt vorzugsweise (1 bis 30):1.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung ist, eine organische Siliciumhalogenidverbindung als ein Mittel zum Fällen des Magnesiumhalogenids während des Herstellungsverfahrens des Hauptkatalysators zuzugeben.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die organische Siliciumhalogenidverbindung ausgewählt aus wenigstens einer von einer Verbindung mit einer allgemeinen Formel Si(R²)_4-nX_n, wobei X ein Halogenatom ist; n eine ganze Zahl von 1 bis 4 ist; R² ausgewählt ist aus einer aliphatischen C1- bis C20-Kohlenwasserstoffgruppe, einer aliphatischen C1- bis C20-Alkoxygruppe, einer C3- bis C20-Cycloalkylgruppe, einer aromatischen C6- bis C20-Kohlenwasserstoffgruppe, einer aromatischen C6- bis C20-Alkoxygruppe. R² ist speziell ausgewählt aus wenigstens einem von Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Pentyl, Hexyl, Heptyl, Octyl, Nonyl, Decyl, Isobutyl, tert-Butyl, Isopentyl, tert-Pentyl, 2-Ethylhexyl, Methoxy, Ethoxy, Propoxy, Butoxy, Phenyl, Naphthyl, o-Methylphenyl, m-Methylphenyl, p-Methylphenyl. Die verwendbaren Verbindungen sind z. B. Siliciumtetrachlorid, Siliciumtetrabromid, Siliciumtetraiodid, Monomethylsiliciumtrichlorid, Monoethylsiliciumtrichlorid, Diphenylsiliciumdichlorid, Methylphenylsiliciumdichlorid, Dimethylmonomethoxysiliciumchlorid, Dimethylmonoethoxysiliciumchlorid, Diethylmonoethoxysiliciumchlorid, Diphenylmonomethoxysiliciumchlorid und dergleichen. Siliciumtetrachlorid oder Diphenylsiliciumdichlorid ist in der vorliegenden Erfindung bevorzugt. Das Molverhältnis der organischen Siliciumhalogenidverbindung und des Magnesiumhalogenids beträgt vorzugsweise (1 bis 20):1.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung ist, eine organische Alkoholverbindung oder eine Mischung davon während des Herstellungsverfahrens des Hauptkatalysators zuzugeben.
Die organische Alkoholverbindung der vorliegenden Erfindung ist aus einem von einem aliphatischen C2- bis C15-Alkohol, einem alicyclischen C3- bis C15-Alkohol oder einem aromatischen C6- bis C15-Alkohol oder Mischungen davon ausgewählt. Zu den spezifischen Beispielen gehören: Ethanol, Ethylenglycol, Propanol, Isopropanol, Butanol, Isobutanol, 1,3-Propandiol, Glycerol, Hexanol, 2-Methylpentanol, 2-Ethylbutanol, Heptanol, 2-Ethylhexanol, Octanol, Decanol, Sorbitol, Cyclohexanol, Methylcyclohexanol, Benzylalkohol, Methylbenzylalkohol, Isopropylbenzylalkohol etc. Von diesen sind aliphatische Alkohole bevorzugt und eines von Ethanol, Butanol, 2-Ethylhexanol oder Glycerol oder eine Mischung davon ist besonders bevorzugt. Das Molverhältnis der organischen Alkoholverbindung und des Magnesiumhalogenids beträgt vorzugsweise (1 bis 10):1.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung ist, eine Metallsäureesterverbindung während des Herstellungsverfahrens des Hauptkatalysators zuzugeben.
Die Metallsäureesterverbindung ist ausgewählt aus wenigstens einer von einer Verbindung mit einer allgemeinen Formel M(R³)₄. In der Formel ist M ein Übergangsmetall ausgewählt aus Ti, Zr, Hf; R³ ist ausgewählt aus einer aliphatischen C1- bis C20-Alkoxygruppe und einer aromatischen C1- bis C20-Phenoxygruppe. Speziell kann die Metallsäureesterverbindung ausgewählt sein aus: Titantetraethoxid, Titantetra-n-propoxid, Titantetraisopropoxid, Titantetra-n-butoxid, Titantetrahexyloxy, Zirconiumtetrabutoxid, Zirconiumtetraethoxid und dergleichen. Das Titantetrabutoxid ist bevorzugt. Das Molverhältnis der Metallsäureesterverbindung und des Magnesiumhalogenids beträgt vorzugsweise (0,1 bis 10):1.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die organische Alkoholetherverbindung gekennzeichnet durch eine Hydroxyl-haltige Endgruppe, und durch eine allgemeine Formel (3): HO(CH₂CH₂O)_f(CH₂)_gR⁴ wiedergegeben, wobei f eine ganze Zahl von 2 bis 20 ist, g eine ganze Zahl von 1 bis 10 ist; R⁴ ausgewählt ist aus einer aliphatischen C1- bis C30-Kohlenwasserstoffgruppe, einer C3- bis C30-Cycloalkylgruppe, einer aromatischen C6- bis C30-Kohlenwasserstoffgruppe, einer C2- bis C30-Heterocycloalkylgruppe, insbesondere ausgewählt aus Diethylenglycoldiethylether, Diethylenglycoldibutylether, Diethylenglycolmonobutylether, Triethylenglycolmonoethylether, Diethylenglycolmonoallylether, Triethylenglycolmonoisopropylether, Triethylenglycolmonobutylether, 2-(2-(2-Cyclopentylethoxy)ethoxy)ethanol, Diethylenglycolethylcyclopentadienylether, Triethylenglycolpropylcyclohexylether, Diethylenglycolphenylethylether, Triethylenglycolfurylethylether, Triethylenglycolpyridylisopropylether. Das Massenverhältnis des Magnesiumhalogenids und der organischen Alkoholetherverbindung beträgt 100:(0,1 bis 20).
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren zum Herstellen eines Hauptkatalysators zur Ethylenpolymerisation bereitzustellen, umfassend die Schritte:

