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TECHNISCHES GEBIET
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Montagestruktur für ein randloses Ultraschallsensormodul, dass eine Struktur aufweist, bei welcher ein Ultraschallsensor an der Rückfläche einer Stoßstange so befestigt ist, dass die Vorderseite des Ultraschallsensormoduls im Wesentlichen bündig mit der Vorderseite der Stoßstange ist.
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HINTERGRUND DES STANDES DER TECHNIK
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Bei diesem Typ einer randlosen Montagestruktur, wie sie in der Patentschrift 1 offenbart ist, wurde ein Ultraschallsensormodul bisher durch ein Befestigungselement befestigt, das um eine Durchgangsöffnung auf der Rückfläche einer Stoßstange herum montiert ist, so dass eine vibrierende Oberfläche des Ultraschallsensormoduls im Wesentlichen bündig mit der Vorderseite der Stoßstange ist. Dieses Befestigungselement weist ein zylindrisches Sensor-Befestigungsteil, das eine Außenumfangsfläche des Ultraschallsensormoduls umgibt, ein Stoßstangen-Befestigungsteil, das an der Rückfläche der Stoßstange befestigt ist, und ein Verbindungsteil auf, welches das Sensor-Befestigungsteil und das Stoßstangen-Befestigungsteil verbindet, und dadurch wird eine Höhenposition des Ultraschallsensormoduls an der Stoßstange positioniert.
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DOKUMENTE DES STANDES DER TECHNIK
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PATENTSCHRIFTEN
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- Patentschrift 1: japanische offengelegte Patentanmeldung Nr. 2009-14610
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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DURCH DIE ERFINDUNG ZU LÖSENDE PROBLEME
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Da die herkömmliche Montagestruktur wie oben beschrieben konfiguriert ist, besteht ein Problem darin, dass es schwierig ist, das Ultraschallsensormodul entlang der Stoßstangenrückfläche in einem Fall zu befestigen, bei dem sich die Höhe des Ultraschallsensormoduls, die Dicke der Stoßstange und/oder dergleichen verändert. In einem Fall bei dem Ultraschallsensormodule mit unterschiedlichen Höhen verwendet werden, kann das Befestigungselement demzufolge nicht gemeinsam verwendet werden; daher ist ein weiteres der Höhe entsprechendes Befestigungselement erforderlich, was es unmöglich macht, das Befestigungselement zu standardisieren.
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Die vorliegende Erfindung wurde zum Lösen der vorgenannten Probleme gemacht und eine Aufgabe der Erfindung ist das Bereitstellen einer Montagestruktur für ein Ultraschallsensormodul, die das Ultraschallsensormodul entlang der Rückfläche der Stoßstange ungeachtet der Höhe des Ultraschallsensormoduls, der Form der Stoßstange und dergleichen befestigt.
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MITTEL ZUM LÖSEN DES PROBLEMS
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Eine Montagestruktur für ein Ultraschallsensormodul der vorliegenden Erfindung ist konfiguriert, eine Befestigung zu umfassen, die aufweist: ein mit einem Boden versehenes zylindrisches Kappenteil, welches das Ultraschallsensormodul umschließt; eine Mehrzahl von Beinteilen, die axial aus einer Mehrzahl von Stellen auf einer offenen Endfläche des Kappenteils herausragen; ein Klebeteil, das auf einem distalen Ende von jedem der entsprechenden Beinteile ausgebildet ist und auf die Rückfläche der Stoßstange geklebt ist; und Biegeteile, die biegbar ausgebildet sind, sodass eine Grenze zwischen dem Kappenteil und dem Beinteil, und eine Grenze zwischen dem Beinteil und dem Klebeteil dünner als die anderen Bereiche ausgebildet sind, und die Befestigung auf der Rückfläche der Stoßstange angeklebt und befestigt ist.
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EFFEKT DER ERFINDUNG
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Die Beinteile und die Klebeteile können erfindungsgemäß in beliebigen Winkeln, z. B. gemäß der Höhe des Ultraschallsensormodules und der Form der Stoßstange durch die Biegungen der Biegeteile nach außen gespreizt werden, und dadurch wird das Angleichen der Klebeteile in Bezug auf die Stoßstangenoberfläche erleichtert. Folglich kann das Ultraschallsensormodul längs der Stoßstangenrückfläche befestigt werden, die Montagearbeit wird vereinfacht und außerdem wird deren Klebesicherheit verbessert. Darüber hinaus ist es ungeachtet z. B. der Höhe des Ultraschallsensormoduls und der Form der Stoßstange möglich, die Befestigung zu standardisieren.
