DE112005003000T5

DE112005003000T5 - Elektronikgehäuse mit kleiner Größe und Verfahren zur Herstellung eines Elektronikgehäuses mit kleiner Größe

Info

Publication number: DE112005003000T5
Application number: DE112005003000T
Authority: DE
Inventors: Motonobu Hachino; Kenichi Ogura
Original assignee: Furukawa Sky Aluminum Corp
Current assignee: Furukawa Sky Aluminum Corp
Priority date: 2004-12-24
Filing date: 2005-12-22
Publication date: 2007-12-13
Also published as: CN101010997A; FI20070492L; JP4616638B2; US20070236870A1; JP2006185969A; US7971464B2; TWI391071B; TW200635477A; CN101010997B; KR101245653B1; KR20070095753A; WO2006068240A1

Abstract

Elektronikgehäuse mit kleiner Größe, umfassend eine extrudierte Gestalt aus einer Aluminiumlegierung mit einem hohlen Abschnittsteil, welcher wenigstens in einem Hauptteil enthalten ist, bei dem die extrudierte Gestalt wenigstens entweder Komponenten-Anbringungslöcher oder -kerben aufweist.

Description

Technisches Gebiet
Diese Erfindung betrifft im Allgemeinen ein Gehäuse (eines Typs ähnlich einem Skelett) einer Elektronikvorrichtung mit kleiner Größe, wie z.B. eines Mobiltelefons, eines mobilen Endgeräts, eines Sende/Empfangsgeräts, einer Digitalkamera, einer elektronischen Musikwiedergabevorrichtung, einer elektronischen Notiz, eines elektronischen Buchs, eines Funkgeräts und weitere, und betrifft ein Verfahren zur Herstellung des Gehäuses, und betrifft insbesondere ein Elektronikgehäuse mit kleiner Größe, welches ein Gehäuse aus einer Aluminiumlegierung usw. für eine mobile Kommunikationsvorrichtung umfasst, sowie ein Verfahren zur Herstellung des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe.
Stand der Technik
Ein mobiles Kommunikationsvorrichtungsendgerät, wie z.B. ein Mobiltelefon des neuesten Typs, erhöht nicht nur ein Belegungsverhältnis eines Flüssigkristallanzeigeteils zu einem Endgerätgehäuse, sondern ebenso die Anzahl von Komponenten, welche an dem Gehäuse angebracht sind, da Funktionen, welche als ein mobiles Kommunikationsmittel erhältlich sind, weiterhin zunehmen. Somit ist eine Gewichtsverringerung, d.h. eine Verringerung der Dicke, für das Gehäuse erforderlich, welches ein größeres Gewicht einer Masse aufweist, die das gesamte Endgerät belegt.
Ein spritzgegossenes Kunststoffprodukt, welches hinsichtlich seiner Erzeugbarkeit als Massenprodukt ausgezeichnet ist, wird für die Gehäuse von Mobiltelefonen verwendet, die sich in großer Anzahl unter mobilen Kommunikationsgeräten auf dem Markt befinden, in welchem Fall jedoch verschiedene Probleme existieren.
Eines der Probleme ist, dass das Kunststoffmaterial hinsichtlich mechanischer Eigenschaften, wie z.B. Zugfestigkeit, Elastizitätsmodul und Stoßwiderstandsfähigkeit, im Vergleich zu einem metallischen Material unterliegt, und darüber hinaus verursacht eine Restbelastung zur Zeit des Formens, dass ein geformtes Kunststoffprodukt mit einer geringen Dicke verformt wird, sodass Verschlechterungen hinsichtlich der thermischen Zuverlässigkeit auftreten, was zu einer Begrenzung der Dickenverringerung des Gehäuses führt, welches aus dem geformten Kunststoffprodukt gebildet ist. Während die Verwendung von durch Fasern verstärktem Kunststoff (FRP/Fiber Reinforced Plastic) gestattet, dass die mechanischen Eigenschaften und/oder die thermische Zuverlässigkeit bis zu einem gewissen Ausmaß verbessert wird, ist es schwierig, ein praktisch brauchbares Gehäuse mit einer Dicke von 1,5 mm oder weniger unter Verwendung des durch Fasern verstärkten Kunststoffs herzustellen.
Ein weiteres Problem ist, dass das Gehäuse, welches aus dem plasTisch geformten Produkt gebildet ist, darin versagt, elektromagnetische Wellen mit unerwünschten Wirkungen auf menschliche Körper abzuschirmen, nach einem Austreten aus einer Schaltung von intern gepackten elektronischen Komponenten, was zu einem Bedarf an einem Abschirmwerk für elektromagnetische Wellen führt, und zwar durch Flächenbearbeitungen usw. nach Art einer Plattierung, wie z.B. Ionenplattierung und Stromloses Plattieren mit Kupfer und Nickel usw.
Was den obigen Stand der Technik betrifft, ist in den vergangenen Jahren ein Gehäuse vorgeschlagen worden, welches durch Schmieden eines Aluminiumlegierungsrohlings (ein gewalztes Blech) erhalten wird (siehe Patentdokument 1, welches später beschrieben wird). Genauer weist eine Aluminiumlegierung eine höhere Dichte von 2,7 g/cm³ auf, verglichen mit 0,8 bis 1,4 g/cm³ für das Kunststoffmaterial, und weist ebenso die ungefähr 1,7- fache Zugfestigkeit und den ungefähr 6-fachen Elastizitätsmodul im Vergleich zu dem Kunststoffmaterial auf. Somit stellt die Aluminiumlegierung sicher, dass eine spezifische Festigkeit (Zugfestigkeit/Dichte) und eine spezifische Steifigkeit (Elastizitätsmodul/Dichte) relativ hoch sind, was einen Beitrag zu der Verringerung der Dicke des Gehäuses gestattet.
Das Gehäuse, welches eine Verwendung der Aluminiumlegierung umfasst, ist beim Absorbieren oder Reflektieren der elektromagnetischen Wellen wirksam, und stellt somit im Vergleich mit einem Gehäuse, welches man durch Beschichten des Kunststoffmaterials erhält, eine höhere Wirksamkeit in der Abschirmung von elektromagnetischen Wellen bereit. Heutzutage, da es eine Tendenz gibt, strengere Regulierungen für die Kontrolle von elektromagnetischen Problemen zu fordern, ist der Vorteil, dass das Gehäuse selbst die elektromagnetische Abschirmeffizienz aufweist, keinesfalls vernachlässigbar.
Weiterhin weist das Gehäuse aus einer Aluminiumlegierung weitere Vorteile auf, dass ein anodisches Oxidbeschichten den Eindruck eines höheren Qualitätsgrads für das Gehäuse bereitstellen kann, und darüber hinaus ausgezeichnet hinsichtlich der Recyclingeffizienz ist.
Das Gehäuse, welches durch Schmieden des gewalzten Blechs aus einer Aluminiumlegierung erhalten wird, lässt Probleme entstehen, wie z.B. Verschlechterungen hinsichtlich der Abmessungsgenauigkeit und Schwankungen hinsichtlich der Oberflächenform und -Eigenschaften. Das heißt, im Falle von Warmschmieden entsteht eine Anisotropie einer Materialfestigkeit abhängig von einer Metallschmiedeflussrichtung und der Abmessungsgenauigkeit. Obwohl eine etwas verbesserte Abmessungsgenauigkeit bereitgestellt ist, gibt es im Falle von Kaltschmieden Probleme, dass die Formbarbkeit und Abmessungsgenauigkeit im Vergleich mit Stanz- und Schneidbearbeitung geringer sind, und dass eine Oberflächengestalt und -eigenschaften nach dem Schmieden alles andere als wünschenswert sind, zusätzlich zu einer Verringerung des Freiheitsgrades bei der Wahl von Formen.

