DE112010005664T5

DE112010005664T5 - Grünpellet

Info

Publication number: DE112010005664T5
Application number: DE112010005664T
Authority: DE
Inventors: Susumu Kamikawa; Hiroshi Nakajima; Keiichi Sato; Khanhson Pham
Original assignee: Mitsubishi Hitachi Metals Machinery Inc
Current assignee: Primetals Technologies Japan Ltd
Priority date: 2010-06-16
Filing date: 2010-06-16
Publication date: 2013-04-04
Anticipated expiration: 2030-06-17
Also published as: US20130111809A1; JPWO2011158338A1; JP5480969B2; WO2011158338A1; CN102939395A; US9273262B2; DE112010005664B4; CN102939395B

Abstract

Es wird ein Grünpellet (10) geschaffen, das umfaßt: Einen inneren Kern (11), der ein Eisenoxid enthaltendes Ausgangsmaterial, ein kohlenstoffhaltiges Material zur Reduktion und ein schlackebildendes Mittel enthält; und eine Beschichtung (12), die die Oberfläche des inneren Kerns (11) einkapselt, wobei die Beschichtung (12) aus einer Schutzschicht (12a), die die Oberfläche des inneren Kerns (11) einkapselt und die eine anorganische Verbindung (einschließlich eines Alkalimetalloxids) mit einem Schmelzpunkt von 750°C oder höher und niedriger als 1100°C sowie einer Verbrennungsschicht (12b) auf der Oberfläche der Schutzschicht (12a) besteht, die das kohlenstoffhaltige Material enthält.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Grünpellet, das durch Mischen und Pelletieren eines Eisenoxid enthaltenden Ausgangsmaterials, eines kohlenstoffhaltigen Materials zur Reduktion und eines schlackebildenden Mittels und durch anschließendes Beschichten mit einem kohlenstoffhaltigen Material zur Verbrennung erhalten wird. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Grünpellet für die Verwendung in einem teilweise reduzierenden Ofen, in dem die Reduktion durch Aufheizen mit einem Sauerstoff enthaltenden Gas erfolgt, das durch eine Schüttschicht strömt.
Stand der Technik
Die im folgenden beschriebenen Grünpellets und dergleichen sind bereits bekannt. Das eine ist ein Grünpellet mit einem inneren Kern 111, der aus einer Mischung aus einem Eisenerzpulver, einem kohlenstoffhaltigen Material und einem zusätzlichen Ausgangsmaterial auf Kalkbasis besteht, mit einer ersten Beschichtung 112, die den inneren Kern 111 bedeckt und die aus Eisenerzpulver besteht, und mit einer zweiten Beschichtung 113 auf der ersten Beschichtung 112, die aus einem kohlenstoffhaltigen Material besteht (siehe 3A), wie es in der unten aufgelisteten Patent-Druckschrift 1 angegeben ist, das zur Herstellung von teilweise reduziertem Eisen mittels einer Sintermaschine vorgeschlagen wird. Das andere ist ein Grünpellet mit einer Beschichtung 122, die 25 Gewichts-% und mehr CaO enthält und die auf der Oberfläche eines Partikelkörpers 121 angeordnet ist, in dem ein Ausgangsmaterial aus pulverisiertem Eisen und ein festes Reduktionsmittelpulver vermischt sind, wie es in der unten aufgelisteten Patent-Druckschrift 2 angegeben ist (siehe 3B).
Wenn das herkömmliche Grünpellet 110, das in der Patent-Druckschrift 1 beschrieben ist, einem teilweise reduzierenden Ofen vom Schüttschichttyp zugeführt wird, etwa in einer Sintermaschine, bildet das zusätzliche Ausgangsmaterial auf Kalkbasis im inneren Kern 111 bei der Verbrennung des kohlenstoffhaltigen Materials eine Schmelze auf Kalziumferritbasis. Ein Teil der Schmelze sondert sich ab und wird vom Eisenerzpulver in der ersten Beschichtung 112 absorbiert, wobei das Eisenerzpulver in der ersten Beschichtung 112 teilweise aufschmilzt. Der Rest des Eisenerzpulvers in der ersten Beschichtung 112 wird kalziniert, durch die Kalzinierung entsteht um den inneren Kern 111 eine dichte, verfestigte Schicht. Es wird somit ein Pellet erhalten, bei dem eine Reoxidation durch eine Reaktion des teilweise reduzierten Eisens mit dem Sauerstoff der Luft verhindert wird.