1) die Magnesiumverbindung wird in einem organischen Lösungsmittel dispergiert, wonach die organische Alkoholverbindung dazugegeben wird, und anschließend wird das System zum Auflösen bei einer Temperatur von 30–150°C während 1–5 Stunden gerührt.
2) die in Schritt 1) erhaltene Lösung wird auf eine Temperatur von 10–80°C gekühlt und die Metallsäureesterverbindung und die organische Alkoholetherverbindung werden zugegeben, um eine Reaktion bei dieser Temperatur während 0,5–3 Stunden zu ermöglichen.
3) bei einer Temperatur von –40 bis 30°C wird die in Schritt 2) erhaltene Lösung mit der Siliciumhalogenidverbindung in Kontakt gebracht, um eine Reaktion während 0,5–5 Stunden zu ermöglichen, und das System wird anschließend auf eine Temperatur von 40–110°C erwärmt, um die Reaktion während 0,5–5 Stunden andauern zu lassen.
4) bei einer Temperatur von –40 bis 30°C wird das in Schritt 3) erhaltene System mit dem Übergangsmetallhalogenid in Kontakt gebracht, um eine Reaktion während 0,5–5 Stunden zu ermöglichen, das System wird dann auf eine Temperatur von 20–150°C erwärmt, um die Reaktion während 0,5–5 Stunden ablaufen zu lassen; während des Erwärmungsprozesses fallen feste Materialien allmählich aus und bilden Teilchen; nach der Beendigung der Reaktion wird das System ruhig stehen gelassen und filtriert und der erhaltene Niederschlag wird 4–6-mal mit Toluol oder n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet; und der Hauptkatalysator wird erhalten.