Patentdokument 1: Japanische Patentoffenlegungsschrift mit der Nummer 2002-64283

Offenbarung der Erfindung
Durch die Erfindung zu lösende Probleme
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, in Bezug auf ein Gehäuse, welches die Verwendung eines Materials aus einer Aluminiumlegierung umfasst, ein Elektronikgehäuse mit kleiner Größe, wie z.B. ein mobiles Kommunikationsvorrichtungsgehäuse usw., bereitzustellen, welches eine geringere Dicke aufweist, hinsichtlich Formbarkeit, Abschirmeffizienz von elektromagnetischen Wellen und Recyclingeffizienz ausgezeichnet ist, und nicht nur einen höheren Freiheitsgrad bei der Auswahl von Formen bereitstellt, sondern ebenso eine wünschenswertere Oberflächenform und -eigenschaften (Konstruktionseigenschaften).
Das Elektronikgehäuse in der vorliegenden Erfindung ist nicht auf ein Gehäuse für eine mobile Kommunikationsvorrichtung beschränkt, und es ist eine Anwendung an einem beliebigen Elektronikgehäuse mit kleiner Größe möglich, welches ein Typ sein soll, der die Verwendung einer Gestalt mit einem hohlen Schnitt gestattet.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Herstellungsverfahren bereitzustellen, welches derart anwendbar ist, dass es mit höherer Produktivität und Abmessungsgenauigkeit auf störungsfreie Weise das Elektronikgehäuse mit kleiner Größe herstellt, wie z.B. das mobile Kommunikationsvorrichtungs-Gehäuse, welches dazu ausbildbar ist, die obige Aufgabe zu erfüllen.
Mittel zum Lösen der Probleme
Um die obigen Aufgaben zu erfüllen, umfasst ein Elektronikgehäuse mit kleiner Größe gemäß der vorliegenden Erfindung als die wesentlichsten Merkmale eine extrudierte Gestalt aus einer Aluminiumlegierung mit einem Teil mit hohlem Schnitt, welcher wenigstens in einem Hauptteil enthalten ist, wobei die extrudierte Gestalt wenigstens entweder Komponenten-Anbringungslöcher oder -kerben aufweist.
Die Löcher und/oder Kerben sind vorzugsweise mittels Pressstanzen gebildet.
Es ist anzumerken, dass ein Begriff "Komponenten-Anbringung" hierbei ein Anbringen umfassen soll, welches dazu anwendbar ist, eine Anbringung von Komponenten zu bewirken, und zwar zusätzlich zu dem Anbringen, dass dazu ausgebildet ist, ein direktes Anbringen der Komponenten an Loch- oder Kerbenabschnitte bei der Ineingriffnahme oder Befestigung von Komponenten mit den Löchern oder Kerben bereitzustellen.
Um die obigen Aufgaben zu erfüllen, umfasst ein erstes Verfahren einer Herstellung eines Elektronikgehäuses mit kleiner Größe gemäß der vorliegenden Erfindung als wesentlichste Merkmale einen Pressstanzprozess zur Bildung von wenigstens entweder Komponenten-Anbringungslöchern oder -kerben in einer extrudierten Gestalt aus einer Aluminiumlegierung mit einer vorgeschriebenen Länge mit einem Teil mit hohlem Schnitt.
Um die obigen Aufgaben zu erfüllen, ist ein zweites Verfahren einer Herstellung eines Elektronikgehäuses mit kleiner Größe gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass als wesentlichste Merkmale ein Bearbeitungsprozess ohne Flächenendbearbeitung des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe, unter Beteiligung einer extrudierten Gestalt aus einer Aluminiumlegierung einer vorgeschriebenen Länge mit einem Teil mit hohlem Schnitt lediglich einen Pressstanzprozess zur Bildung von entweder Komponenten-Anbringungslöchern oder -kerben in der extrudierten Gestalt oder einen Pressstanzprozess zur Bildung sowohl von Komponenten-Anbringungslöchern als auch -kerben enthält.
Wirkungen der Erfindung
Gemäß dem Elektronikgehäuse mit kleiner Größe der vorliegenden Erfindung ist dieses Gehäuse gebildet aus einer extrudierten Gestalt aus einer Aluminiumlegierung mit dem Teil mit hohlem Schnitt, welcher wenigstens in dem Hauptteil enthalten ist, und die extrudierte Gestalt weist wenigstens entweder die Komponenten-Anbringungslöcher oder -kerben auf, wodurch ein Gehäuse bereitgestellt wird, welches eine geringere Dicke aufweist, hinsichtlich seiner Formbarkeit, seiner Wirksamkeit in der Abschirmung elektromagnetischer Wellen und seiner Recyclingeffizienz ausgezeichnet ist, und nicht nur einen höheren Freiheitsgrad bei der Wahl von Formen, sondern ebenso wünschenswertere Oberflächenformen und -eigenschaften (Konstruktionseigenschaften) bereitstellt.
Gemäß dem ersten Verfahren zur Herstellung des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe der vorliegenden Erfindung dient dieses Verfahren dazu, die Komponenten-Anbringungslöcher und/oder -kerben durch Pressstanzen zu bilden, was dazu ausgebildet ist, wenigstens entweder die Komponenten-Anbringungslöcher oder -kerben in der extrudierten Gestalt aus einer Aluminiumlegierung der vorgeschriebenen Länge mit dem Teil mit hohlem Schnitt zu bilden, was gestattet, dass das Elektronikgehäuse mit kleiner Größe gemäß der vorliegenden Erfindung mit einer höheren Produktivität und Abmessungsgenauigkeit störungsfrei hergestellt wird.
Gemäß dem zweiten Verfahren zur Herstellung des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe der vorliegenden Erfindung enthält der Bearbeitungsprozess ohne Flächenendbearbeitung lediglich den Pressstanzprozess zur Bildung entweder der Komponenten-Anbringungslöcher oder -kerben in der extrudierten Gestalt oder den Pressstanzprozess zur Bildung sowohl der Komponenten-Anbringungslöcher als auch der -kerben, in welchem Fall eine Notwendigkeit für eine andere Bearbeitung ohne die Flächenendbearbeitung beseitigt wird, was gestattet, dass die Produktivität im Vergleich mit dem ersten Herstellungsverfahren weiter verbessert wird.
Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird der Pressstanzprozess verwendet, um die Komponenten-Anbringungslöcher oder -kerben in der extrudierten Gestalt zu bilden, was zu einer höheren Produktivität führt, zusätzlich zur Anpassungsfähigkeit, um eine größere Anzahl von Abschnitten gleichzeitig zu bearbeiten, ohne Späne zu erzeugen oder Schäden an der extrudierten Gestalt zu verursachen, verglichen mit der Schneidbearbeitung.
Weiterhin stellt das Verfahren in beiden Fällen derartige Wirkungen bereit, dass die Verformung, welche üblicherweise zur Zeit des Pressstanzens gegenüber der extrudierten Gestalt auftritt, durch Platzieren eines bearbeiteten Materials unter ausreichenden Zwangsbedingungen in dem Prozess des Pressstanzens minimiert werden kann.
Es ist anzumerken, dass die vorliegende Erfindung sicherstellt, dass dadurch, dass die Bearbeitung im Wesentlichen oder vollständig eingespart wird, eine Kontrolle von Abmessungsschwankungen in dem Arbeitsprozess bereitgestellt wird, was einen Beitrag zu der Verwendung der hohl-artigen extrudierten Gestalt aus einer Aluminiumlegierung für das Elektronikgehäuse mit kleiner Größe gestattet.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine perspektivische Ansicht, welche eine Form einer extrudierten Gestalt zeigt, die für eine mobile Kommunikationsvorrichtung als ein typisches Elektronikgehäuse mit kleiner Größe gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird;
2 ist eine perspektivische Ansicht eines Werkstücks, welches durch Pressstanzen der extrudierten Gestalt in 1 erhalten wird, wobei
2(a) eine perspektivische Ansicht eines Zustands des Werkstücks mit pressgestanzten Komponenten-Anbringungskerben und -löchern in Rippen der Gestalt, und einer Fläche (eine hintere Fläche) mit den Rippen, ist, und wobei 2(b) eine perspektivische Ansicht eines Zustands ist, bei welchem eine Seitenfläche und die hintere Fläche der Gestalt zur Bildung von Komponenten-Anbringungslöchern pressgestanzt werden, um das Werkstück in der Form des Gehäuses bereitzustellen;
3 ist eine Teilschnittansicht eines schematischen Vorderaufrisses einer Pressstanzvorrichtung, welche dazu ausgebildet ist, die Kerbe in jeder Rippe der extrudierten Gestalt in 1 zu bilden;
4 ist eine Teilschnittansicht eines schematischen Seitenaufrisses der Pressstanzvorrichtung in 3;
5 ist eine Teilschnittansicht eines schematischen Vorderaufrisses einer Pressstanzvorrichtung, welche dazu ausgebildet ist, das Komponenten-Anbringungsloch und -kerben in der hinteren Fläche der extrudierten Gestalt in 1 zu bilden;
6 ist eine Teilschnittansicht eines schematischen Vorderaufrisses einer Pressstanzvorrichtung, welche dazu ausgebildet ist, ein Komponenten-Anbringungsloch in der Seitenfläche der extrudierten Gestalt in 1 zu bilden;
7 ist eine perspektivische Ansicht eines Zustands von pressgestanzten Anordnungslöchern in einer vorderen Fläche der extrudierten Gestalt in 2(a);
8 ist eine Teilschnittansicht eines schematischen Vorderaufrisses einer Pressstanzvorrichtung, welche dazu ausgebildet ist, ein Komponenten-Anbringungsloch in der vorderen Fläche der extrudierten Gestalt in 7 zu bilden, indem die Anordnungslöcher ausgenutzt werden;
9 ist eine Teilschnittansicht eines schematischen Vorderaufrisses einer Pressstanzvorrichtung, welche dazu ausgebildet ist, weitere Komponenten-Anbringungslöcher in der vorderen Fläche der extrudierten Gestalt in 7 zu bilden, indem die Anordnungslöcher ausgenutzt werden;
10 ist eine Teilschnittansicht eines schematischen Vorderaufrisses einer Pressstanzvorrichtung, welche dazu ausgebildet ist, ein großes Komponenten-(Anzeigeteil)-Anbringungsloch in einem Bereich zu bilden, welcher einen Teil der Anbringungslöcher enthält, die in der vorderen Fläche der extrudierten Gestalt in 7 enthalten sind; und
11 zeigt verschiedene Typen einer extrudierten Gestalt, welche gemäß der vorliegenden Erfindung für ein mobiles Kommunikationsvorrichtungsgehäuse verwendet werden, wobei die 11(c), (d), (e), (f), (g) und (h) jeweils Endansichten der verschiedenen Typen einer extrudierten Gestalt sind.
Beste Art und Weise zum Ausführen der Erfindung
Eine Ausführungsform, welche eine Anwendung eines Elektronikgehäuses mit kleiner Größe und sein Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung auf ein Mobiltelefongehäuse betrifft, das als ein typisches Elektronikgehäuse mit kleiner Größe erhältlich ist, wird nun mit Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
1 ist eine perspektivische Ansicht einer extrudierten Gestalt 1a, welche dazu ausgebildet ist, einen Hauptteil eines integrierten Mobiltelefongehäuses (eines Typs, welcher keine Verbindung von zwei Gehäuseeinheiten z.B. durch ein Gelenk oder einen Schiebemechanismus erfordert) zu bilden. Die dargestellte extrudierte Gestalt 1a ist gebildet aus einem vollständig ebenen, näherungsweise rechtwinkligen Teil 10 mit hohlem Schnitt und Rippen 11, welche als integrale Teile der gegenüberliegenden Seiten des Teils 10 mit hohlem Schnitt ausgebildet sind. Die Rippen 11 sind derart in einem kreisförmigen Bogen gekrümmt, dass ihre Längsendabschnitte aufeinander zuweisen.
Es muss angemerkt werden, dass der Begriff "eben" hierbei als eine Schnittform mit zwei parallelen oder näherungsweise parallelen längeren Seiten definiert ist. Somit soll eine ebene Form verschiedene Formen, wie z.B. Rechtecke, Trapeze und rechtwinklige oder trapezoide Formen, umfassen, deren Eckenteile R einer vorgeschriebenen Größe aufweisen, und die Formen, wie z.B. diejenigen, welche in den 11(c) bis 11(h) gezeigt sind, die später beschrieben sind, sind z.B. alle enthalten.
Während eine Größe der extrudierten Gestalt 1a abhängig von einer Mobiltelefonkonstruktion ausgewählt ist, spezifiziert die in 1 gezeigte Ausführungsform eine Länge L als 100 mm, eine Breite W als 50 mm, eine Höhe h1 des Teils mit hohlem Schnitt als 10 mm, eine Rippenhöhe h2 als 6 mm, eine Dicke des Teils mit hohlem Schnitt als 0,8 mm und eine Rippendicke als 0,6 mm, und stellt sicher, dass die Abmessungsgenauigkeit eine spezielle JIS-Klasse erfüllt.
Die extrudierte Gestalt 1a ist ein Material, welches durch Zuschneiden einer langen extrudierten Gestalt auf die obige Länge erhalten wird, in welchem Fall ein Schneiden der langen extrudierten Gestalt, wie oben beschrieben ist, durch einen Richtprozess mittels Walzrichten oder anderen nach Beendigung der Extrusion praktikabel ist. Diese Ausführungsform lässt jedoch den Richtprozess wegen einer Anwendung der Extrusion mit hoher Genauigkeit aus.
Das Folgende ist eine Darstellung von Extrusionszuständen und -materialien der extrudierten Gestalt.