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KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 zeigt einen Zustand, bei dem Bauteile, die ein Ausführungsbeispiel 1 der vorliegenden Erfindung darstellen, noch nicht an einer Stoßstange montiert sind, und 1(a), 1(b) und 1(c) sind eine Vorderansicht, eine Draufsicht bzw. eine Seitenansicht.
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2 zeigt einen Zustand, bei dem die Bauteile, die das Ausführungsbeispiel 1 darstellen, an der Stoßstange montiert sind, und 2(a), 2(b) und 2(c) sind eine Vorderansicht, eine Draufsicht bzw. eine Seitenansicht.
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3 zeigt eine Belastung im Zustand, bei dem die Bauteile, die das Ausführungsbeispiel 1 darstellen, an der Stoßstange montiert sind, und 3(a), 3(b) und 3(c) sind eine Vorderansicht, eine Draufsicht bzw. eine Seitenansicht.
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4 sind Vorderansichten, die Zustände zeigen, bei denen Ultraschallsensormodule mit jeweils unterschiedlichen Höhen an der Stoßstange montiert sind.
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5 zeigt einen Zustand, bei dem das Ultraschallsensormodul an einer gekrümmten Stoßstange montiert ist, und 5(a) und 5(b) sind eine Vorderansicht bzw. eine vergrößerte Schnittansicht einer Halterung.
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6 zeigt einen Zustand, bei dem das Ultraschallsensormodul an einer geneigten Stoßstange montiert ist, und 6(a) und 6(b) sind eine Vorderansicht bzw. eine vergrößerte Schnittansicht einer Halterung.
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7 zeigt einen Zustand, bei dem Bauteile, die ein Ausführungsbeispiel 2 der vorliegenden Erfindung darstellen, an einer Stoßstange montiert sind, und 7(a), 7(b) und 7(c) sind eine Vorderansicht, eine Draufsicht bzw. eine Seitenansicht.
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8 zeigt einen Zustand, bei dem Bauteile, die ein Ausführungsbeispiel 3 der vorliegenden Erfindung darstellen, noch nicht an einer Stoßstange montiert sind, und 8(a), 8(b) und 8(c) sind eine Vorderansicht, eine Draufsicht bzw. eine Seitenansicht.
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9 zeigt einen Zustand, bei dem die Bauteile, die das Ausführungsbeispiel 3 darstellen, an der Stoßstange montiert sind, und 9(a), 9(b) und 9(c) sind eine Vorderansicht, eine Draufsicht bzw. eine Seitenansicht.
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BESTE ART ZUM AUSFÜHREN DER ERFINDUNG
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Zur detaillierteren Erläuterung der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend Ausführungsbeispiele zum Ausführen der Erfindung mit Bezug auf die anliegenden Zeichnungen beschrieben.
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Ausführungsbeispiel 1
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Wie in 1 und 2 dargestellt, ist ein Ultraschallsensormodul 10 an einer Stoßstange 1 durch eine Montagestruktur gemäß einem Ausführungsbeispiel 1 montiert. Diese Montagestruktur ist zusammengesetzt aus: einer Halterung 20, die zwischen die Stoßstange und das Ultraschallsensormodul 10 eingeschoben ist; und eine Befestigung 30, die das Ultraschallsensormodul 10 an der Rückfläche der Stoßstange 1 befestigt.
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Hierbei sei angemerkt, dass die Stoßstange 1, die Halterung 20 und die Befestigung 30 in 1(a) einen Querschnitt längs einer Linie AA in 1(b) zeigen. Gleichermaßen zeigen die Stoßstange 1, die Halterung 20 und die Befestigung 30 in 2(a) einen Querschnitt längs einer Linie BB in 2(b).