Das verwendete organische Lösungsmittel wird ausgewählt aus Toluol, Xylol, Hexan, Heptan, Octan oder Decan oder einem Lösungsmittelgemisch davon, vorzugsweise Toluol, Hexan, Heptan oder Decan.
Der Ethylenpolymerisationskatalysator der vorliegenden Erfindung benötigt ferner einen Cokatalysator, eine Organoaluminiumverbindung, für die Zusammensetzung. Die Organoaluminiumverbindung als Cokatalysator wird aus einer oder einer Mischung von zweien von einer Verbindung mit einer allgemeinen Formel Al(R⁵)_yX_3-y ausgewählt, wobei R⁵ Wasserstoff oder eine Kohlenwasserstoffgruppe oder eine Alkoxygruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, X Halogen ist und y eine ganze Zahl von 0 < y ≤ 3 ist.
Ausführliche Beschreibung
Beispiel 1

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan und 8 ml 2-Ethylhexanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor gegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 120°C erwärmt und 2 h bei dieser Temperatur gehalten. 1,7 ml Titantetrabutoxid und 0,02 ml Diethylenglycoldiethylether wurden dann zugegeben und die Reaktion wurde bei 60°C während 1 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –20°C verringert und anschließend wurde 11 ml Siliciumtetrachlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –25°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Nachdem ein 0,5 l-Edelstahlautoklav vollständig mit Stickstoffgas gespült worden war, wurden 20 mg der Hauptkatalysatorkomponente, 200 ml wasserfreies Hexan und 1,2 ml AlEt₃-Lösung (2 mmol/ml) nacheinander in den Autoklaven zugegeben, nachdem das System auf 80°C erwärmt worden war, wurde der Autoklav mit Wasserstoffgas bis 0,28 MPa, anschließend mit Ethylen bis 0,73 MPa befüllt und anschließend wurde die Reaktion bei konstantem Druck und konstanter Temperatur während 2 h durchgeführt. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Nachdem ein 0,5 l-Edelstahlautoklav vollständig mit Stickstoffgas gespült worden war, wurden 20 mg der Hauptkatalysatorkomponente, 200 ml wasserfreies Hexan und 1,2 ml AlEt₃-Lösung (2 mmol/ml) nacheinander in den Autoklaven zugegeben, nachdem das System auf 80°C erwärmt worden war, wurde der Autoklav mit Wasserstoffgas bis 0,28 MPa, anschließend mit Ethylen bis 0,73 MPa befüllt, 35 ml 1-Hexen wurde dazugegeben und anschließend wurde die Reaktion bei konstantem Druck und konstanter Temperatur während 2 h durchgeführt. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 2

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan und 8 ml 2-Ethylhexanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 100°C erwärmt und 3 h bei dieser Temperatur gehalten. 1,7 ml Titantetrabutoxid und 0,02 ml Diethylenglycoldiethylether wurden dann zugegeben und die Reaktion wurde bei 20°C während 1 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –20°C verringert und anschließend wurde 20 ml Siliciumtetrachlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –25°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 120°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 3

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan und 8 ml 2-Ethylhexanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 150°C erwärmt und 1 h bei dieser Temperatur gehalten. 13,6 ml Titantetrabutoxid und 0,02 ml Diethylenglycoldibutylether wurden dann zugegeben und die Reaktion wurde bei 80°C während 1 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –20°C verringert und anschließend wurden 11 ml Dimethylsiliciumdichlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –35°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 3 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 80°C erhöht, um eine Reaktion während 3 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 4

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan und 6 ml 2-Ethylhexanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 80°C erwärmt und 2 h bei dieser Temperatur gehalten. 1,7 ml Titantetrabutoxid und 0,02 ml Diethylenglycoldibutylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 30°C während 1 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf 10°C verringert und anschließend wurde 11 ml Siliciumtetrachlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –25°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 150°C erhöht, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 5

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan und 8 ml 2-Ethylhexanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 120°C erwärmt und 2 h bei dieser Temperatur gehalten. 1,7 ml Titantetrabutoxid und 0,02 ml Diethylenglycoldibutylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 20°C während 3 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –5°C verringert und anschließend wurde 11 ml Diphenylsiliciumdichlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 100°C erhöht, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –20°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 4 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 5 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 6