Material: JIS 6063 Legierung (JIS 3003 oder 6061 Legierung ist ebenso erhältlich)
Erforderlicher Block 145 ∅ × 400 mm
Homogenisierungsbehandlung: für 4 Stunden bei 560°C halten (eine Temperaturanstiegsrate: 40°C/h)
Extrusionsrate: 15 bis 30 m/min
Extrusionstemperatur: 460 bis 530°C
Sonstiges:

Es wurden äußerst präzise Werkzeuge verwendet, welche ein Lagerfinish als Rmax von 2 μm und 5 μm (normalerweise 20 μm) bereitstellen, indem Maßnahmen ergriffen werden, wie z.B. eine Maßnahme einer Erhöhung einer Brückensteifigkeit vom männlichen Typ, wobei eine Werkzeugdicke zur Verhinderung einer Werkzeug-Durchbiegung vergrößert ist.
Die extrudierte Gestalt, welche aus einer Extrusion mit den Extrudierwerkzeugen resultiert, die dazu ausgebildet sind, Rmax von 2 μm bereitzustellen, wurde als ein äußerst genaues extrudiertes Material A spezifiziert, und die extrudierte Gestalt, welche aus einer Extrusion mit den Extrudierwerkzeugen resultiert, das dazu ausgebildet ist, Rmax von 5 μm bereitzustellen, wurde als ein äußerst genaues extrudiertes Material B spezifiziert. Zusätzlich wurde eine Extrusion mit normalen Extrudierwerkzeugen (welche im Folgenden als "eine normale Extrusionsart und -weise" bezeichnet werden) zum Vergleich ausgeführt, und die resultierende extrudierte Gestalt wurde als ein normales extrudiertes Material spezifiziert.
Nach der Extrusion und dem Richten wurden die extrudierten Materialien auf die vorgeschriebene Länge zugeschnitten und es folgten Messungen ihrer Abmessungsgenauigkeit, welche vor und nach dem später beschriebenen Pressstanzen an diesen extrudierten Materialien erhalten wurde, und die Tabelle 1 zeigt Ergebnisse der obigen Messungen. Ein Vergleich der Abmessungsgenauigkeit wurde derart angestellt, dass dann, wenn die gegenüberliegenden Enden eines geradlinigen Teils, welcher in einem flachen Teil ohne Rippen des Teils mit hohlem Schnitt des Gehäuses enthalten ist, als A1 und A11 spezifiziert wurden, um A1, ..., und A11 in der Reihenfolge Messpunkten zuzuweisen, welche durch Teilen des geradlinigen Teils, der von A1 nach A11 verläuft, in zehn gleiche Teile erhalten wurden, jedes Maximum von Abweichungen der Messpunkte A2 bis A10 von einer wahren geraden Linie als Geradheit angegeben wurde. Wenn eine Position, welche dazu ausgebildet ist, das Maximum zu geben, sich in einer Fehlausrichtung zu jedem Messpunkt befand, wurde ein Wert des Messpunkts neben einem Punkt, welcher das Maximum anzeigt, das bei der Fehlausrichtungsposition gegeben ist, angezeigt, nachdem er wiederum in das Maximum geschrieben wurde. In dem Fall der Extrusion mit den obigen äußerst genauen Werkzeugen wurde die Geradheit so gegeben, dass sie 0,15 mm oder weniger pro 40 mm einer Länge des geradlinigen Teils erfüllt. Umgekehrt betrug die Geradheit im Falle der extrudierten Gestalten, welche aus der Extrusion mit den normalen Werkzeugen resultieren, ungefähr 0,5 bis 1 mm pro 40 mm der Länge des geradlinigen Teils.
Im Falle der Extrusion auf die normale Art und Weise der Extrusion ist die Geradheit, welche zum Anbringen von Komponenten notwendig ist, derart minderwertig, dass sie eine unzureichende Geradheit für eine Verwendung der extrudierten Gestalt für das Mobiltelefongehäuse verursacht, sodass ein Richten von Schnittsabmessungen der extrudierten Gestalt durch Walzformen usw. notwendig wird. Solange ein Ergebnis des Richtens der Abmessungen der extrudierten Gestalt ist, dass die Geradheit vor dem Pressstanzen 0,30 mm oder weniger pro 40 mm der Länge des geradlinigen Teils erreicht, wird die Verwendung der extrudierten Gestalt für das Mobiltelefongehäuse realisierbar gemacht. Wie oben beschrieben ist, ermöglicht das Walzformen oder dgl., dass die extrudierte Gestalt (oder die extrudierte Gestalt z.B. mit der Geradheit von 0,50 mm in Tabelle 1), welche auf die normale Extrusionsweise erhalten wird, derart gerichtet wird, dass sie in einen Abmessungsbereich fällt, welcher erfordert, dass die obige Geradheit 0,30 mm oder weniger beträgt, was Beiträge zu der Verwendung der extrudierten Gestalt für das Gehäuse gemäß der vorliegenden Erfindung gestattet.
Während bevorzugt ist, dass die Schnittform der extrudierten Gestalt der langen extrudierten Gestalt gerichtet wird, wie oben beschrieben ist, wegen ihres Vorteils, hinsichtlich ihrer Produktivität besser zu sein, kann die Verwendung eines richtigen Richtmittels ebenso das Richten nach dem Schneiden auf eine Produktlänge und/oder nach einem Ausformen in eine endgültige Produktgestalt bereitstellen.
Das obige Richtmittel kann durch Pressrichten usw. zusätzlich zum Walzformen erfolgen. Es wird insbesondere angenommen, dass Abschnitte, welche dazu ausgebildet sind, Komponenten, wie z.B. eine Bildanzeigevorrichtung und nahe angeordnete Druckknöpfe mit Ziffernanzeige, anzubringen, als Ziele für das Richtverfahren spezifiziert werden, in welchem Fall die Abmessungsgenauigkeit dieser Komponenten-Anbringungsabschnitte erfordert, dass die Geradheit nach dem Pressstanzen 0,30 mm oder weniger, vorzugsweise 0,25 mm oder weniger pro 40 mm der Länge des geradlinigen Teils beträgt.
Die extrudierte Gestalt 1a weist eine große Anzahl an Komponenten-Anbringungslöchern und -kerben auf, und während die Anzahl, die Anordnung, die Form und die Größe usw. dieser Löcher und Kerben in Entsprechung zu der Konstruktion des Mobiltelefons bestimmt werden, wird nun eine Ausführungsform, welche sich auf das Obige bezieht, beschrieben.
Wie in 2(a) gezeigt ist, weist die extrudierte Gestalt 1a die gegenüberliegenden Rippen 11 auf, welche an jedem Ende eine Komponenten-Anbringungskerbe 11a einer vorgeschriebenen Länge aufweist, und weist den Teil 10 mit hohlem Schnitt auf, welcher an einer Fläche mit den Rippen 11 (diese Fläche wird im Folgenden zur Vereinfachung der Erklärungen als "eine hintere Fläche" bezeichnet, und eine Fläche gegenüber der hinteren Fläche wird als "eine vordere Fläche" bezeichnet) jeweils eine Komponenten-Anbringungskerbe 10a und ein Komponenten-Anbringungsloch 10b aufweist.
Wie in 2(b) gezeigt ist, ist der Teil 10a mit hohlem Schnitt in der Gestalt ausgebildet, welche eine Seitenfläche aufweist, die ein Komponenten-Anbringungsloch 10c aufweist, und welche die vordere Fläche aufweist mit einem großen viereckigen Loch 10d, das dazu ausgebildet ist, eine eingriffsartige Anbringung eines Anzeigeteils für Bilder usw. bereitzustellen, mit mehreren Löcher 10e, die dazu ausgebildet sind, eine einpassartige Anbringung von Eingabe- und Betätigungsschaltern bereitzustellen, und mit weiteren kleinen Löcher 10f, 10g, 10g, sodass das Gehäuse 1 hergestellt wird, wie in 2(a) gezeigt ist.
Das wie oben beschrieben hergestellte Gehäuse 1 wird durch Strahlputzen oder Haarsteichen behandelt und wird anschließend nach Art einer anodischen Oxidbeschichtung, Farbauftrag und Plattierung usw. flächenendbearbeitet.