Bei der Zuführung des in der Patent-Druckschrift 2 beschriebenen herkömmlichen Grünpellet 120 zu einem teilweise reduzierenden Ofen wirkt das CaO in der Beschichtung 122 als Flußmittel zur Ausbildung einer niedrigschmelzenden Verbindung, so daß durch eine Reaktion mit dem Eisen eine Schmelzschicht entsteht. Auch damit kann ein Pellet erhalten werden, bei dem durch Blockieren des Kontakts zwischen dem Eisen und der zugeführten Luft eine Reoxidation verhindert wird.
Liste der zitierten Druckschriften
Patent-Druckschriften

Patent-Druckschrift 1: Japanische Patentanmeldungs-Veröffentlichung Nr. 2005-194544
Patent-Druckschrift 2: Japanische Patentanmeldungs-Veröffentlichung Nr. 2000-192154
Patent-Druckschrift 3: Japanische Patentanmeldungs-Veröffentlichung Nr. 2005-220398

Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
Sowohl bei dem oben beschriebenen herkömmlichen Grünpellet 110 als auch bei dem oben beschriebenen herkömmlichen Grünpellet 120 bildet sich die Beschichtung durch eine Schmelzreaktion zwischen dem Kalkpulver und dem Eisenoxidpulver beim gegenseitigen Kontakt. In einem Nichtkontaktabschnitt, in dem das Kalkpulver und das Eisenoxidpulver nicht miteinander in Kontakt kommen, bildet sich daher keine Beschichtung aus, und es entsteht in diesem Abschnitt eine Lücke in der Beschichtung. Es ist daher schwer, die Reoxidation zuverlässig zu unterdrücken.
Bei einer Erhöhung der Kalzinierungstemperatur (auf über 1300°C), damit mehr Schmelze entsteht und die Beschichtung auch in dem genannten Nichtkontaktabschnitt ausgebildet wird, ergibt sich das Problem, daß das Grünpellet 110 oder 120 zu stark aufschmilzt und sich verformt, wodurch die Gasdurchlässigkeit abnimmt und die Reduktionsreaktion unterdrückt wird.
Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Grünpellet zu schaffen, bei dem durch einfache Maßnahmen und ohne Erhöhung der Kalzinierungstemperatur die Reoxidation des Pellets zuverlässig unterdrückt ist.
Lösung des Problems
Das Grünpellet gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung zur Lösung des oben beschriebenen Problems ist ein Grünpellet, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es umfaßt: Einen inneren Kern, der ein Eisenoxid enthaltendes Ausgangsmaterial, ein kohlenstoffhaltiges Material zur Reduktion und ein schlackebildendes Mittel enthält; und eine Beschichtung, die so aufgebracht wird, daß sie die Oberfläche des inneren Kerns bedeckt, wobei die Beschichtung eine anorganische Verbindung mit einem Schmelzpunkt, der bei 750°C oder höher und unter 1100°C liegt, und ein kohlenstoffhaltiges Material zur Verbrennung enthält.
Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist das Grünpellet nach dem ersten Aspekt der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß die anorganische Verbindung in der Beschichtung ein Alkalimetalloxid enthält.
Gemäß einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist das Grünpellet nach dem zweiten Aspekt der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung die anorganische Verbindung derart enthält, daß das Gewichtsverhältnis des enthaltenen Alkalimetalloxids zum inneren Kern 0,15 bis 1,5 Gewichts beträgt.
Gemäß einem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist das Grünpellet nach einem der ersten bis dritten Aspekte der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung umfaßt: Eine Schutzschicht, die so angeordnet ist, daß sie die Oberfläche des inneren Kerns bedeckt und die die anorganische Verbindung enthält; und eine Verbrennungsschicht, die so angeordnet ist, daß sie die Oberfläche der Schutzschicht bedeckt und die das kohlenstoffhaltige Material zur Verbrennung enthält.
Vorteilhafte Auswirkungen der Erfindung
Bei dem erfindungsgemäßen Grünpellet schmilzt die anorganische Verbindung in der Beschichtung von selbst unter Bildung einer Schmelze auf und bedeckt die Oberfläche des inneren Kerns bereits bei niedrigen Temperaturen, so daß die anorganische Verbindung nicht mit den Partikeln reagiert, die den inneren Kern bilden. Dadurch wird die ganze Oberfläche des inneren Kerns sicher und lückenlos im angegebenen Temperaturbereich mit einer Schmelzschicht abgedeckt. Es kann damit leicht ein Pellet erhalten werden, dessen Reoxidation sich zuverlässig unterdrücken läßt, ohne daß dazu die Kalzinierungstemperatur angehoben werden muß.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1 ist eine schematische Ansicht des Aufbaus einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Grünpellets.
