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Verfahren und Vorrichtung zum Warmwalzen von Längsnuten aufweisenden
Schneidwerkzeugen mit umlaufender Arbeitsbewegung aus einem Rundstab Die Erfindung
betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Warmwalzen von Längsnuten aufweisenden
Schneidwerkzeugen mit umlaufender Arbeitsbewegung aus einem Rundstab in einem einzigen
Arbeitsgang, bei dem das Werkstück in seiner Achsrichtung unmittelbar nach dem Erwärmen
auf Walztemperatur den Werkzeugen zugeführt wird.
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Zahlreiche Verfahren und Einrichtungen sind zur Herstellung von Werkzeugen
mit umlaufender Arbeitsbewegung durch Walzen aus einem Rundstab bekannt, wobei diese
Rundstäbe aus Werkzeugstahl und in der Regel sogar aus legierten Schnelldrehstählen
bestehen. Bei diesen Materialien ist es bisher aber auch für die Herstellung von
Spiralbohrern, bei denen eine Querschnittsabnahme von etwa 50 bis 60°/o erforderlich
ist, in der Regel notwendig gewesen, mindestens neun bis zehn aufeinanderfolgende
Stiche anzuwenden, obwohl es bereits vor Jahrzehnten vorgeschlagen worden ist, das
Einwalzen von Nuten in Spiralbohrer mit einem einzigen Walzensatz mit in einer Ebene
liegenden Walzenachsen zu erreichen, wobei die Walzen einen geschlossenen Verformungsquerschnitt
bilden und die Profilwalzen für die Nuten auf das Werkstück in Walzrichtung treibend
einwirken. Es ergibt sich aber die Schwierigkeit, ein genutetes Werkzeug mit einer
einzigen Wärme auszuwalzen; denn die Temperaturerniedrigung während des Walzens
hängt in entscheidendem ;Maße von der Größe des zu walzenden Werkstückes ab. Je
größer der Durchmesser ist, um so geringer wird die äußere Oberfläche im Vergleich
zu der Masse bzw. dem Volumen des Werkstückes. Es ist also bei den bekannten Verfahren
im allgemeinen notwendig, mehrere Stiche anzuwenden und den Verformungsgrad während
der einzelnen Stiche gering zu halten. Bei kleinerem Durchmesser ist die Wahrscheinlichkeit,
daß die Temperatur des Werkstückes schon nach dem ersten Walzstich unter die erforderliche
Verformungstemperatur gesunken ist, um so größer, je geringer der Werkstückdurchmesser
ist. Zur Überwindung dieser Schwierigkeit könnte eine Möglichkeit darin bestehen,
das Material vor der Walzung auf eine möglichst hohe Temperatur zu erwärmen. Dieser
Möglichkeit sind aber sehr enge Grenzen gesetzt, da sehr bald eine Temperatur erreicht
wird, bei der der Walzstückrohling überhitzt wird. Dieser Schwierigkeit wurde durch
das mehrstichige Walzen begegnet. Dieser mehrstichige Walzvorgang ist mit einer
weiteren Schwierigkeit verbunden; denn während des Walzvorganges ist das Werkstück
für eine verhältnismäßig lange Zeit der äußeren Atmosphäre bei seiner Warmverformungstemperatur
ausgesetzt. Dadurch ergibt sich eine Oxydation bzw. eine Entkohlung des Materials,
die eine Nacharbeit nach dem Walzvorgang erforderlich macht. Diese Nacharbeit besteht
darin, daß die entkohlten Schichten spanabhebend abgearbeitet bzw. abgefräst werden
müssen. Außerdem ergibt sich während des mehrstichigen, in einer Wärme durchgeführten
Walzvorganges eine unkontrollierte Abkühlung des Rohlings, so daß höchstens ein
Teil der Stiche, praktisch sogar nur ein Stich, in der Zone günstigster Verformungstemperatur
durchgeführt werden kann.
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Diese Schwierigkeiten werden gemäß dem Verfahren nach der Erfindung
dadurch vermieden, daß das Werkstück in einem einzigen Durchgang durch einen geschlossenen
Verformungsquerschnitt profiliert wird und dabei die den Verformungsquerschnitt
bildenden Werkzeuge in ihrer Gesamtheit auf das Werkstück in Walzrichtung treibend
einwirken.
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Hieraus ergibt sich, daß das Werkstück in einer Wärme und in einem
Stich mit höchster Profilgenauigkeit gewalzt werden kann, was sich insbesondere
bei kleinsten Spiralbohrern als günstig erweist, da die Gefahr, daß die Oberfläche
während des Walzens oxydiert und entkohlt wird, ausgeschieden ist. Außerdem wird
auf diese Weise eine unkontrollierte Abkühlung der sich schnell abkühlenden Rohlinge
vermieden, so daß die Werkstücke immer mit der günstigsten Temperatur gewalzt werden,
die bei Schnelldrehstählen in sehr engen Grenzen von etwa ± 10° C liegt.