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Das Ultraschallsensormodul 10 ist mit einem Einsatzteil 11 mit einer Form zum Einsetzen in ein Einsatzloch 2 ausgebildet, das in der Stoßstange ausgebildet ist, und ein Verriegelungsteil 12 mit einem größeren Durchmesser als der Durchmesser des Einsatzloches 2 ist an der Unterseite des Einsatzteils 11 ausgebildet. Die Vorderseite des Einsatzteils 11 ist eine vibrierende Oberfläche, die Ultraschallwellen aussendet. Darüber hinaus sind ein Verbindungselement 13 und zwei Haken 14 an der Außenumfangsfläche des Ultraschallsensormoduls 10 vorstehend vorgesehen.
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Die Halterung 20 ist z. B. aus Silikongummi oder dergleichen hergestellt und weist ein zylindrisches Teil 21, in das das Einsatzteil 11 des Ultraschallsensormoduls 10 eingesetzt ist, und ein flaches Teil 22 auf, das die Oberfläche des der Stoßstange 1 zugewandten Verriegelungsteils 12 abdeckt. Man beachte, dass, wenn das Einsatzteil 11 in das Einsatzloch 2 der Stoßstange 1 eingesetzt wird, die Dicke des flachen Teils 22 zuvor so angepasst werden sollte, dass die Oberfläche der Stoßstange 1 mit der Vorderseite des Einsatzteils 11 bündig ist.
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Die Befestigung 30 ist z. B. aus einem Harz oder dergleichen hergestellt und weist ein mit einem Boden versehenes zylindrisches Kappenteil 31, welches das Ultraschallsensormodul umschließt, drei Beinteile 32, die axial aus drei Stellen auf der offenen Endfläche des Kappenteils 31 vorragen, und Klebeteile 33 zum Ankleben und Befestigen der vorderen Seiten der Beinteile 32 auf der Rückfläche der Stoßstange 1 auf. Die Beinteile 32 sind steif, während biegbare Biegeteile 34, die eine geringere Dicke als die anderen Bereiche aufweisen, jeweils an einer Grenze zwischen dem Kappenteil 31 und dem Beinteil 32 und einer Grenze zwischen dem Beinteil 32 und dem Klebeteil 33 ausgebildet sind. Da die Biegeteile 34 auf einfache Weise durch Harzgießen geschaffen werden können, kann die Befestigung 30 einstückig gegossen werden. Man beachte, dass im dargestellten Beispiel die drei Beinteile 32 ausgebildet sind, aber darauf nicht beschränkt sind; zumindest zwei oder mehr der Beinteile können ausgebildet sein. Die zylindrische Form des Kappenteils 31 kann eine andere als eine Kreisform sein. Außerdem kann die zu biegende Dicke des Biegeteils 34 reduziert werden und ist nicht auf die Form des dargestellten Beispiels beschränkt.
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Eine Aussparung 35 zum Umgehen des Verbindungselements 13 und Nutlöcher 36 zum Führen der darin befestigten Haken sind auf der Umfangsfläche des Kappenteils 31 ausgebildet. Das Nutloch 36 kann zum Beinteil 32 verlängert werden, so dass die Haken 14 sicher in das Nutloch 36 eingefügt werden. Obwohl eine Position, wo das Beinteil 32 angeordnet ist, beliebig ist, ist es darüber hinaus vorteilhaft, dass das Beinteil 32 in einer Richtung angeordnet ist, die sich von einer Richtung unterscheidet, in der das Verbindungselement 13 vorragt, um das Verbindungselement 13 zu umgehen. Da das Ultraschallsensormodul 10 im dargestellten Beispiel eine Konfiguration mit dem seitlichen Verbindungselement 13 aufweist, ist die Aussparung 35 zudem auf der Umfangsfläche des Kappenteils 31 entsprechend dieser Konfiguration ausgebildet, ist darauf jedoch nicht beschränkt; die Aussparung 35 zum Passieren des Verbindungselements 13 kann an jeder Position des Kappenteils 31 ausgebildet sein. In 1(b) ist die Aussparung 35 z. B. auf der Umfangsfläche des Kappenteils 31 ausgebildet, und eine im Wesentlichen kreisförmige Aussparung ist außerdem am Kopf des Kappenteils 31 ausgebildet; in einem Fall, bei dem das Ultraschallsensormodul 10 eine Konfiguration einschließlich eines Verbindungselements (nicht dargestellt) auf dessen Kopf aufweist, wird dem Verbindungselement (nicht dargestellt) ermöglicht, eine solche im Wesentlichen kreisförmige Aussparung zu passieren. Alternativ kann die Aussparung 35 nur auf der Umfangsfläche des Kappenteils 31 ausgebildet sein, wie dies in 3 dargestellt ist, die später beschrieben wird.