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan und 5 ml Ethanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 80°C erwärmt und 4 h bei dieser Temperatur gehalten. 1,7 ml Titantetrabutoxid und 0,02 ml Diethylenglycolmonobutylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 60°C während 3 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –20°C verringert und anschließend wurde 11 ml Monoethylsiliciumtrichlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –25°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 120°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 7

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Heptan und 8 ml 2-Ethylhexanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 100°C erwärmt und 3 h bei dieser Temperatur gehalten. 1,7 ml Titantetrabutoxid und 0,02 ml Diethylenglycolmonobutylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 70°C während 1 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –10°C verringert und anschließend wurde 11 ml Siliciumtetrachlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 100°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –25°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 3 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 8

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan, 6 ml 2-Ethylhexanol und 0,5 ml Ethan wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 120°C erwärmt und 2 h bei dieser Temperatur gehalten. 1,7 ml Titantetrabutoxid und 0,04 ml Triethylenglycolmonoethylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 60°C während 1 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –20°C verringert und anschließend wurde 6 ml Monophenylsiliciumtrichlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –25°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 120°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 9

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan, 6 ml 2-Ethylhexanol und 0,5 ml Ethan wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 100°C erwärmt und 3 h bei dieser Temperatur gehalten. 1,7 ml Titantetrabutoxid und 0,04 ml Triethylenglycolmonoethylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 60°C während 2 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –20°C verringert und anschließend wurde 11 ml Diphenylsiliciumdichlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 3 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von 5°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 120°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 10

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan, 6 ml 2-Ethylhexanol und 0,5 ml Ethan wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 80°C erwärmt und 4 h bei dieser Temperatur gehalten. 6,8 ml Titantetrabutoxid und 0,04 ml Triethylenglycolmonoethylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 60°C während 1 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –20°C verringert und anschließend wurde 11 ml Siliciumtetrachlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –25°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 140°C erhöht, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 11

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan, 6 ml 2-Ethylhexanol und 0,5 ml Butanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 100°C erwärmt und 2 h bei dieser Temperatur gehalten. 6,8 ml Titantetrabutoxid und 0,06 ml Diethylenglycolmonoallylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 60°C während 1 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –20°C verringert und anschließend wurde 11 ml Siliciumtetrachlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 100°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –25°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 5 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 12

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan, 6 ml 2-Ethylhexanol und 0,5 ml Ethan wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 120°C erwärmt und 3 h bei dieser Temperatur gehalten. 6,8 ml Titantetrabutoxid und 0,5 ml Triethylenglycolmonobutylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 60°C während 3 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –30°C verringert und anschließend wurde 20 ml Siliciumtetrachlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von 10°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 80°C erhöht, um eine Reaktion während 3 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 13

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan, 6 ml 2-Ethylhexanol und 0,5 ml Ethan wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 120°C erwärmt und 2 h bei dieser Temperatur gehalten. 6,8 ml Titantetraisopropoxid und 0,02 ml Diethylenglycolphenylethylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 60°C während 1 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –20°C verringert und anschließend wurde 11 ml Siliciumtetrachlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –25°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 50°C erhöht, um eine Reaktion während 5 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 14

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan, 6 ml 2-Ethylhexanol und 0,5 ml Propanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 120°C erwärmt und 3 h bei dieser Temperatur gehalten. 6,8 ml Titantetrabutoxid und 0,5 ml Diethylenglycoldipropylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 60°C während 3 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –30°C verringert und anschließend wurde 20 ml Dimethylmonoethoxysiliciumchlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 80°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von 10°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 80°C erhöht, um eine Reaktion während 3 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 15

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan, 6 ml 2-Ethylhexanol und 0,5 ml Ethanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 100°C erwärmt und 3 h bei dieser Temperatur gehalten. 3,4 ml Titantetrabutoxid und 0,5 ml Triethylenglycolmonobutylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 60°C während 3 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –10°C verringert und anschließend wurde 15 ml Siliciumtetrachlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von 10°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 100°C erhöht, um eine Reaktion während 3 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 16