2 ist eine schematische Ansicht des Aufbaus einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Grünpellets.
3 zeigt schematische Ansichten des Aufbaus von herkömmlichen Grünpellets.
Beschreibung von Ausführungsformen
Im folgenden werden Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Grünpellets anhand der Zeichnungen beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht ausschließlich auf die im folgenden beschriebenen Ausführungsformen beschränkt.
<Erste Ausführungsform>
Anhand der 1 wird eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Grünpellets beschrieben.
Wie in der 1 gezeigt, ist das Grünpellet dieser Ausführungsform ein Grünpellet 10 mit einem inneren Kern 11, der ein Eisenoxid enthaltendes Ausgangsmaterial, ein kohlenstoffhaltiges Material zur Reduktion und ein schlackebildendes Mittel umfaßt; und mit einer Beschichtung 12 auf der Oberfläche des inneren Kerns 11, wobei die Beschichtung 12 eine Schutzschicht 12a, die so angeordnet ist, daß sie die Oberfläche des inneren Kerns 11 bedeckt, wobei die Schutzschicht 12a eine anorganische Verbindung mit einem Schmelzpunkt von 750°C oder höher und niedriger als 1100°C enthält; und eine Verbrennungsschicht 12b umfaßt, die so angeordnet ist, daß sie die Oberfläche der Schutzschicht 12a bedeckt, wobei die Verbrennungsschicht 12b ein kohlenstoffhaltiges Material zur Verbrennung enthält.
Beispiele für das Eisenoxid enthaltende Ausgangsmaterial im inneren Kern 11 umfassen Eisenerz, Stäube aus der Stahlverarbeitung (Sintermaschinenstaub, Gichtstaub, Konverterstaub, Walzwerkschlamm und dergleichen) und dergleichen. Beispiele für das kohlenstoffhaltige Material zur Reduktion umfassen Kohle, Koks, Kohlerückstände, Ölkoks und dergleichen. Beispiele für das schlackebildende Mittel umfassen schlackebildende Mittel auf Kalkbasis wie Kalkstein, Feinigungsschlacke, Zement, Löschkalk, Ätzkalk, Dolomit und kalzinerter Dolomit.
Beispiele für die anorganische Verbindung in der Schutzschicht 12a umfassen anorganische Gläser aus SiO₂ und Alkalimetalloxide einschließlich Na₂O, K₂O und dergleichen.
Beispiele für das kohlenstoffhaltige Material zur Verbrennung in der Verbrennungsschicht 12b umfassen die gleichen Materialien wie die bei den kohlenstoffhaltigen Materialien zur Reduktion im inneren Kern 11 genannten kohlenstoffhaltigen Materialien.
Das Grünpellet 10 dieser Ausführungsform kann leicht hergestellt werden, zum Beispiel wie folgt. Ein Pulver des angegebenen, Eisenoxid enthaltenden Ausgangsmaterials (zum Beispiel mit einem mittleren Durchmesser von etwa 30 bis 50 μm und in einem Anteil von etwa 75 Gewichts-%), ein Pulver des kohlenstoffhaltigen Materials zur Reduktion (zum Beispiel mit einem mittleren Durchmesser von etwa 30 bis 50 μm und in einem Anteil von etwa 20 Gewichts-%) und ein Pulver des genannten schlackebildenden Materials (zum Beispiel mit einem mittleren Durchmesser von etwa 30 bis 50 μm und in einem Anteil von etwa 5 Gewichts-%) werden mit Wasser (in einer geeigneten Menge) und einem Bindemittel (in einer geeigneten Menge, falls erforderlich) vermischt. Die Mischung wird dann pelletiert (zum Beispiel mit einem mittleren Durchmesser von etwa 3 bis 10 mm), um den inneren Kern 11 herzustellen. Der innere Kern 11 wird in eine Mischvorrichtung wie einen Mixer gegeben und ein Pulver der genannten anorganischen Verbindung (zum Beispiel mit einem mittleren Durchmesser von etwa 30 bis 50 μm) dazugegeben (zum Beispiel etwa 1 bis 10 Gewichts-% relativ zum inneren Kern 11), um die Oberfläche des inneren Kerns 11 mit der beschriebenen Schutzschicht 12a zu bedecken. Dann wird ein Pulver des genannten kohlenstoffhaltigen Materials zur Verbrennung (zum Beispiel mit einem mittleren Durchmesser von etwa 30 bis 50 μm) hinzugefügt (zum Beispiel etwa 5 Gewichts-% relativ zum inneren Kern 11), und des weiteren wird ein Bindemittel (in einer geeigneten Menge, falls erforderlich) hinzugegeben. Auf diese Weise wird die Oberfläche der genannten Schutzschicht 12a mit der genannten Verbrennungsschicht 12b bedeckt und damit die Beschichtung 12 ausgebildet. Das Pellet wird dann der Mischvorrichtung entnommen und getrocknet.