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Als nächstes wird ein Verfahren zum Montieren des Ultraschallsensormoduls 10 an der Stoßstange 1 eines Fahrzeugs beschrieben. Als erstes werden die Haken 14 an zwei Stellen des Ultraschallsensormoduls 10 in die Nutlöcher 36 an zwei Stellen der Befestigung 30 entsprechend eingepasst, und das Kappenteil 31 wird auf dem Kopf des Ultraschallsensormoduls 10 durch die Führung der Nutlöcher 36 montiert, um dadurch das Ultraschallsensormodul 10 und die Befestigung 30 zusammenzufügen. Als Nächstes wird das zylindrische Teil 21 der Halterung 20 in das Einsatzloch 2 der Stoßstange 1 eingesetzt, und das flache Teil 22, das einstückig an einem Ende dieses zylindrischen Teils 21 ausgebildet ist, bedeckt die Rückfläche der Stoßstange 1. Das Einsatzteil 11 des mit der Befestigung 30 versehenen Ultraschallsensormoduls 10 wird in diesem Zustand in das Einsatzloch 2 hineingepresst und mit einer Reibungskraft der Halterung 20 temporär befestigt. Danach werden die drei Beinteile 32 und die Klebeteile 33 an den Biegeteilen 34 gebogen und in beliebigen Winkeln ausgespreizt, und die Klebeteile 33 werden an der Rückfläche der Stoßstange 1 mit Klebebändern 37 befestigt.
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Alternativ ist das Kappenteil 31 am Kopf des Ultraschallsensormoduls 10 montiert, und das Einsatzteil 11 ist mit dem zylindrischen Teil 21 der Halterung 20 abgedeckt, um dadurch in einen Zustand versetzt zu werden, bei dem das Verriegelungsteil 12 mit dem flachen Teil 22 der Halterung 20 abgedeckt ist. In diesem Zustand wird das Einsatzteil 11 des Ultraschallsensormoduls 10 in das Einsatzloch 2 der Stoßstange 1 hineingepresst, das Ultraschallsensormodul 10 wird an der Stoßstange 1 mit der Reibungskraft der Halterung 20 temporär befestigt. Danach werden die drei Beinteile 32 und die Klebeteile 33 an den Biegeteilen 34 gebogen und in beliebigen Winkeln ausgespreizt, und die Klebeteile 33 werden an der Rückfläche der Stoßstange 1 mit den Klebebändern 37 befestigt.
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3 zeigt eine Belastung im Zustand, bei dem das Ultraschallsensormodul 10 an der Stoßstange 1 montiert ist, und 3(a), 3(b) und 3(c) sind eine Vorderansicht, eine Draufsicht bzw. eine Seitenansicht. Darüber hinaus kennzeichnet ein Pfeil mit durchgezogener Linie die Belastung des Ultraschallsensormoduls 10, und ein Pfeil mit abwechselnd langen und kurzen Strichen kennzeichnet die Belastung, mit der das Gewicht des Ultraschallsensormoduls 10 auf die Beinteile 32 einwirkt, und ein gestrichelter Pfeil kennzeichnet die Belastung, welche die Klebeteile 33 abstützt.
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Die Befestigung übt immer eine Kraft zum Andrücken des Ultraschallsensormoduls 10 in Richtung zur Stoßstange 1 aus. Aus den drei Beinteilen 32, die in der Befestigung 30 ausgebildet sind, stützen darüber hinaus die beiden Beinteile 32, die in einer Richtung angeordnet sind, in die Schwerkraft auf das Ultraschallsensormodul 10 einwirkt, das Gewicht des Ultraschallsensors 10 ab. Aus diesem Grund ist es möglich, das Ultraschallsensormodul 10 zuverlässig abzustützen.