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan, 6 ml n-Octanol und 0,5 ml Butanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 120°C erwärmt und 3 h bei dieser Temperatur gehalten. 6,8 ml Titantetrabutoxid und 0,5 ml Triethylenglycolmonobutylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 60°C während 3 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –30°C verringert und anschließend wurde 10 ml Methylphenylsiliciumdichlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von 10°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 80°C erhöht, um eine Reaktion während 3 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 17

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan, 10 ml Cyclohexanol und 0,5 ml Ethanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 80°C erwärmt und 3 h bei dieser Temperatur gehalten. 6,8 ml Titantetrabutoxid und 0,5 ml Triethylenglycolmonobutylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 80°C während 3 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –30°C verringert und anschließend wurden 20 ml Siliciumtetrachlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von 10°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 100°C erhöht, um eine Reaktion während 3 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 18

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan, 8 ml n-Heptanol und 0,5 ml Ethanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 120°C erwärmt und 3 h bei dieser Temperatur gehalten. 6,8 ml Titantetrabutoxid und 0,5 ml Triethylenglycolmonobutylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 60°C während 3 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –30°C verringert und anschließend wurde 20 ml Siliciumtetrachlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –15°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 120°C erhöht, um eine Reaktion während 3 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 19

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan, 6 ml 2-Ethylhexanol und 0,5 ml Ethanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 110°C erwärmt und 3 h bei dieser Temperatur gehalten. 6,8 ml Titantetrabutoxid und 0,02 ml Triethylenglycolmonoisopropylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 60°C während 3 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –30°C verringert und anschließend wurde 20 ml Siliciumtetrachlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –10°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 100°C erhöht, um eine Reaktion während 3 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt, anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 20

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan, 10 ml 2-Ethylhexanol und 0,5 ml Ethanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 120°C erwärmt und 3 h bei dieser Temperatur gehalten. 6,8 ml Titantetrabutoxid und 0,5 ml 2-(2-(2-Cyclopentylethoxy)ethoxy)ethanol wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 60°C während 3 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –30°C verringert und anschließend wurden 10 ml Dimethylethoxysiliciumchlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –10°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 100°C erhöht, um eine Reaktion während 3 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 21

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan, 6 ml Decanol und 0,5 ml Ethanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 120°C erwärmt und 3 h bei dieser Temperatur gehalten. 6,8 ml Titantetrabutoxid und 0,5 ml Triethylenglycolmonobutylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 80°C während 3 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –30°C verringert und anschließend wurde 20 ml Siliciumtetrachlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –10°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 80°C erhöht, um eine Reaktion während 3 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 22

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Decan, 6 ml 2-Ethylhexanol und 0,5 ml Ethanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 120°C erwärmt und 3 h bei dieser Temperatur gehalten. 8,4 ml Titantetrabutoxid und 0,5 ml Triethylenglycolmonobutylether wurden anschließend zugegeben und die Reaktion wurde bei 60°C während 3 h durchgeführt. Die Temperatur wurde auf –30°C verringert und anschließend wurde 20 ml Siliciumtetrachlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Temperatur auf 60°C erhöht, um eine Reaktion während 2 h zu ermöglichen, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. Das System wurde auf eine Temperatur von –10°C gekühlt, 20 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen, und die Temperatur wurde auf 80°C erhöht, um eine Reaktion während 3 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 1

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 20 ml Heptan und 6,7 ml 2-Ethylhexanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 100°C erwärmt und 2 h bei dieser Temperatur gehalten. Die Temperatur wurde auf Raumtemperatur (RT) verringert und anschließend wurde 10 ml Siliciumtetrachlorid tropfenweise zugegeben. Nach der Beendigung der tropfenweisen Zugabe wurde die Reaktion während 0,5 h durchgeführt, die eine milchige trübe Flüssigkeit ergab. 2 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben und die Temperatur wurde auf 70°C erhöht, um eine Reaktion während 1 h zu ermöglichen. Das Rühren wurde beendet, die Suspension wurde ruhig stehen gelassen, in Schichten aufgetrennt und anschließend filtriert, um den Überstand zu entfernen, und der erhaltene Niederschlag wurde viermal mit n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet, um eine Hauptkatalysatorkomponente mit einer guten Fließfähigkeit und einer engen Teilchengrößenverteilung zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 2