Wenn dieses erfindungsgemäße Grünpellet 10 einem teilweise reduzierenden Ofen vom Schüttschichttyp zugeführt wird, etwa einer Sintermaschine, verbrennt die Verbrennungsschicht 12b der Beschichtung 12. Der Temperaturanstieg durch die Verbrennung (auf 750°C oder höher und auf weniger als 1100°C) läßt die anorganische Verbindung in der Schutzschicht 12a von selbst schmelzen und eine Schmelze bilden, so daß die gesamte Oberfläche des inneren Kerns 11 ohne Ausbildung von Lücken davon bedeckt wird. Zusätzlich tritt die geschmolzene anorganische Verbindung in die feinen Poren an der Oberfläche des inneren Kerns 11 ein und verschließt die Poren.
Beim nachfolgenden weiteren Anstieg der Temperatur (auf 1100 bis 1300°C) wird das Eisenoxid im inneren Kern 11 vom Kohlenstoff im inneren Kern 11 reduziert, und durch das schlackebildende Mittel bildet sich lokal eine Schmelze, so daß das Pellet schrumpft und sich die Anzahl der Poren, durch die Sauerstoff eindringen kann, weiter verringert.
Bei der Reduktion und beim Schrumpfen folgt die Schmelze diesen Änderungen und bedeckt die ganze Oberfläche des inneren Kerns 11 ohne Ausbildung von Lücken. Außerdem dringt die Schmelze in die Poren und dergleichen ein und verschließt die Poren und dergleichen. Es wird dadurch verhindert, daß der innere Kern 11 mit der Außenluft in direkten Kontakt kommt, und nach der Reduktion wird die Reoxidation im Hochtemperaturbereich verhindert.
Wenn dann die Temperatur wieder fällt (unter 1100°C), verfestigt sich die Schutzschicht 12a aus dem geschmolzenen Zustand und bildet eine Hülle, die den inneren Kern 11 abschirmt.
Mit anderen Worten ist das Grünpellet 10 der vorliegenden Ausführungsform so aufgebaut, daß die anorganische Verbindung in der Schutzschicht 12a in dem Temperaturbereich (750°C oder mehr), in dem die Oxidations-Reaktionsrate vor dem Auftreten der Reduktion im inneren Kern 11 (unterhalb 1100°C) hoch ist, von selbst schmilzt und eine Schmelze bildet, die die Oberfläche des inneren Kerns 11 abdeckt.
Aus diesem Grund ist es mit dem Grünpellet 10 der vorliegenden Ausführungsform möglich, in dem genannten Temperaturbereich (750°C und höher und weniger als 1100°C) die ganze Oberfläche des innern Kerns 11 sicher mit einer lückenlosen Schmelzschicht abzudecken.
Mit dem Grünpellet 10 der vorliegenden Ausführungsform kann daher leicht ein Pellet erhalten werden, dessen Reoxidation zuverlässig unterdrückt wird, ohne daß dazu die Kalzinationstemperatur anzuheben ist (auf mehr als 1300°C).
Die anorganische Verbindung in der Schutzschicht 12a reagiert außerdem mit Oxiden wie CaO und SiO₂ an der Oberfläche des inneren Kerns 11, die mit der anorganischen Verbindung in Kontakt kommen, und läßt die Oxide bei der Reduktions- und Sintertemperatur (1100 bis 1300°C) des inneren Kerns 11 schmelzen, die dann zur Schmelze beitragen. Die Menge an Schmelze, die die Oberfläche des inneren Kerns 11 bedeckt, wird damit größer. Aus diesem Grund wird auch dann ein Schmelzfilm in einer ausreichenden Dicke gebildet, wenn die Menge der anorganischen Verbindung in der Schutzschicht 12a klein ist, so daß die Materialkosten gering sind.