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Obwohl das Ultraschallsensormodul 10 durch die beiden Beinteile 32 parallel zur Schwerkraftwirkungsrichtung im dargestellten Beispiel abgestützt wird, ist dies indessen nicht darauf beschränkt; solange zumindest ein Beinteil 32 parallel zur Schwerkraftwirkungsrichtung vorhanden ist, kann das Ultraschallsensormodul 10 abgestützt werden.
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4 zeigt Vorderansichten, die Zustände veranschaulichen, bei denen Ultraschallsensormodule 10 mit jeweils unterschiedlichen Höhen an der Stoßstange 1 montiert sind. Man beachte, dass 4 sowie die später beschriebenen 5 und 6 jeweils einen Querschnitt der Stoßstange und der Halterung 20 zeigen.
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Wenn sich der Typenname des Ultraschallsensormoduls 10 ändert, ändert sich auch die Höhe des Ultraschallsensormoduls 10. Wenn sich die Dicke der Stoßstange ändert, wird außerdem die Oberfläche der Stoßstange 1 mit der Vorderseite des Einsatzteils 11 durch Ändern der Dicke des flachen Teils 22 der Halterung 20 bündig, und daher ändert sich auch die Höhe des Ultraschallsensormoduls 10.
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Selbst wenn sich die Höhe des Ultraschallsensormoduls somit verändert hat, kann ein Abstand zwischen dem Kappenteil 31 und der Stoßstange 1 durch Biegen der Biegeteile 34 und Verändern der Öffnungswinkel der Beinteile 32 angepasst werden. Da das Angleichen der Klebeteile 33 in Bezug auf die Stoßstange 1 mittels der Biegungen der Biegeteile 34 erleichtert wird, kann außerdem eine Befestigungsarbeit des Ultraschallsensormoduls 10 vereinfacht werden. Da die Klebeteile 33 und die Stoßstange 1 zuverlässig miteinander verklebt werden können, erhöht sich außerdem die Zuverlässigkeit der Befestigung. Zudem ist es unnötig, die Befestigung 30 für jedes der Ultraschallsensormodule 10 mit unterschiedlichen Höhen vorzubereiten, was dafür einen Kostensenkungseffekt erbringt.
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5(a) ist eine Vorderansicht, die einen Zustand veranschaulicht, bei dem das Ultraschallsensormodul 10 an einer gekrümmten Stoßstange 1 montiert ist, und 5(b) ist eine vergrößerte Schnittansicht einer Halterung 20. Selbst in einem Fall, bei dem die Stoßstange 1 eine gekrümmte Oberfläche aufweist, werden die Biegeteile 34 gebogen und Öffnungswinkel durch die Beinteile 32 ausgebildet und die Klebeteile 33 geändert, so dass das Angleichen der Klebeteile 33 in Bezug auf die Stoßstange 1 erleichtert wird.
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Man beachte, dass in einem Fall, bei dem die Stoßstange die gekrümmte Oberfläche aufweist, die Dicke des flachen Teils 22 der Halterung 20 geändert wird, um dadurch die Stoßstange und die Halterung so anzupassen, dass die Oberfläche der Stoßstange 1 mit der Vorderseite eines Einsatzteils 11 bündig ist. Alternativ wird, wie in 5(b) dargestellt, ein Abstandshalter 23 an der Halterung 20 montiert, um dadurch die Stoßstange und die Halterung mit der Dicke dieses Abstandhalters 23 anzupassen.
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6(a) ist eine Vorderansicht, die einen Zustand veranschaulicht, bei dem das Ultraschallsensormodul 10 an einer geneigten Stoßstange 1 montiert ist, und 6(b) ist eine vergrößerte Schnittansicht einer Halterung 20. Selbst in einem Fall, bei dem die Stoßstange 1 geneigt ist, werden die Biegeteile 34 gebogen und dadurch werden Öffnungswinkel zwischen den Beinteilen 32 und den Klebeteile 33 geändert, so dass das Angleichen der Klebeteile 33 in Bezug auf die Stoßstange 1 erleichtert wird.
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Man beachte, dass im Fall, bei dem die Stoßstange 1 geneigt ist, die Dicken a und b des flachen Teils 22 der Halterung 20 gemäß dem Neigungswinkel der Stoßstange 1 (z. B. a > b) geändert werden, um dadurch den Montagewinkel der Vorderseite des Einlegeteils 11 in Bezug auf die Stoßstange 1 anzupassen.