Dieses
Verfahren wird mit einer Vorrichtung durchgeführt, die aus einem mit einem die Oxydation
des erwärmten Werkstückes verhindernden Gas angefüllten Behälter besteht, in dem
die Erwärmung und das Walzen des Werkstückes durchgeführt wird. Hierbei wird der
Rundstab durch eine elektrische Hochfrequenzbeheizung erwärmt, wobei die einzelnen
Rundstäbe schon vorher in der für die Herstellung des Werkstückes erforderlichen
Länge zugeschnitten sein und nunmehr einzeln den Magazinen der Walzeinrichtung zugeführt
werden können.
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Gemäß der Erfindung sind die in einer Senkrechtebene liegenden Walzen
eines Satzes von einer geineinamen Antriebsvorrichtung angetrieben und in einem
gemeinsamen Gehäuse gelagert, das eine zentrische Bohrung für den Durchtritt des
Rundstabes bzw. des Z%'erl;stückes aufweist. Falls der Rundstall oder das Werkstück
ein in seiner Achsrichtung gewunderies Profil erhalten soll, werden die Drehachsen
der einzelnen, den geschlossenen Walzensatz bildenden Walzen bis zu höchstens einem
Winkel von 45° aus der Ebene senkrecht zur Achse des Werkstückes entsprechend dem
gewünschten Steigungswinkel der gewundenen Werkstückprofile herausgeschwenkt.
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Soll dabei keine Drehung des Werkstückes vorgenommen werden, ist gemäß
der Erfindung das gemeinsame Gehäuse drehbar gelagert und von einer Antriebsvorrichtung
antreibbar, die vorzugsweise die gleiche Antriebsvorrichtung ist, die auch zum Antrieb
der Walzen dieses Walzensatzes dient.
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Falls der Walzensatz bis aus vier Walzen besteht, bereiten ihre Lagerung
an einem gemeinsamen Gehäuse und der gemeinsame Antrieb von einer geineinsamen Antriebsvorrichtung
aus keinerlei Schwierigkeiten. Falls mehr als vier Walzen zu einem Satz gehören,
ist vorzugsweise gemäß der Erfindung eine Flanke jeder Profilwalze als Zahnrad oder
mit einem Zahnrad gekuppelt auszubilden, das mit einem in dem Gehäuse drehbar gelagerten
Antriebszahnrad kämmt. Hierbei empfiehlt es- sich, die Walze in einem Lagerbock
drehbar möglicherweise auf Rollen zu lagern, der an einem Vorsprung des Gehäuses
befestigt ist, das mit Bezug auf die Achse des Rundstabes bzw. Werkstückes von außen
her über die Walze greift. Wenn sich auch diese Konstruktion besonders in den Fällen
empfiehlt, wo ein Walzensatz aus mehr als vier Walzen besteht, kann sie auch mit
Vorteil bei denjenigen Walzensätzen benutzt werden, die bis zu vier Walzen aufweisen.
Es ist mit Hilfe dieser Ausführung möglich, ohne Schwierigkeiten sechs Walzen in
einer Ebene unterzubringen, deren Drehachsen auch zur Herstellung von gewundenen
Werkstücklängsprofilen entsprechend verschwenkt sein können, -ohne daß die Größe
der Walzen unzulässig erhöht wird. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß eine größere
Anzahl von Walzen an einem Gehäuserum so leichter gelagert werden kann, je größer
der Durchmesser der Walzen ist.
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Einige Ausführungsformen der Erfindung sind in vereinfachter Darstellung
an Hand der Zeichnungen erläutert. Es stellt dar Fig. 1 einen schematischen Schnitt
durch eine Einrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, Fig.2 einen
Schnitt durch einen erfindungsgemäß hergestellten Spiralbohrer mit einem Schnitt
durch den Profilumfang der vier dazu vorgesehenen Walzen, Fig. 3 einen Schnitt,
ähnlich der Fig. 2, wobei jedoch statt des Spiralbohrers eine Reibahle hergestellt
wird, Fig. 4 einen Schnitt, ähnlich demjenigeci der Fig. 2 und 3, jedoch zur Darstellung
der Herstellung eine. Gewindebohrerrohlings, Fig.5-einen Schnitt ähnlich demjenigen
der Fig.2 und-3 zur Darstellung der Herstellung eines Gewindebohrers mit angewalztem
Gewindeteil, Fig. 6 eine Seitenansicht auf eine Konusreibahle zur Erläuterung des
Verfahrens zu ihrer Herstellung. Fig. 7 eine Ansicht auf eine erfindungsgemäß ausgebildete
Vorrichtung zur Ausführung des @-erfahren-,. und zwar in Richtung des Pfeiles a-b
der Fig. 8 gesehen, Fig. 8 in der oberen Hälfte einen Schnitt nach der Linie A-O-B
der Fig. 7 und in der unteren Hälfte einen-Schnitt nach der Linie 0-C der gleichen
Figur.