1) Herstellung des Hauptkatalysators: 1 g Magnesiumdichlorid, 15 ml Toluol, Epichlorhydrin, Tributylphosphat und Ethanol wurden nacheinander in einen vollständig mit Stickstoffgas gespülten Reaktor zugegeben, unter Rühren auf eine Temperatur von 80°C erwärmt und 15 Minuten bei dieser Temperatur gehalten, bis die Materialien vollständig aufgelöst waren. Anschließend wurde Phthalsäureanhydrid zugegeben und das System wurde 1 h bei dieser Temperatur gehalten. Die Temperatur wurde auf –25°C verringert und 14 ml Titantetrachlorid wurde tropfenweise zugegeben. Die Temperatur wurde anschließend auf 80°C erhöht, um eine Reaktion während 3 h zu ermöglichen. Das System wurde filtriert und der erhaltene Niederschlag wurde mit Toluol und Hexan gewaschen und anschließend getrocknet, um die Katalysatorkomponente zu erhalten.
2) Ethylenpolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 polymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
3) Ethylencopolymerisation: Ethylen wurde mit dem gleichen Verfahren wie dem in Beispiel 1 copolymerisiert. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Gewerbliche Anwendbarkeit
Der Ethylenkatalysator der vorliegenden Erfindung kann als ein Katalysator zur Ethylenpolymerisation oder Copolymerisation von Ethylen mit einem Comonomer verwendet werden, wobei das Comonomer vorzugsweise Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Octen, 1-Decen, 4-Methyl-1-Penten, 1,3-Butadien, Isopren, Styrol, Methylstyrol, Norbornen und dergleichen ist.

Die Ergebnisse der Beispiele sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1

Beispiel	Ti-Gehalt (Gew.-%) in dem Hauptkatalysator	Schüttdichte (g/cm³)	Ethylenpolymerisationsaktivität (kg/g Kat.)	Ethylencopolymerisationsaktivität (kg/g Kat.)	Comonomer-Einbauverhältnis (mol%)
1	5,6	0,32	30	31	1,94
2	4,7	0,31	21	22	1,63
3	5,2	0,31	29	30	1,52
4	5,2	0,32	29	31	0,98
5	4,9	0,33	29	30	1,24
6	5,1	0,32	27	29	1,08
7	4,6	0,32	28	28	1,68
8	4,6	0,32	28	29	1,11
9	5,0	0,31	24	24	1,15
10	4,7	0,32	19	20	1,58
11	4,5	0,32	25	26	0,92
12	4,4	0,33	26	27	1,42
13	4,5	0,28	26	27	1,46
14	4,9	0,31	28	29	1,43
15	5,1	0,31	26	27	1,50
16	4,3	0,29	28	29	1,54
17	5,3	0,33	27	28	1,49
18	4,8	0,32	28	30	1,44
19	5,6	0,31	26	27	1,61
20	4,9	0,33	27	28	1,58
21	5,7	0,29	28	29	1,47
22	4,3	0,31	25	26	1,23
Vergleichsbeispiel 1	4,4	0,26	18	-	-
Vergleichsbeispiel 2	5,1	0,24	18	21	1,23

Der Ethylenpolymerisationskatalysator der vorliegenden Erfindung weist eine gute Teilchenform, eine hohe Schüttdichte und eine hohe katalytische Aktivität mit einem hohen α-Olefineinbauverhältnis auf, wenn er für die Copolymerisation von Ethylen und α-Olefin verwendet wird. Der Ethylenpolymerisationskatalysator ist für ein Slurry-Polymerisationsverfahren, ein Gasphasenpolymerisationsverfahren oder ein kombiniertes Polymerisationsverfahren geeignet.