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Wie in 5 bis 6 dargestellt, wird die Befestigungsarbeit des Ultraschallsensormoduls 10 ungeachtet der Form des Stoßstange 1 vereinfacht und die Zuverlässigkeit zum Befestigen ebenfalls verbessert. Darüber hinaus ist es nicht notwendig, die Befestigung 30 für jede der Stoßstangen 1 mit unterschiedlichen Formen vorzubereiten, was hierfür einen Kostensenkungseffekt erbringt.
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Wie oben gemäß dem Ausführungsbeispiel 1 beschrieben, wird hierbei eine Montagestruktur bereitgestellt, bei der die Befestigung 30 angeklebt ist und an der Rückfläche der Stoßstange befestigt ist, wobei die Befestigung umfasst: das mit einem Boden versehene zylindrische Kappenteil 31, welches das Ultraschallsensormodul 10 umfasst; die drei Beinteile 32, die aus den drei Bereichen an der offenen Endfläche des Kappenteils 31 axial vorragen; das Klebeteil 33, das auf der Seite des distalen Endes von jedem der Beinteile 32 ausgebildet ist und an die Rückfläche der Stoßstange 1 geklebt ist; und die Biegeteile 34, die biegbar so ausgebildet sind, dass die Grenze zwischen dem Kappenteil 31 und dem Beinteil 32 und die Grenze zwischen dem Beinteil 32 und dem Klebeteil 33 dünner als die anderen Bereiche ausgebildet sind. Daher können das Beinteil 32 und das Klebeteil 33 durch Biegen des Biegeteils 34 in beliebigen Winkeln ausgespreizt werden, und das Angleichen des Klebeteils 33 in Bezug auf die Rückfläche der Stoßstange 1 wird erleichtert. Demzufolge kann das Ultraschallsensormodul 10 in Übereinstimmung mit der Rückfläche der Stoßstange 1 befestigt werden; somit wird die Befestigungsarbeit erleichtert und außerdem wird die Zuverlässigkeit der Haftfestigkeit verbessert. Ungeachtet der Höhe des Ultraschallsensormoduls 10, der Form der Stoßstange 1 und/oder dergleichen, ist es darüber hinaus möglich, die Befestigung 30 zu standardisieren, was hierfür einen Kostensenkungseffekt ermöglicht.
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Gemäß dem Ausführungsbeispiel 1 sind die Beinteile 32 der Befestigung 30 ferner an der Mehrzahl von Stellen auf der offenen Endfläche des Kappenteils 31 angeordnet und können durch die Biegungen der Biegeteile 34 in beliebigen Winkeln ausgespreizt werden, und dabei wird eine Struktur bereitgestellt, bei der zumindest eines der Beinteile 32 in der Schwerkraftwirkungsrichtung des Ultraschallsensormoduls 10 angeordnet ist, um dadurch das Gewicht des Ultraschallsensormoduls 10 abzustützen. Daher kann die Befestigung 30 das Gewicht abstützen, während eine Schubkraft am Ultraschallsensormodul 10 anliegt, und das Ultraschallsensormodul 10 kann zuverlässig gehalten werden.
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Darüber hinaus weist das Ultraschallsensormodul 10 gemäß dem Ausführungsbeispiel 1 den Haken 14 auf, der die Befestigung 30 auf der Seite temporär verriegelt, das Kappenteil 31 der Befestigung 30 weist das Nutloch 36 auf, das als temporäres Befestigungsloch dient, das mit dem Haken 14 des Ultraschallsensormoduls 10 verriegelt werden soll, und dabei wird eine Struktur bereitgestellt, sodass das Ultraschallsensormodul 10 an der Rückfläche der Stoßstange 1 montiert und daran in einem Zustand befestigt ist, bei dem die Befestigung 30 temporär mit dem Ultraschallsensormodul 10 durch die Verriegelung des Hakens 14 und des Nutlochs 36 verriegelt ist. Daher ist es möglich, die Montagearbeit weiter zu erleichtern.