Die extrudierte Gestalt weist als ihre Charakteristika dieselbe Schnittform in einer Längsrichtung auf, sodass das Gehäuse 1, welches durch Stanzen der extrudierten Gestalt erhalten wird, wie in 2(b) gezeigt ist, ebenso natürlich erfordert, dass weitere Elemente in obere und untere Enden des Gehäuses eingeführt werden, um das Gehäuse zu vervollständigen. In diesem Fall kann man gewähren, ein vollständiges Gehäuse bereitzustellen, indem die Elemente an den Gestaltenden durch Verbinden oder Schrauben usw. befestigt werden, nachdem die konform mit den Gestaltendabschnitten verfügbaren Elemente in die Gestaltenden, die als die Sollenden für die Einführung der anderen Elemente spezifiziert sind, richtig eingeführt (oder eingepasst) wurden. Die Elemente, welche in die Gestaltenden eingepasst werden, sind nicht auf ein Aluminiummaterial beschränkt, und ein Kunststoff usw. ist ebenso verfügbar. Die Löcher, wie z.B. die in 2(b) gezeigten Löcher 10g, sind z.B. als Anbringungslöcher nützlich.
Wie im Folgenden beschrieben werden wird, werden die oben erwähnten Komponenten-Anbringungslöcher und -kerben vorzugsweise mittels Pressstanzen gebildet. 3 ist eine Teilschnittansicht in einem Vorderaufriss einer Pressstanzvorrichtung 2, welche dazu ausgebildet ist, die Kerbe 11a von 2(a) in jeder Rippe 11 der extrudierten Gestalt 1a auszubilden. 4 ist eine Teilschnittansicht in einem Seitenaufriss der Vorrichtung 2, welche in 3 gezeigt ist.
Das Bezugszeichen 3 bezeichnet einen Tisch, welcher für den Einbau der Pressstanzvorrichtung 2 verwendet wird, und ein Werkzeug 4 ist an dem Tisch 3 angebracht. Das Bezugszeichen 5 bezeichnet einen Kern, welcher dazu ausgebildet ist, ein Stellen der extrudierten Gestalt 1a bereitzustellen, sodass eine Breitenrichtung des Teils mit hohlem Schnitt 10 eine Vertikale annimmt. Ein Ende des Kerns 5 ist an einem Anbringungsblock 50 (siehe 4) befestigt, welcher vertikal an dem Tisch 3 angebracht ist, wobei der Kern parallel zu einer oberen Fläche des Werkzeugs 4 durch eine Seitenwand des Teils 10 mit hohlem Schnitt der aufgestellten extrudierten Gestalt 1a platziert ist. Der Kern 5 ist derart konstruiert, dass er hinsichtlich seiner Länge etwas kürzer (um ca. 1 bis 3 mm) ist als die extrudierte Gestalt 1a, wie in 4 gezeigt ist.
Das Bezugszeichen 6 bezeichnet eine Stanzvorrichtung, welche in einer hängenden Position in großer Nähe zu der weiter oben positionierten Rippe 11 der extrudierten Gestalt 1a platziert ist. Ein unteres Ende als ein arbeitsseitiges Ende der Stanzvorrichtung ist in der Form eines hakenartigen Endes ausgebildet, um sich der hinteren Fläche der extrudierten Gestalt 1a bei der Innenseite der weiter unten positionierten Rippe 11 zu nähern oder um diese zu berühren.
Das Bezugszeichen 7 bezeichnet ein Presselement, welches parallel zu der vorderen Fläche der extrudierten Gestalt 1a über die gesamte Länge der extrudierten Gestalt platziert ist. Das Presselement 7 wird derart durch eine Pressvorrichtung 70 vom Schraubenspindeltyp, die an dem Tisch 3 angebracht ist, betätigt, dass es eine horizontale Bewegung in einer Richtung eines Pfeils i (siehe 3) ausführt, um die extrudierte Gestalt 1a von ihrer vorderen Richtung gegen den Kern 5 zu drücken. Das Bezugszeichen 8 bezeichnet ein anderes Presselement, welches an einer diesseitigen Endfläche des Werkzeugs 4 eingebaut ist (siehe 3). Das Presselement 8 wird derart durch eine Pressvorrichtung vom Schraubenspindeltyp 80 betätigt, dass es nach dem Drehen im Uhrzeigersinn in einem Bogen von 180°, wie durch einen Pfeil k angezeigt ist, von seiner hängenden Position in 3 eine Bewegung in einer Richtung eines Pfeils j in 4 macht, um die extrudierte Gestalt 1a gegen den Anbringungsblock 50 zu drücken.
Das Bezugszeichen 4a bezeichnet ein weiteres Werkzeug, welches zwischen der weiter oben positionierten Rippe 11 der extrudierten Gestalt 1a und dem hakenartigen unteren Ende der Stanzvorrichtung 6 angeordnet ist. Das Werkzeug 4a ist an dem Werkzeug 4 in großer Nähe zu der hinteren Fläche der extrudierten Gestalt 1a und einem vertikalen Teil der Stanzvorrichtung 6 befestigt. Das Bezugszeichen 4b bezeichnet ein Führungselement, welches auf der Seite einer oberen Fläche des Werkzeugs 4 in großer Nähe zu der Stanzvorrichtung 6 und parallel zu dem Werkzeug 4a eingebaut ist.
Nachdem die extrudierte Gestalt 1a auf den Kern 5 der Pressstanzvorrichtung 2 gesetzt wurde, wobei der Kern 5 in einer eingeführten Position platziert ist, wird die Pressvorrichtung 70 durch einen Griff 71 aktiviert, um das Presselement 7 nach vorne in der Richtung des Pfeils i zu bewegen, um die Gestalt 1a gegen den Kern 5 zu drücken, was bewirkt, dass die obige Gestalt 1a unter Zwangsbedingungen in einer zu zwei Richtungen orthogenalen Richtung platziert wird, d.h. einer Längsrichtung der Gestalt und einer Stanzrichtung.
Dann wird das Presselement 8 in den 180°-Bogen bis zu seiner aufrechten Position gedreht, wie durch den Pfeil k in 3 angezeigt ist, und die Pressvorrichtung 80 wird durch die Betätigung eines Griffs 81 aktiviert, um die extrudierte Gestalt 1a gegen den Anbringungsblock 50 durch das Presselement 8 zu drücken, was bewirkt, dass die obige Gestalt 1a unter Zwangsbedingungen in der Längsrichtung platziert wird.
Wenn die Gestalt 1a unter Zwangsbedingungen platziert ist, wie oben beschrieben ist, wird die Stanzvorrichtung 6 nach unten bewegt, um die Kerbe 11a von 2(a) in der weiter unten positionierten Rippe 11 zu bilden, indem an dem Ende der weiter unten positionierten Rippe 11 ein Stanzen ausgeführt wird.
Um die Kerbe 11a in der anderen Rippe 11 durch Stanzen auszubilden, wird eine Stanzvorrichtung verwendet, in welcher der Kern 5 in einer zu der in 3 gezeigten Richtung entgegengesetzten Richtung angeordnet ist, und wenn ein Setzen der Gestalt 1a auf dem Kern 5 in 3 bereitgestellt ist, wobei die Rippen 11, 11 nach links gedreht sind, befindet sich jeder Teil in einer derartigen Anordnung, dass er eine Entsprechung mit der aufgestellten Gestalt 1a aufweist, wie oben beschrieben ist.
Ein Gehäuseherstellungsverfahren, welches einen Bearbeitungsprozess umfasst, der eine Verwendung der Pressstanzvorrichtung 2 umfasst, entspricht einem Herstellungsverfahren des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe gemäß Anspruch 17.
5 ist eine Teilschnittansicht eines Vorderaufrisses einer Pressstanzvorrichtung 2a, welche dazu ausgebildet ist, die Kerbe 10a und das Loch 10b von 2(a) in der hinteren Fläche der extrudierten Gestalt 1a zu bilden. Im Folgenden werden lediglich Bauteile beschrieben, welche sich von denjenigen der Pressstanzvorrichtung 2 unterscheiden, ohne dieselben Baueile zu beschreiben, wie diejenigen der Pressstanzvorrichtung 2.
Ein Kern 5a dient ebenso als das Werkzeug 4 und ist an dem Anbringungsblock 50 befestigt, sodass eine Breitenrichtung des Kerns eine Horizontale annimmt. Der Kern 5a ist dazu ausgebildet, eine Einstellung der extrudierten Gestalt 1a bereitzustellen, wobei der Teil 10 mit hohlem Schnitt 10 derart platziert ist, dass seine hintere Fläche nach oben gedreht ist.
Die Presselemente 7, 7a sind derart parallel an dem Tisch 3 angebracht, dass sie sich in großer Nähe zu den gegenüberliegenden Seiten des Kerns 5a befinden. Die Presselemente 7, 7a werden gleichmäßig in den Richtungen der Pfeile i und i1 durch die Pressvorrichtungen 70, 70a bewegt, welche dazu ausgebildet sind, eine vertikale (abwärtsgerichtete) Presskraft in eine horizontale Kraft zu wandeln, was bewirkt, dass die Gestalt 1a unter Zwangsbedingungen in der zu zwei Richtungen, d.h. zu der Längsrichtung der Gestalt 1a und zu der Stanzrichtung, orthogonalen Richtung platziert wird, wobei die obige Gestalt 1a von beiden Seiten gehalten wird.