Die Schutzschicht 12a in der Beschichtung 12 wird vorzugsweise dadurch erhalten, daß die anorganische Verbindung derart auf den inneren Kern 11 aufgebracht wird, daß der Gewichtsanteil des enthaltenen Alkalimetalloxids relativ zum inneren Kern 11 0,15 bis 1,5 Gewichts beträgt. Mit anderen Worten besteht die Schutzschicht 12a vorzugsweise aus der anorganischen Verbindung, die in einer solchen Menge aufgebracht wird, daß der Anteil der anorganischen Verbindung relativ zum inneren Kern 11 ein bis zehn Gewichts-% beträgt.
Der Grund dafür ist folgender. Es ist schwierig, die Reoxidation ausreichend zu unterdrücken (Pelletmetallisierungsanteil 60% und mehr), wenn die Schutzschicht 12a dadurch erhalten wird, daß die anorganische Verbindung in einer Menge aufgebracht wird, bei der der Inhaltsanteil des Alkalimetalloxids relativ zum inneren Kern 11 kleiner ist als 0,15 Gewichts-%, wenn mit anderen Worten die Schutzschicht 12a aus der anorganischen Verbindung besteht, die in einer Menge aufgebracht wird, bei der der Anteil der anorganischen Verbindung relativ zum inneren Kern 11 kleiner ist als etwa 1 Gewichts-%. Auf der anderen Seite steigt die Möglichkeit eines übermäßigen Schmelzens an, wenn die Schutzschicht 12a dadurch erhalten wird, daß die anorganische Verbindung in einer Menge aufgebracht wird, bei der der Inhaltsanteil des Alkalimetalloxids relativ zum inneren Kern 11 mehr als 1,5 Gewichts-% beträgt, wenn mit anderen Worten die Schutzschicht 12a aus der anorganischen Verbindung besteht, die in einer Menge aufgebracht wird, bei der der Anteil der anorganischen Verbindung relativ zum inneren Kern 11 größer ist als etwa 10 Gewichts-%.
<Zweite Ausführungsform>
Anhand der 2 wird eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Grünpellets beschrieben. Teile, die denen bei der oben beschriebenen ersten Ausführungsform ähnlich oder gleich sind, haben ein ähnliches oder das gleiche Bezugszeichen wie in der Beschreibung der ersten Ausführungsform, und Erläuterungen, die sich mit denen bei der ersten Ausführungsform überlappen, werden vermieden.
Wie in der 2 gezeigt, ist das Grünpellet dieser Ausführungsform ein Grünpellet 20 mit einem inneren Kern 11, der ein Eisenoxid enthaltendes Ausgangsmaterial, ein kohlenstoffhaltiges Material zur Reduktion und ein schlackebildendes Mittel umfaßt; und mit einer Beschichtung 22 auf der Oberfläche des inneren Kerns 11, wobei die Beschichtung 22 eine anorganische Verbindung mit einem Schmelzpunkt von 750°C oder höher und niedriger als 1100°C und ein kohlenstoffhaltiges Material zur Verbrennung enthält.
Das Grünpellet 20 dieser Ausführungsform kann leicht hergestellt werden, zum Beispiel wie folgt. Der innere Kern 11 wird auf die gleiche Weise wie bei dem Grünpellet 10 der oben beschriebenen Ausführungsform hergestellt. Der innere Kern 11 wird in eine Mischvorrichtung wie einen Mixer gegeben. Außerdem werden ein Pulver der anorganischen Verbindung und das kohlenstoffhaltige Material zur Verbrennung in die Mischvorrichtung gegeben, wobei diese Materialien die gleichen sind wie bei der oben beschriebenen Ausführungsform, und des weiteren wird ein Bindemittel (in einer geeigneten Menge, falls erforderlich) hinzugefügt. Auf diese Weise wird die genannte Beschichtung 22 auf der Oberfläche des inneren Kerns 11 ausgebildet. Das Pellet wird dann der Mischvorrichtung entnommen und getrocknet.
Bei dem Grünpellet 10 der oben beschriebenen Ausführungsform wird die Beschichtung 12 von zwei Lagen gebildet, der Schutzschicht 12a, die durch Aufbringen der anorganischen Verbindung auf die Oberfläche des inneren Kerns 11 erhalten wird, und der Verbrennungsschicht 12b, die durch Aufbringen des kohlenstoffhaltigen Materials zur Verbrennung auf die Oberfläche der Schutzschicht 12a erhalten wird. Im Gegensatz dazu besteht die Beschichtung 22 bei dem Grünpellet 20 der vorliegenden Ausführungsform aus einer einzigen Schicht, wobei die anorganische Verbindung und das kohlenstoffhaltige Material zur Verbrennung vermischt werden und die Mischung auf die Oberfläche des inneren Kerns 11 aufgebracht wird.