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Ausführungsbeispiel 2
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7 zeigt einen Zustand, bei dem Bauteile, die ein Ausführungsbeispiel 2 darstellen, an einer Stoßstange 1 montiert sind, und 7(a), 7(b) und 7(c) sind eine Vorderansicht, eine Draufsicht bzw. eine Seitenansicht. Man beachte, dass die Stoßstange 1, eine Halterung 20 und eine Befestigung 30a in 7(a) einen Querschnitt längs einer Linie CC in 7(b) zeigen. In 7 sind Teile, die identisch mit oder äquivalent zu jenen in 1 bis 6 sind, durch die gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet und deren Beschreibungen werden weggelassen.
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In diesem Ausführungsbeispiel 2 ist der Innendurchmesser eines Kappenteils 31a in Richtung zur Bodenfläche des Kappenteils 31a sukzessiv konisch zulaufend ausgebildet, wodurch eine Anschlagfläche 38 ausgebildet wird. Mit einer derartigen Konfiguration kann, selbst wenn sich die Außenform eines Ultraschallsensormoduls 10 ändert, die gleiche Befestigung 30a verwendet werden. Wenn im Falle des Ultraschallsensormoduls 10 mit großem Durchmesser, wie z. B. in 7 dargestellt, das Ultraschallsensormodul 10 von dessen Kopf in das Kappenteil 31a eingesetzt wird, schlägt das Ende des Kopfs vor Erreichen der Bodenfläche des Kappenteils 31a an der Anschlagfläche 38 an und somit ist dessen Positionierung erfolgt. Eine Position, bei der das Kopfende des Ultraschallsensormoduls 10 an der Anschlagfläche 38 anschlägt, ändert sich gemäß der Außenform des Ultraschallsensormoduls 10 und daher ändert sich auch ein Abstand zwischen der Stoßstange 1 und dem Kappenteil 31a; jedoch kann die Höhe des Kappenteils 31a durch die Biegungen der Biegeteile 34 angepasst werden.
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Da das Kappenteil 31a der Befestigung 30a, wie oben gemäß dem Ausführungsbeispiel 2 beschrieben, so konfiguriert ist, dass der Innendurchmesser der Bodenfläche kleiner als der Innendurchmesser der offenen Endfläche hergestellt ist, kann die gleiche Befestigung 30a verwendet werden, selbst wenn sich die Außenform des Ultraschallsensormoduls 10 ändert.
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Ausführungsbeispiel 3
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8 zeigt einen Zustand, bei dem Bauteile, die das Ausführungsbeispiel 3 darstellen, noch nicht an einer Stoßstange 1 montiert sind, und 8(a), 8(b) und 8(c) sind eine Vorderansicht, eine Draufsicht bzw. eine Seitenansicht. 9 zeigt einen Zustand, bei dem die Bauteile an der Stoßstange 1 montiert sind, und 9(a), 9(b) und 9(c) sind eine Vorderansicht, eine Draufsicht bzw. eine Seitenansicht. Man beachte, dass die Stoßstange 1, eine Halterung 20 und eine Befestigung 30b in 8(a) einen Querschnitt längs einer Linie DD in 8(b) zeigen. Gleichermaßen zeigen die Stoßstange 1, die Halterung 20 und die Befestigung 30(b) in 9(a) einen Querschnitt längs einer Linie EE in 9(b). In 8 und 9 sind Teile, die identisch mit oder äquivalent zu jenen in 1 bis 6 sind, mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet und deren Beschreibungen werden weggelassen.