Claims

Katalysator zur Olefinpolymerisation, zusammengesetzt aus einem Hauptkatalysator und einem Cokatalysator, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptkatalysator aus einer Magnesiumverbindung, einem Übergangsmetallhalogenid, einer Siliciumhalogenidverbindung, einer organischen Alkoholverbindung, einem Metallsäureester und einer organischen Alkoholetherverbindung zusammengesetzt ist; das Molverhältnis der Magnesiumverbindung, des Übergangsmetallhalogenids, der Siliciumhalogenidverbindung, der organischen Alkoholverbindung und des Metallsäureesters 1:(0,1 bis 30):(0,1 bis 20):(0,5 bis 10):(0,01 bis 10) beträgt; das Massenverhältnis des Magnesiumhalogenids und der organischen Alkoholetherverbindung 100:(0,1 bis 20) beträgt; der Cokatalysator eine Organoaluminiumverbindung ist; und das Molverhältnis des Übergangsmetallhalogenids in dem Hauptkatalysator zu dem Cokatalysator 1:(30 bis 500) beträgt.
Katalysator zur Olefinpolymerisation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnesiumverbindung aus wenigstens einer von einer Verbindung mit einer allgemeinen Formel (1) Mg(R)_aX_b ausgewählt ist, wobei R aus einer aliphatischen C1- bis C20-Kohlenwasserstoffgruppe, einer aliphatischen C1- bis C20-Alkoxygruppe, einer alicyclischen C3- bis C20-Gruppe oder einer aromatischen C6- bis C20-Kohlenwasserstoffgruppe ausgewählt ist; X aus Halogen ausgewählt ist; a = 0, 1 oder 2, b = 0, 1 oder 2, und a + b = 2.
Katalysator zur Olefinpolymerisation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Übergangsmetallhalogenid aus wenigstens einer von einer Verbindung mit einer allgemeinen Formel (2) M(R¹)_4-mX_m ausgewählt ist, in welcher M Ti, Zr, Hf ist; X ein Halogenatom ist; m eine ganze Zahl von 1 bis 4 ist; R¹ aus einer aliphatischen C1- bis C20-Kohlenwasserstoffgruppe, einer aliphatischen C1- bis C20-Alkoxygruppe, einer C1- bis C20-Cyclopentadienylgruppe und Derivaten davon, einer aromatischen C1- bis C20-Kohlenwasserstoffgruppe, COR' oder COOR' ausgewählt ist, wobei R' eine aliphatische C1- bis C10-Gruppe oder eine aromatische C1- bis C10-Gruppe ist; und das Molverhältnis des Übergangsmetallhalogenids und der Magnesiumverbindung (1 bis 30):1 beträgt.
Katalysator zur Olefinpolymerisation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die organische Alkoholverbindung aus einem aliphatischen C2- bis C15-Alkohol, einem alicyclischen C3- bis C15-Alkohol oder einem aromatischen C6- bis C15-Alkohol ausgewählt ist und das Molverhältnis der organischen Alkoholverbindung und der Magnesiumverbindung (1 bis 10):1 beträgt.
Katalysator zur Olefinpolymerisation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Siliciumhalogenidverbindung aus wenigstens einer von einer Verbindung mit einer allgemeinen Formel Si(R²)_4-nX_n ausgewählt ist, wobei X ein Halogenatom ist; n eine ganze Zahl von 1 bis 4 ist; R² Wasserstoff, eine aliphatische C1- bis C20-Kohlenwasserstoffgruppe, eine aliphatische C1- bis C20-Alkoxygruppe, eine alicyclische C3- bis C20-Gruppe, eine aromatische C6- bis C20-Kohlenwasserstoffgruppe ist; und das Molverhältnis der Siliciumhalogenidverbindung und der Magnesiumverbindung (1 bis 20):1 beträgt.