Mit dem Grünpellet 20 der vorliegenden Ausführungsform werden daher die gleichen Auswirkungen wie mit dem Grünpellet 10 der oben beschriebenen Ausführungsform erhalten, wobei es darüberhinaus möglich ist, die Herstellung zu vereinfachen, da die Beschichtung 22 in einem einzigen Vorgang aufgebracht werden kann.
Die Beschichtung 22 enthält vorzugsweise die anorganische Verbindung derart, daß das Gewichtsverhältnis des enthaltenen Alkalimetalloxids relativ zum inneren Kern 11 0,15 bis 1,5 Gewichts-% beträgt, sie enthält mit anderen Worten die anorganische Verbindung in einer solchen Menge, daß der Anteil der anorganischen Verbindung relativ zum inneren Kern 11 etwa 1 bis 10 Gewichts-% beträgt.
Der Grund dafür ist folgender. Es ist schwierig, die Reoxidation (Pelletmetallisierungsanteil 60% und mehr) ausreichend zu unterdrücken, wenn die Beschichtung 22 die anorganische Verbindung in einer solchen Menge enthält, daß der Inhaltsanteil des Alkalimetalloxids relativ zum inneren Kern 11 kleiner ist als 0,15 Gewichts-%, wenn mit anderen Worten die Beschichtung 22 die anorganische Verbindung in einer Menge enthält, daß der Anteil der anorganischen Verbindung relativ zum inneren Kern 11 kleiner ist als etwa 1 Gewichts-%. Auf der anderen Seite steigt die Möglichkeit eines übermäßigen Schmelzens an, wenn die Beschichtung 22 die anorganische Verbindung in einer solchen Menge enthält, daß der Inhaltsanteil des Alkalimetalloxids relativ zum inneren Kern 11 mehr als 1,5 Gewichts-% beträgt, wenn mit anderen Worten die Beschichtung 22 die anorganische Verbindung in einer Menge enthält, daß der Anteil der anorganischen Verbindung relativ zum inneren Kern 11 größer ist als etwa 10 Gewichts-%.
Industrielle Anwendbarkeit
Mit dem erfindungsgemäßen Grünpellet kann leicht ein Pellet erhalten werden, dessen Reoxidation zuverlässig unterdrückt wird, ohne daß dazu die Kalzinierungstemperatur anzuheben ist, so daß das erfindungsgemäße Grünpellet in der Eisen- und Stahlindustrie mit großem Nutzen verwendet werden kann.
Bezugszeichenliste

10: Grünpellet
11: innerer Kern
12: Beschichtung
12a: Schutzschicht
12b: Verbrennungsschicht
20: Grünpellet
22: Beschichtung

Claims

Grünpellet, das gekennzeichnet ist durch einen inneren Kern, der ein Eisenoxid enthaltendes Ausgangsmaterial, ein kohlenstoffhaltiges Material zur Reduktion und ein schlackebildendes Mittel enthält; und durch eine Beschichtung, die so aufgebracht wird, daß die Oberfläche des inneren Kerns davon bedeckt ist, wobei die Beschichtung eine anorganische Verbindung mit einem Schmelzpunkt von 750°C oder höher und niedriger als 1100°C und ein kohlenstoffhaltiges Material zur Verbrennung enthält.
Grünpellet nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die anorganische Verbindung in der Beschichtung ein Alkalimetalloxid enthält.
Grünpellet nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung die anorganische Verbindung derart enthält, daß das Gewichtsverhältnis des enthaltenen Alkalimetalloxids zum inneren Kern 0,15 bis 1,5 Gewichts-% beträgt.
Grünpellet nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung umfaßt eine Schutzschicht, die so aufgebracht wird, daß die Oberfläche des inneren Kerns davon bedeckt ist, wobei die Schutzschicht die anorganische Verbindung enthält; und eine Verbrennungsschicht, die so aufgebracht wird, daß die Oberfläche der Schutzschicht davon bedeckt ist, wobei die Verbrennungsschicht das kohlenstoffhaltige Material zur Verbrennung enthält.