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Fig. 9 einen Teilschnitt zur Darstellung einer besonderen Ausbildung
einer Walze und ihres Antriebes, wie sie beispielsweise bei einer Vorrichtung gemäß
Fig. 7 und 8 benutzt werden kann.
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Fig. 10 eine Ansicht auf einen Satz von erfindungsgemäß ausgebildeten
Walzen, die beispielsweise mit einer Vorrichtung zusammenarbeiten können, wie sie
in Fig. 7 und 8 dargestellt ist.
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Bei der Ausführungsform der Vorrichtung nach Fig. 1 wird das Stangenmaterial
1 mittels Transportrollen 2 in ein Gehäuse 3 eingeführt, das gasdicht abgeschlossen
und dem über die Leitung 4 ein Gas zur Verhinderung der Oxydation zugeführt wird,
da, über die Leitung 5 abzuführen ist.
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Das Stangenmaterial 1 wird durch elektrische Widerstandsheizung erwärmt,
indem zu diesem Zwecke ein in Sterndreieck geschalteter Transformator 6 vorgesehen
ist, der den Drehstrom 220/380 Volt beispielsweise auf 1 bis 2 Volt transformiert.
Der transformierte Strom wird vier Kontaktbacken 7, 8, 9, 10 zugeführt, die das
Stangenmaterial 1 umschließen und auf nicht näher dargestellte Weise aufgeklappt
werden können. Die vier Kontaktbacken 7, 8, 9, 10 werden zusätzlich gekühlt, um
eine Erwärmung des Stangenmaterials an diesen Stellen möglichst zu vermindern, die
am Ende dazu bestimmt sind, den Schaft der herzustellenden Werkzeuge zu bilden.
Die Anzahl der Kontaktbacken ist beliebig und hat nichts mit dem Wesen der Erfindung
zu tun.
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Durch die dargestellte Anordnung der Kontaktbacken 7, 8, 9, 10 wird
das Stangenmaterial stufenweise auf die Warmverformungs- oder Schmiedetemperatur
erwärmt. Es wird darauf einer Walzvorrichtung 11 zugeführt, von der der Einfachheit
halber nur die einander gegenüberliegenden `Falzen 12, 13 dargestellt sind. Bei
der tatsächlichen Ausführung sind jedoch, wie weiter unten näher erläutert werden
wird, so viel Walzen rings um den Umfang des Rundstabes angeordnet, daß der Umfang
vollständig bedeckt ist.
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Unmittelbar hinter der Kontaktbacke 10 ist eine Schneidvorrichtung
14 angeordnet, die auf irgendeine Weise ausgebildet sein kann. Mit Hilfe dieser
Schneidvorrichtung wird das Stangenmaterial in einzelne Rundstäbe geschnitten, wobei
sich die Länge jedes Rundstabes aus einem zwischen den einzelnen Kontaktbacken liegenden
und daher erwärmten Ende und einem weiteren Ende zusammensetzt, das innerhalb des
Bereiches der Kontaktbacke liegt, wobei die Stäbe so abgeschnitten werden, daß jeder
Rundstab mit dem kalten Ende 15 voraus, das innerhalb der Kontaktbacken gelegen
hat, aus der Erwärmungseinrichtung heraustransportiert wird. Die Walzeinrichtung
11 ist derart unmittelbar hinter der letzten Kontaktbacke 10
angeordnet,
daß das kalte Schaftende 15 des Rundstabes schon durch die Walzen hindurchgegangen
ist und die Walzen schon in Eingriff gekommen sind mit dem erwärmten und zu walzenden
Teil 16 des Rundstabes, bevor die Schere oder das Messer 14 diesen Rundstab von
dem Stangenmaterial abtrennt.
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Das Schaftende 15 eines jeden abgetrennten Rundstabes bleibt kalt,
also in der Regel ungewalzt. Die Art der Bearbeitung des Endes 16 des Rundstabes
wird nun in den folgenden Figuren näher dargestellt.