Das andere Presselement 8 ist derart an dem Tisch angebracht, dass es seine Aufwärtsbewegung bis zu dem Niveau der Gestalt 1a vor einer Pressbetätigung bereitstellt.
Das Bezugszeichen 9 bezeichnet einen Abstreifer, welcher geringfügig betätigt wird, um eine leichte Abwärtsbewegung synchron mit der Abwärtsbewegung der Stanzvorrichtung 6 in Kontakt mit der Gestalt 1a etwas früher herzustellen, als das Stanzen mit der Stanzvorrichtung 6, um die hintere Fläche des Teils 10 mit hohlem Schnitt gegen den Kern 5a zu drücken, welcher ebenso als das Werkzeug 4 dient.
Nachdem die Gestalt 1a auf den Kern 5a der Pressstanzvorrichtung 2a gesetzt wurde, wie im dargestellten Zustand, wird das Presselement 8 bis zu dem Niveau der Gestalt 1a nach oben bewegt, und die Pressvorrichtung 80 wird durch die Betätigung des Griffs 81 aktiviert, um die Gestalt 1a gegen den Anbringungsblock 50 zu drücken, was bewirkt, dass die obige Gestalt 1a unter Zwangsbedingungen in der Längsrichtung platziert wird. Dann, unmittelbar nachdem die Pressvorrichtungen 70, 70a synchron mit der Stanzvorrichtung 6 nach unten bewegt werden, sodass die Presselemente 7, 7a derart betätigt werden, dass sie die Gestalt 1a unter Zwangsbedingungen in der zu den zwei Richtungen, d.h. zu der Längsrichtung und zu der Stanzrichtung, orthogonalen Richtung platzieren, werden die Kerbe 10a und das Loch 10b von 2(a) in der hinteren Fläche der Gestalt 1a durch Stanzen mit der Stanzvorrichtung 6 gebildet.
Es muss angemerkt werden, dass abhängig von der Größe, der Anzahl und weiteren Erfordernissen der zu bildenden Löcher und Kerben es gewährbar ist, das Stanzen mit der Gestalt 1a zu bewirken, welche unter Zwangsbedingungen lediglich in der Längsrichtung der Gestalt oder lediglich in der zu den zwei Richtungen, d.h. zu der Längsrichtung der Gestalt und zu der Stanzrichtung, orthogonalen Richtung platziert ist.
Das Gehäuseherstellungsverfahren, welches den Bearbeitungsprozess umfasst, der eine Verwendung der Pressstanzvorrichtung 2a umfasst, ist eine entsprechende Art des Herstellungsverfahrens des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe gemäß Anspruch 13.
6 ist eine teilweise Bruchansicht eines Abschnitts einer Pressstanz vorrichtung 2b, welche dazu ausgebildet ist, das Loch 10c von 2(b) in der Seitenfläche der extrudierten Gestalt 1a zu bilden.
Der Kern 5a, welcher ebenso als das Werkzeug 4 dient, ist an dem Anbringungsblock 50 befestigt, sodass die Breitenrichtung des Kerns eine Vertikale annimmt. Der Kern 5 ist dazu ausgebildet, eine Einstellung der extrudierten Gestalt 1a bereitzustellen, wobei der Teil 10 mit hohlem Schnitt derart platziert ist, dass seine hintere Fläche in der Zeichnung nach rechts gedreht ist.
Die Presselemente 7, 8 sind an dem Tisch 3 derart angebracht, dass sie dieselbe Betätigung wie diejenige der Presselemente in der in 2 gezeigten Stanzvorrichtung ausführen.
Der Abstreifer 9 ist derart konfiguriert, dass er eine Abwärtsbewegung synchron mit der Stanzvorrichtung 6 ausführt, und, da er sich etwas vor der Stanzvorrichtung 6 befindet, etwas früher als das Stanzen mit der Stanzvorrichtung 6 in Kontakt mit der Gestalt 1a gelangt, um die zu bearbeitende Fläche der Gestalt 1a gegen den Kern 5a zu drücken.
Nachdem die extrudierte Gestalt 1a auf den Kern 5a der Pressstanzvorrichtung 2b wie in dem dargestellten Zustand eingestellt wird, wird das Presselement 8 in dem 180°-Bogen bis zu dem Niveau der Gestalt 1a gedreht, wie durch den Pfeil k angezeigt ist, und die Pressvorrichtung 70 wird durch die Betätigung des Griffs 71 aktiviert, um das Presselement 7 in der Richtung des Pfeils i nach vorne zu bewegen, um die Gestalt 1a gegen den Kern 5 zu drücken, was bewirkt, dass die obige Gestalt 1a unter Zwangsbedingungen in der zu der Längsrichtung der Form und der Stanzrichtung orthogonalen Richtung platziert wird. Weiterhin wird die Pressvorrichtung 80 durch die Betätigung des Griffs 81 aktiviert, um die Gestalt 1a gegen den Anbringungsblock 50 zu drücken, was bewirkt, dass die obige Gestalt unter Zwangsbedingungen in der Längsrichtung platziert wird.
Dann wird die Stanzvorrichtung 6 synchron mit dem Abstreifer 9 nach unten bewegt, sodass das Komponenten-Anbringungsloch 10c von 2(b) in der Seitenfläche der Gestalt 1a durch Stanzen ausgebildet wird.
Es ist anzumerken, dass abhängig von der Größe, der Anzahl und weiteren Erfordernissen der zu bildenden Löcher und Kerben es ebenso gewährbar ist, das Stanzen mit der Gestalt 1a zu bewirken, welche unter Zwangsbedingungen lediglich in der Längsrichtung der Gestalt oder lediglich in der zu den zwei Richtungen, d.h. zu der Längsrichtung der Gestalt und zu der Stanzrichtung, orthogonalen Richtung platziert wird. Jedoch ist normalerweise das Stanzen mit der Gestalt, welche unter Zwangsbedingungen lediglich in der zu der Längsrichtung und der Stanzrichtung orthogonalen Richtung platziert ist, erforderlich.
Das Gehäuseherstellungsverfahren, welches den Bearbeitungsprozess umfasst, der eine Verwendung der Pressstanzvorrichtung 2b umfasst, ist eine entsprechende Art des Herstellungsverfahrens des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe gemäß Anspruch 13.
Man kann gestatten, durch Schmieden von Anordnungslöchern vorab an verteilten Positionen in der zu bearbeitenden Fläche der Gestalt 1a vor der Bildung der Komponenten-Anbringungslöcher und -kerben in der Gestalt 1a durch Stanzen, die Komponenten-Anbringungslöcher und -kerben zu bearbeiten, indem diese Anordnungslöcher vorteilhaft genutzt werden.
Dieser Typ eines Bearbeitungsverfahrens hat die Vorteile, eine einfache Ausrichtung von Sollpositionen zur Bildung der Komponenten-Anbringungslöcher und -kerben der Gestalt 1a mit den Abstreiferlöchern bereitzustellen, wenn die obigen Komponenten-Anbringungslöcher und -kerben sich in einer dichten Anordnung innerhalb eines vorgeschriebenen Bereichs befinden, und somit die Gestalt 1a in einfacher Weise einzuspannen, um sie zur Zeit des Stanzens in der Position zu halten.
Eine Ausführungsform, welche sich auf das obige Verfahren bezieht, ist im Folgenden beschrieben.
Vor einer Bildung eines jeden der Löcher 10d, 10e und 10f in der zu bearbeitenden Fläche, welche in der vorderen Fläche der Gestalt 1a in 2(b) enthalten ist, weden zwei Anbringungslöcher 10g und vier Anbringungslöcher 10h in der zu bearbeitenden Fläche in gut ausgewogenen verteilten Positionen ausgebildet. Während die zwei Anbringungslöcher 10g als die Komponenten-Anbringungslöcher verfügbar sind, sind die anderen vier Anbringungslöcher 10h Löcher, welche lediglich für die Lochanordnung verwendet werden, und müssen in Positionen ausgebildet werden, welche in einem Sollbereich zur Bildung des viereckigen großen Lochs zur Anbringung des Anzeigeteils enthalten sind.
Während diese Anbringungslöcher 10g, 10h mittels Bohren usw. ausgebildet werden können, wird vorzugsweise Pressstanzen verwendet, um diese Anbringungslöcher auszubilden. Um die Anbringungslöcher 10g, 10h durch Pressstanzen auszubilden, kann eine Pressstanzvorrichtung verwendet werden, bei welcher der Kern 5a in der Pressstanzvorrichtung 2a von 5 konform mit den Sollpositionen zur Bildung der Anbringungslöcher 10g, 10h modifiziert wird, und diese Lochgrößen und der Abstreifer und die Stanzvorrichtung werden ebenso derart modifiziert, dass sie für den obigen Kern geeignet sind.