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In diesem Ausführungsbeispiel 3 ist ein temporäres Befestigungsloch 39 zum temporären Verriegeln eines Hakens 14 zum Befestigen einer vorderen und hinteren Position von diesem auf der Seite des Beinteils 32 eines Nutlochs 36 ausgebildet. Wenn die Stoßstange 1 an einem Ultraschallsensormodul 10 montiert wird, werden die Haken 14 an zwei Stellen des Ultraschallsensormoduls 10 zuerst in den temporären Befestigungslöchern 39 an zwei Stellen der Befestigung 30b entsprechend befestigt, und die Befestigung 30b wird temporär am Ultraschallsensormodul 10 montiert. Als Nächstes wird ein zylindrisches Teil 21 der Halterung 20 in ein Einsatzloch 2 der Stoßstange 1 eingesetzt und die Rückfläche der Stoßstange 1 wird mit einem flachen Teil 22 abgedeckt, das an einem Ende des zylindrischen Teils 21 einstückig ausgebildet ist. Ein Einsatzteil 11 des temporär mit der Befestigung 30b montierten Ultraschallsensormoduls 10 wird im obigen Zustand in das Einsatzloch 2 gepresst, um dadurch mit einer Reibkraft der Halterung 20 temporär befestigt zu werden. Die Befestigung 30b wird darin in einem Zustand eingedrückt, bei dem das Ultraschallsensormodul 10 zum Positionieren in der Stoßstange 1 eingepasst ist, sodass der Haken 14 aus dem temporären Befestigungsloch 39 kommt, um dadurch in die Nutlöcher 36 eingepasst zu werden, und ein Kappenteil 31b wird in den Kopf des Ultraschallsensormoduls 10 durch die Führung der Nutlöcher 36 eingesetzt. Danach werden die drei Beinteile 32 und die Klebeteile 33 an jeweiligen Biegeteilen 34 gebogen, um sich in beliebigen Winkeln auszuspreizen, und die Klebeteile 33 werden an der Rückfläche der Stoßstange 1 mit Klebebändern 37 befestigt.
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Bevor das Ultraschallsensormodul 10 in die Stoßstange 1 eingepasst wird, kann die Halterung 20 alternativ zuvor am Einsatzteil 11 montiert werden.
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Obwohl in den Figuren nicht dargestellt, kann der Innendurchmesser der Bodenfläche des Kappenteils 31b kleiner als der Innendurchmesser einer offenen Endfläche hiervon hergestellt werden und die Anschlagfläche 38 kann wie in 7 für das vorbeschriebene Ausführungsbeispiel 2 dargestellt ausgebildet werden.
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Wie oben gemäß dem Ausführungsbeispiel 3 beschrieben, weist das Ultraschallsensormodul 10 die Haken 14 auf, welche die Befestigung 30b auf der Seite verriegeln, das Kappenteil 31b der Befestigung 30b weist die temporären Befestigungslöcher 39 auf, die mit den Haken 14 des Ultraschallsensormoduls 10 verriegelt sind, und das Ultraschallsensormodul 10 ist an der Stoßstange 1 montiert und daran in einem Zustand befestigt, bei dem die Befestigung 30b durch die Verriegelung der Haken 14 und der temporären Befestigungslöcher 39 temporär mit dem Ultraschallsensormodul 10 verriegelt ist. Daher ist es möglich, die Montagearbeit weiter zu erleichtern.
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Die vorliegende Erfindung kann durch eine freie Kombination der jeweiligen Ausführungsbeispiele, eine Modifikation irgendwelcher Bauteile der jeweiligen Ausführungsbeispiele, oder Weglassen von irgendwelchen Bauteilen der jeweiligen Ausführungsbeispiele im Schutzumfang der Erfindung realisiert werden.
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INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
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Da die Montagestruktur für ein Ultraschallsensormodul gemäß der vorliegenden Erfindung, wie oben beschrieben, das Angleichen des Klebeteils in Bezug auf die Rückfläche der Stoßstange erleichtert, sodass die Biegeteile gebogen werden, um dadurch die Öffnungswinkel zwischen den Beinteilen und den Klebeteilen zu verändern, ist diese für die Montage des Ultraschallsensormoduls an der Stoßstange des Fahrzeugs mit einer unsteten Form geeignet.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- STOSSSTANGE
- 2
- EINSATZLOCH
- 10
- ULTRASCHALLSENSORMODUL
- 11
- EINSATZTEIL
- 12
- VERRIEGELUNGSTEIL
- 13
- VERBINDUNGSELEMENT
- 14
- HAKEN
- 20
- HALTERUNG
- 21
- ZYLINDRISCHES TEIL
- 22
- FLACHES TEIL
- 23
- ABSTANDHALTER
- 30, 30a, 30b
- BEFESTIGUNG
- 31, 31a, 31b
- KAPPENTEIL
- 32
- BEINTEIL
- 33
- KLEBETEIL
- 34
- BIEGETEIL
- 35
- AUSSPARUNG
- 36
- NUTLOCH
- 37
- KLEBEBAND
- 38
- ANSCHLAGFLÄCHE
- 39
- TEMPORÄRES BEFESTIGUNGSLOCH