Katalysator zur Olefinpolymerisation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallsäureesterverbindung aus wenigstens einer von einer Verbindung mit einer allgemeinen Formel M(R³)₄ ausgewählt ist, wobei M ein Übergangsmetall, ausgewählt aus Ti, Zr, Hf, ist; R³ aus einer aliphatischen C1- bis C20-Alkoxygruppe und einer aromatischen C1- bis C20-Phenoxygruppe ausgewählt ist; und das Molverhältnis der Metallsäureesterverbindung und der Magnesiumverbindung (0,1 bis 10):1 beträgt.
Katalysator zur Olefinpolymerisation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die organische Alkoholetherverbindung eine Hydroxyl-haltige Endgruppe umfasst und durch eine allgemeine Formel (3): HO(CH₂CH₂O)_f(CH₂)_gR⁴ wiedergegeben ist, wobei f eine ganze Zahl von 2 bis 20 ist; g eine ganze Zahl von 1 bis 10 ist; R⁴ aus einer aliphatischen C1- bis C30-Kohlenwasserstoffgruppe, einer C3- bis C30-Cycloalkylgruppe, einer aromatischen C6- bis C30-Kohlenwasserstoffgruppe, einer C2- bis C30-Heterocycloalkylgruppe ausgewählt ist.
Verfahren zum Herstellen des Katalysators zur Olefinpolymerisation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es die Schritte umfasst: 1) die Magnesiumverbindung wird in einem organischen Lösungsmittel dispergiert, die organische Alkoholverbindung wird dazugegeben und anschließend wird das System zum Auflösen bei einer Temperatur von 30–150°C während 1–5 Stunden gerührt; 2) die in Schritt 1) erhaltene Lösung wird auf eine Temperatur von 10–80°C gekühlt und die Metallsäureesterverbindung und die organische Alkoholetherverbindung werden zugegeben, um eine Reaktion bei dieser Temperatur während 0,5–3 Stunden zu ermöglichen; 3) bei einer Temperatur von –40 bis 30°C wird die in Schritt 2) erhaltene Lösung mit der Siliciumhalogenidverbindung in Kontakt gebracht, um eine Reaktion während 0,5–5 Stunden zu ermöglichen, und das System wird anschließend auf eine Temperatur von 40–110°C erwärmt, um die Reaktion während 0,5–5 Stunden andauern zu lassen; 4) bei einer Temperatur von –40 bis 30°C wird das in Schritt 3) erhaltene System mit dem Übergangsmetallhalogenid in Kontakt gebracht, um eine Reaktion während 0,5–5 Stunden zu ermöglichen; das System wird dann auf eine Temperatur von 20–150°C erwärmt, um die Reaktion während 0,5–5 Stunden ablaufen zu lassen; während des Erwärmungsprozesses fallen feste Materialien allmählich aus und bilden Teilchen; nach der Beendigung der Reaktion wird das System ruhig stehen gelassen und filtriert; und der erhaltene Niederschlag wird 4–6-mal mit Toluol oder n-Hexan gewaschen und unter Vakuumabsaugung getrocknet; und der Hauptkatalysator wird erhalten; 5) der Hauptkatalysator wird mit dem Cokatalysator vermischt, so dass das Molverhältnis des Übergangsmetallhalogenids und des Cokatalysators 1:(30 bis 500) beträgt, und der Katalysator zur Olefinpolymerisation wird erhalten.
Verfahren zum Herstellen des Katalysators zur Olefinpolymerisation nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das organische Lösungsmittel aus Toluol, Xylol, Hexan, Heptan, Octan oder Decan oder einem Lösungsmittelgemisch davon ausgewählt ist.
Verfahren zum Herstellen des Katalysators zur Olefinpolymerisation nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Cokatalysator, eine Organoaluminiumverbindung, aus einer oder einer Mischung von zweien von einer Verbindung mit einer allgemeinen Formel Al(R⁵)_yX_3-y ausgewählt ist, wobei R⁵ Wasserstoff oder eine Kohlenwasserstoffgruppe oder eine Alkoxygruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, X Halogen ist und y eine ganze Zahl von 0 < y ≤ 3 ist.