Als Erstes werden die verschiedenen Komponenten-Anbringungslöcher 10e und das kleine Komponenten-Anbringungsloch 10f unter Verwendung einer Pressstanzvorrichtung 2c, welche in den 8 und 9 gezeigt ist, ausgebildet, indem die Anbringungslöcher 10g, 10h genutzt werden, die wie in 7 gezeigt bereitgestellt sind.
8 ist eine Teilschnittansicht eines Vorderaufrisses eines Vorrichtungsabschnitts, welcher dazu ausgebildet ist, das kleine Komponenten-Anbringungsloch 10g auszubilden. 9 ist eine Teilwschnittansicht des Vorderaufrisses eine Vorrichtungsabschnitts, welcher dazu ausgebildet ist, die verschiedenen Löcher 10e zur Anbringung von Eingabe- und Betätigungsschaltern auszubilden.
Es wird auf 8 Bezug genommen. Während zwei Anbringungslöcher 10g gezeigt sind, sind die anderen vier Anbringungslöcher 10h nicht gezeigt, da diese Löcher in Positionen ausgebildet sind, welche sich von einer dargestellten teilweise geschnittenen Schnittposition der Vorrichtung 2c unterscheiden.
Der Kern 5a, welcher ebenso als das Werkzeug 4 dient, ist an den (nicht gezeigten) Anbringungsblock befestigt, sodass die Breitenrichtung des Kerns eine horizontale annimmt. Der Kern 5a ist dazu ausgebildet, eine Einsetzen der extrudierten Gestalt 1a bereitzustellen, wobei der Teil 10 mit hohlem Schnitt derart platziert ist, dass seine hintere Fläche in der Zeichnung nach unten gedreht ist. Der Kern 5a weist Anbringungslöcher 5b auf, welche in Entsprechung mit den Anbringungslöchern 10g, 10g bereitgestellt sind, und weist andere Anbringungslöcher in der Gestalt 1a auf, wie in 8 gezeigt ist.
Das Presselement 7 ist derart konfiguriert, dass es die Gestalt 1a gegen den Kern 5a durch die (nicht gezeigte) Pressvorrichtung drückt. Das Presselement 8 ist an dem Tisch 3 derart angebracht, dass es dieselbe Betätigung wie diejenige des Presselements in der in 5 gezeigten Pressstanzvorrichtung 2a ausführt.
Der Abstreifer 9 ist derart konfiguriert, dass er die Abwärtsbewegung synchron mit der Stanzvorrichtung 6 ausführt, und, da er der Stanzvorrichtung 6 etwas voraus ist, etwas früher als das Stanzen mit der Stanzvorrichtung 6 in Kontakt mit der Gestalt 1a gelangt, um die Fläche der Gestalt 1a, welche bearbeitet werden soll, gegen den Kern 5a zu drücken.
Nachdem die Gestalt 1a auf den Kern 5a der Pressstanzvorrichtung 2c wie in dem dargestellten Zustand gesetzt ist, wird jedes Anbringungsloch der Gestalt 1a in Ausrichtung mit jedem entsprechenden Anbringungsloch 5b des Kerns 5a platziert, um die Anbringungsstifte 5c in die entsprechenden Anbringungslöcher 5b derart einzuführen, dass die Anbringungsstifte durch beide ausgerichteten Anbringungslöcher hindurchgehen.
Das Drücken des Presselements 7 gegen die entsprechende Seitenfläche der Gestalt 1a bewirkt, dass die Gestalt 1a unter Zwangsbedingungen in der zu den zwei Richtungen, d.h. zu der Längsrichtung der Gestalt und zu der Stanzrichtung, orthogonalen Richtung platziert wird, und gleichzeitig wird das Presselement 8 bis zu dem Niveau der Gestalt 1a nach oben bewegt, um die Gestalt 1a gegen den (nicht gezeigten) Anbringungsblock durch das Presselement 8 zu drücken.
In diesem Zustand werden die Stanzvorrichtung 6 und der Abstreifer 9 synchron miteinander derart nach unten bewegt, dass sie die verschiedenen Löcher 10e und das kleine Loch 10f, wie in 2(b) gezeigt ist, durch Stanzen in der vorderen Fläche der Gestalt 1a ausbilden. Die verschiedenen Löcher 10e und das kleine Loch 10f werden in Positionen ausgebildet, welche nicht in Ausrichtung mit den Anbringungsstiften 5c sind.
Es muss angemerkt werden, dass abhängig von der Größe, der Anzahl und weiteren Erfordernissen der auszubildenden Löcher und Kerben es gewährbar ist, das Stanzen zu bewirken, ohne die Gestalt 1a unter Zwangsbedingungen in jeder Richtung zu platzieren, oder alternativ, indem die Gestalt 1a unter Zwangsbedingungen lediglich in der Längsrichtung der Gestalt oder lediglich in der Richtung zu platzieren, welche zu der Längsrichtung der Gestalt und der Stanzrichtung orthogonal ist.
Das Gehäuseherstellungsverfahren, welches den Bearbeitungsprozess umfasst, der die Verwendung der Pressstanzvorrichtung 2c umfasst, ist eine entsprechende Form des Herstellungsverfahrens des Gehäuses gemäß den Ansprüchen 14 und 15.
Nach der Bildung der Komponenten-Anordnungslöcher 10e, 10f in der vorderen Fläche der Gestalt 1a, wie oben beschrieben ist, wird das Anzeigeteilanbringungsloch 10d ausgebildet, indem eine in 10 gezeigte Pressstanzvorrichtung 2d verwendet wird, in einem Bereich, welcher dazu ausgebildet ist, die vier verbleibenden Anbringungslöcher 10h in der vorderen Fläche der Gestalt 1a abzudecken.
Bei der Pressstanzvorrichtung 2d in 10 ist der Kern 5a, welcher ebenso als die Form 4 dient, dazu ausgebildet, die Einstellung der Gestalt 1a bereitzustellen, indem die Gestalt 1a derart platziert wird, dass seine hintere Fläche mit den Rippen 11, 11 nach unten gedreht ist. Die Löcher des Kerns 5a und die Arbeitsfläche der Stanzvorrichtung 6 sind etwas größer hinsichtlich ihrer Größe als diejenigen der Vorrichtung 2a in 5. Weitere Konfigurationen sind dieselben wie diejenigen der Vorrichtung 2a in 5, sodass ihre Beschreibung weggelassen wird.
Nachdem die Gestalt 1a auf dem Kern 5a der Pressstanzvorrichtung 2d von 10 wie in dem dargestellten Zustand gestellt wird, wird das Presselement 8 bis zu dem Niveau der Gestalt 1a nach oben bewegt, sodass die Gestalt 1a gegen den Anbringungsblock 50 durch das Presselement 8 gedrückt wird, welches durch eine erforderliche Entfernung durch die Betätigung des Griffs 81 ...Gestalt 1a nach vorne bewegt wird, was bewirkt, dass die Gestalt unter Zwangsbedingungen in der Längsrichtung platziert wird. Das Bewegen der Stanzvorrichtung 6 und des Abstreifers 9 nach unten gestattet, dass die Presselemente 7, 7a von den gegenüberliegenden Seiten zu der Gestalt 1a in Synchronisation mit der Stanzvorrichtung und dem Abstreifer nach vorne bewegt werden, was bewirkt, dass die Gestalt 1a durch beide Presselemente unter Zwangsbedingungen in der Richtung platziert werden, welche zu der Längsrichtung und der Stanzrichtung orthogonal ist. Gleichzeitig wird die vordere Fläche der Gestalt 1a gegen den Kern 8a durch den Abstreifer 9 gepresst, sodass das Loch 6d in der Gestalt 1a durch Stanzen mit der Stanzvorrichtung 6 ausgebildet wird, welche zu einer Zeitgebung nach unten bewegt wird, die etwas später als der Abstreifer ist.
Es ist anzumerken, dass abhängig von der Größe, der Anzahl und weiteren Erfordernissen die auszubildenden Löcher und Kerben es ebenso gewährbar ist, das Stanzen zu bewirken, indem die Gestalt 1a unter Zwangsbedingungen lediglich in der Längsrichtung der Gestalt platziert wird, oder lediglich in der Richtung, welche zu der Längsrichtung der Gestalt und der Stanzrichtung orthogonal ist.
Das Gehäuseherstellungsverfahren, welches den Bearbeitungsprozess umfasst, der die Verwendung der Pressstanzvorrichtung 2d umfasst, ist eine entsprechende Art und Weise des Herstellungsverfahrens des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe gemäß Anspruch 13.
Das Folgende ist eine Darstellung von Erfordernissen zum Bearbeiten der Löcher und der Kerben durch jede Pressstanzvorrichtung.

Bearbeitungsrate: 1 m/sec für eine mechanische Presse und 0,05 m/sec für eine hydraulische Presse.
Klemmkraft: 3000 bis 6000 N
? von Stanzvorrichtung: 4 mm
ABstand von Werkzeugen (Niveaudifferenz zwischen der Stanzvorrichtung und der Form): 0,04 mm (im Falle des Stanzens der Löcher)
0,04 mm (im Falle der Scherung der Kerben)

In Bezug auf einen Abschnitt, welcher dazu ausgebildet ist, das Presselement mit der Pressvorrichtung vom Schrauben?typ zu pressen, ist in der vorliegenden Ausführungsform eine Veränderung zu einem Pressverfahren basierend auf einem Antreiben eines hydraulischen oder Luftzylinders mit Berücksichtigung der Produktivität möglich. Ein Massenproduktionsprozess gibt einem Vorzug dieses Typs von Pressverfahren Vorzug.
Gemäß dem Elektronikgehäuse mit kleiner Größe der obigen Ausführungs form wird die extrudierte Gestalt 1a mit dem hohlen Abschnittsteil 10 ausgenutzt, und die extrudierte Gestalt 1a weist die Komponenten-Anbringungslöcher und -kerben auf, welche das Gehäuse bereitstellen, das eine geringere Dicke aufweist, hinsichtlich seiner Formbarkeit, Konstruktionseigenschaften und Abschirmeffizienz elektromagnetischer Wellen ausgezeichnet ist, und einen höheren Freiheitsgrad bei der Auswahl von Formen bereitstellt.
Dieses Gehäuse stellt eine ausreichende Stärke sogar dann sicher, wenn sein maximaler Dickeabschnitt eine Dicke von 1 mm oder weniger (oder 0,4 mm oder mehr) aufweist.
Gemäß dem Herstellungsverfahren des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe der obigen Ausführungsform werden die Komponenten-Anbringungslöcher und -kerben in der geschnittenen extrudierten Gestalt 1a lediglich durch Pressstanzen ausgebildet, nachdem die extrudierte Gestalt aus der Aluminiumlegierung mit dem hohlen Abschnittsteil 10 auf die vorgeschriebene Länge geschnitten wurde, was die Produktivität und die Abmessungsgenauigkeit des Gehäuses mit den ausgezeichneten Merkmalen, wie sie oben beschrieben sind, verbessert werden sollen. Weiterhin ist die Pressstanzvorrichtung in der obigen Ausführungsform dazu ausbildbar, eine Positionsausrichtung mit höherer Genauigkeit bereitzustellen, und erfordert ebenso einen kleineren Stanzabstand, sodass ein Stanzgrat kaum auftritt. Die Endbearbeitung, wie z.B. Trimmen, ist nicht insbesondere erforderlich, während man annimmt, dass sie auf eine Anpassung der Abschnittsform der Löcher anwendbar ist.
Weiterhin kann eine Schwankung der Geradheit der Fläche, welche vor und nach dem Pressstanzen pressgestanzt werden soll, auf 0,10 mm oder weniger pro 40 mm in dem geradlinigen Teil beschränkt werden. Somit kann das pressgestanzte Elektronikgehäuse mit kleiner Größe eine Skelett-Abmessungsgenauigkeit von 0,30 mm oder weniger pro 40 mm bereitstellen. Eine Verwendung der Gestalt, welche aus dem höchstgenauen extrudierten Material A hergestellt ist, gestattet, dass die Abmessungsgenauigkeit von 0,25 mm oder weniger pro 40 mm als ein bevorzugter Bereich realisiert wird, und daneben 0,20 mm oder weniger als der bevorzugteste Bereich. Die Abmessungsgenauigkeit bleibt sogar nach dem Endbearbeiten unverändert, soweit wie einige Maßnahmen zur Zeit des Endbearbeitens unternommen werden.
Während die Abschnittsform der extrudierten Gestalt 1a abhängig von einer Konstruktion einer elektronischen Vorrichtung konstruiert ist, erfordert die extrudierte Gestalt, wenn sie für das Mobiltelefongehäuse verwendet wird, dass der Teil mit hohlem Schnitt 10 sich in einer vollständig flachen Form befindet, wie die flachen Formen, welche die Formen umfassen, wie sie in den 11(c) bis 11(d) gezeigt sind. der Teil mit hohlem Schnitt ist jedoch hinsichtlich seiner Form nicht auf eine flache beschränkt, und es ist ebenso gewährbar, den hohlen Abschnittsteil mit einer willkürlichen Abschnittsform zu verwenden, bereitgestellt ist, dass der Teil mit hohlem Schnitt einen Abschnitt in einer hohlen Form aufweist und die Form annimmt, welche dazu ausbildbar ist, die Positionsausrichtung zur Zeit des Stanzens bereitzustellen.
Wie in der obigen Ausführungsform und in 11(h) gezeigt ist, kann der Teil mit hohlem Schnitt 10 die Rippe 11 an einer oder gegenüberliegenden Seiten einer oder gegenüberliegender Flächen aufweisen. Weiterhin ist es ebenso gewährbar, eine andere Rippe zwischen den gegenüberliegenden Rippen oder alternativ an der Innenseite des Teils mit hohlem Schnitt 10 zu bilden.
Weiterhin kann der Teil mit hohlem Schnitt 10 darin Trennwände aufweisen, um das gesamte Hohle in mehrere hohle Teile innerhalb Grenzen zu teilen, welche hinsichtlich Formbarkeit und Komponenten-Anbringungsleistung nicht verletzlich sind.
Während die obige Ausführungsform in Bezug auf das integrierte Gehäuse beschrieben worden ist, muss man verstehen, dass dann, wenn das Gehäuse von einem Typ ist, welcher mehr als eine Gehäuseeinheit, wie ein Gehäuse einer Sendeseite und ein Gehäuse einer Empfangsseite, die in einem Mobiltelefon des zusammenklappbaren Typs oder des Schiebetyps enthalten sind, aufweist, ist die obige Ausführungsform auf eine oder beide der Gehäuseeinheiten anwendbar. Weiterhin ist die vorliegende Ausführungsform ebenso auf ein Gehäuse anwendbar, bei welchem eine extrudierte Gestalt mit einer anderen Aluminiumlegierung usw. mit dem Gehäuse der vorliegenden Ausführungsform kombiniert ist, um das gesamte Gehäuse zu bilden, soweit wie dieses Gehäuse in dem Hauptteil in dem gesamten Gehäuse enthalten ist.
Zusammenfassung
Ein Modus der vorliegenden Erfindung betrifft ein Elektronikgehäuse mit einer kleinen Größe, welches eine extrudierte Gestalt aus einer Aluminiumlegierung mit einem hohlen Abschnittsteil umfasst, der wenigstens in einem Hauptteil enthalten ist, bei welchem die extrudierte Gestalt wenigstens entweder Komponenten-Anbringungslöcher oder -kerben aufweist. Ein weiterer Modus der vorliegenden Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren eines Elektronikgehäuses mit kleiner Größe, welches einen Pressstanzprozess zur Bildung wenigstens entweder Komponenten-Anbringungslöcher oder -kerben in einer extrudierten Gestalt aus einer Aluminiumlegierung einer vorgeschriebenen Länge mit einem hohlen Abschnittsteil umfasst. Die vorliegende Erfindung kann ein Gehäuse aus einer Aluminiumlegierung bereitstellen, welches hinsichtlich seiner Formbarkeit und Produktivität ausgezeichnet ist, eine geringere Dicke aufweist und eine höhere Abmessungsgenauigkeit bereitstellt.

Claims

Elektronikgehäuse mit kleiner Größe, umfassend eine extrudierte Gestalt aus einer Aluminiumlegierung mit einem hohlen Abschnittsteil, welcher wenigstens in einem Hauptteil enthalten ist, bei dem die extrudierte Gestalt wenigstens entweder Komponenten-Anbringungslöcher oder -kerben aufweist.
Elektronikgehäuse mit kleiner Größe nach Anspruch 1, bei welchem wenigstens entweder die Komponenten-Anbringungslöcher oder die -kerben mittels Pressstanzen ausgebildet sind.
Elektronikgehäuse mit kleiner Größe nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem die extrudierte Gestalt einen maximalen Dickeabschnitt mit einer Dicke von 0,4 bis 1,0 mm aufweist.
Elektronikgehäuse mit kleiner Größe nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem sich der Teil mit hohlem Schnitt der extrudierten Gestalt in einer vollständig flachen Form befindet.
Elektronikgehäuse mit kleiner Größe nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem die extrudierte Gestalt eine abstehende Rippe bei einer oder gegenüberliegenden Seiten wenigstens einer Breitenseite des Teils mit hohlem Schnitt aufweist, und die Rippe wenigstens eine Rippe mit der Kerbe umfasst.
Elektronikgehäuse mit kleiner Größe nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 5, bei welchem die extrudierte Gestalt aus einer Aluminiumlegierung einen hohlen Schnitt aufweist, welcher teilweise einen geradlinigen Teil enthält, und eine Geradheit des geradlinigen Teils 0,30 mm oder weniger pro 40 mm einer Länge eines geradlinigen Teils in einem Gehäuseabschnitt beträgt.
Elektronikgehäuse mit kleiner Größe nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 6, bei welchem das Gehäuse ein Mobiltelephongehäuse umfasst.
Herstellungsverfahren eines Elektronikgehäuses mit kleiner Größe, umfassend einen Pressstanzprozess zur Bildung wenigstens entweder Komponenten-Anbringungslöcher oder -kerben in einer extrudierten Gestalt aus einer Aluminiumlegierung einer vorgeschriebenen Länge mit einem hohlen Abschnittsteil.
Herstellungsverfahren eines Elektronikgehäuses mit kleiner Größe, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bearbeitungsprozess ohne Flächenendbearbeitung des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe, unter Beteiligung einer extrudierten Gestalt aus einer Aluminiumlegierung einer vorgeschriebenen Länge mit einem hohlen Abschnittsteil lediglich ein Pressstanzprozess zur Bildung von Komponenten-Anbringungslöchern und/oder -kerben in der extrudierten Gestalt enthält.
Herstellungsverfahren des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe nach Anspruch 8 oder 9, weiterhin umfassend einen Prozess, um der extrudierten Gestalt Walzrichten oder ein anderes Richtverfahren zu unterziehen, bevor die extrudierte Gestalt auf die vorgeschriebene Länge geschnitten wird.
Herstellungsverfahren des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe nach einem beliebigen der Ansprüche 8 bis 10, bei welchem sich der Teil mit hohlem Schnitt der extrudierten Gestalt in einer vollständig flachen Form befindet.
Herstellungsverfahren des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe nach Anspruch 11, bei welchem die extrudierte Gestalt eine abstehende Rippe an einer oder gegenüberliegenden Seiten wenigstens einer oder gegenüberliegenden Breitenflächen des Teils mit hohlem Schnitt aufweist.
Herstellungsverfahren des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe nach einem beliebigen der Ansprüche 8 bis 12, bei welchem bei einem Prozess zum Pressstanzen des Teils mit hohlem Schnitt das Pressstanzen bewirkt wird, nachdem durch Einführung eines Kerns, welcher ebenso als Stempel dient, in die extrudierte Gestalt mit Berührung des Kerns mit der inneren Fläche eines Materials, welches durch den hohlen Abschnittsteil bearbeitet werden soll, die extrudierte Gestalt in Zuständen platziert ist, wie durch (A) und (B) im Folgenden gezeigt ist. A: um die extrudierte Gestalt unter Zwangsbedingungen in einer Längsrichtung zu platzieren, und B: um die extrudierte Gestalt unter Zwangsbedingungen durch Pressen der extrudierten Gestalt gegen den Kern mit einem Presselement von einer zu zwei Richtungen orthogonalen Richtung, d.h. der Längsrichtung der extrudierten Gestalt und eine Stanzrichtung.
Herstellungsverfahren des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe nach einem beliebigen der Ansprüche 8 bis 12, bei welchem in dem Prozess des Pressstanzens des Teils mit hohlem Schnitt, das Pressstanzen bewirkt wird, durch Einführung eines Kerns, welcher ebenso als Form dient, in die extrudierte Gestalt mit Berührung des Kerns mit der inneren Fläche, welche durch den hohlen Abschnittsteil bearbeitet werden soll, nach Bildung von mehr als einem Anordnungsloch in der Fläche, welche durch die extrudierte Gestalt bearbeitet werden soll, wird eine Positionsausrichtung mit Anordnungsstiften vorgenommen, welche jeweils entweder in die Anordnungslöcher oder die Anordnungslöcher eingeführt werden, welche in dem Kern bereitgestellt sind.
Herstellungsverfahren des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe nach Anspruch 14, bei welchem bei dem Prozess, den hohlen Abschnittsteil Presszustanzen, die zu bearbeitende Fläche der extrudierten Gestalt pressgestanzt wird, nachdem die extrudierte Gestalt weiterhin in Zustände platziert wird, wie durch (C) und (D) im Folgenden gezeigt ist. (C): um die extrudierte Gestalt unter Zwangsbedingungen in einer Längsrichtung zu platzieren; und (D): um die extrudierte Gestalt unter Zwangsbedingungen zu platzieren, indem die extrudierte Gestalt gegen jeden Anordnungsstift gepresst wird, indem die extrudierte Gestalt gegen den Kern von einer zu zwei Richtungen orthogonalen Richtung gepresst wird, d.h. der Längsrichtung der extrudierten Gestalt und einer Stanzrichtung.
Herstellungsverfahren des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe nach Anspruch 15, weiterhin umfassend einen Pressstanzprozess, um nach dem Pressstanzprozess ein anderes Lochs oder Kerbe in einer Position zu bilden, welche dazu ausgebildet ist, alle oder einen Teil der Anordnungslöcher der zu bearbeitenden Fläche der extrudierten Gestalt zu bilden, und ein anderes ist als die bereits bearbeiteten Abschnitte.
Herstellungsverfahren des Elektronikgehäuses mit kleiner Größe nach Anspruch 12, bei welchem bei dem Prozess des Pressstanzens der Rippe der extrudierten Gestalt, die zu bearbeitende Rippe für die Bildung wenigstens entweder des Lochs oder der Kerbe pressgestanzt wird, nachdem durch Einführung eines Kerns in ein hohle...? die extrudierte Gestalt in Zuständen platziert wird, wie durch (E) und (F) im Folgenden gezeigt ist. (E): um die extrudierte Gestalt unter Zwangsbedingungen in einer Längsrichtung zu platzieren, und (F): um die extrudierte Gestalt unter Zwangsbedingungen durch Pressen des Teils mit hohlem Schnitt der extrudierten Gestalt gegen den Kern mit einem Presselement von der gegenüberliegenden Seite aus zu pressen, wo die zu bearbeitende Rippe zur Bildung des wenigstens entweder Lochs oder Kerbe angeordnet ist.