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Gemäß Fig. 2 sind zum Walzen dieses Teiles zwei Walzenpaare, insgesamt
also vier Walzen vorgesehen, wobei die Walzen des ersten Walzenpaares mit dem Bezugszeichen
17 und die Walzen des zweiten Walzenpaares mit dem Bezugszeichen 18 versehen sind.
Das Walzenpaar 17 erzeugt die Nuten, während das Walzenpaar 18 die Schneidkanten
des Spiralbohrers 19 erzeugt. Der Umfang der Walzen des Walzenpaares 17 ist derart
ausgebildet, daß der Radius des Profils 20 allmählich auf den Radius des Profils
21 zunimmt, so daß also die durch den Umfang dieses Walzenpaares 17 eingewalzten
Nuten in der Längsrichtung und vom Schaft des Spiralbohrers 19 gesehen, allmählich
tiefer werden, was den Vorschriften über die Spiralbohrerausbildung entspricht und
dazu beiträgt, daß der Spiralbohrer weniger zum Abbrechen neigt.
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Die beiden Walzenpaare 17, 18 sind derart angeordnet, daß ihre Drehachsen
in einer Ebene liegen, die senkrecht zur Achse 22 des Spiralbohrers verläuft. In
einem solchen Falle werden die Nuten des Spiralbohrers zwar fertiggewalzt, der Bohrer
selbst hat aber noch keinen Drall. Um dies zu erreichen, müssen zusätzlich die Walzenpaare
17, 18 aus der beschriebenen Senkrechtebene auf weiter unten näher beschriebene
Weise entsprechend der gewünschten Steigung der in Schraubenlinien verlaufenden
Profile herausgeschwenkt werden.
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Gemäß Fig. 3 sind wiederum zwei Walzenpaare 23 und 24 vorgesehen,
die hier jedoch zur Herstellung einer Reibahle dienen. Die Walze jedes Paares weist
zwei Erhöhungen auf, um in entsprechender Weise zwei Nuten 25 bzw. 26 in den Rundstab
einzuwalzen. Diese Erhöhungen sind auf den Walzenpaaren 23, 24 derart verteilt,
daß sich im Ergebnis ein Querschnitt der Reibahle 27 ergibt, bei dem, gleichmäßig
auf dem Umfang verteilt, acht Längsprofile vorgesehen sind. Falls diese Reibahle
mit einem Drall zu versehen ist, sind die Drehachsen der Walzen der einzelnen Walzenpaare
23, 24 wiederum auf die oben beschriebene Weise aus der Ebene senkrecht zur Achse
28 der Reibahle herauszuschwenken.
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In Fig.4 ist die Art dargestellt, wie der Rohling für einen Gewindebohrer
erfindungsgemäß zu walzen ist. Hiernach sind wiederum zwei Walzenpaare 29, 30 rings
um den Umfang des herzustellenden Gewindebohrerrohlings 31 angeordnet. Jede Walze
jedes Paares weist auf dem Außenumfang eine Erhöhung 32 auf, die zum Walzen einer
durchlaufenden Spänenut angebracht ist. Daneben ist der Außenumfang der Walzen der
Paare 29, 30, wie bei 33 gezeigt, derart profiliert, daß Stollen stehenbleiben,
die zur Aufnahme der Schneidgewinde bestimmt sind. Ein Drall um die Achse 34 des
Rohlings ist in der Regel nicht erforderlich, so daß die Drehachsen aller vier Walzen
der Paare 29, 30 in einer Ebene liegen, die senkrecht zur Achse 34 liegt. Die Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines fertiggewalzten Gewindebohrers
zeigt Fig. 5. Hiernach sind rund um den OOuerschnitt des herzustellenden Gewindehohrers
35 sechs Walzen in zwei Gruppen angeordnet, indem zu jeder Gruppe drei gleichartige
Walzen gehören. Die erste Gruppe, deren Walzen mit dem Bezugszeichen 36 versehen
sind, hat auf dem Außenumfang derartige Vorsprünge 37, daß in das Werkzeug entsprechende
Längsnuten eingewalzt werden. Die Walzen der anderen Gruppe sind mit 38 bezeichnet.
Diese Walzen sind derart angeordnet, daß immer eine Walze 38 zwischen zwei Walzen
36 liegt, und auch hier ist die Anordnung derart, daß der gesamte Umfang des Querschnittes
des Gewindebohrers 35 durch die Profilider Walzen 36, 38 bedeckt ist. Die Walzen
38 haben bei 39 wellenförmiges Profil, das geeignet ist, die Schneidgewinde in die
Gewindestollen 40 des Gewindebohrers 35 einzuwalzen. Die einzelnen Wellen sind also
etwas gegenüber der Zeichenebene entsprechend der gewünschten Gewindesteigung geneigt.
Die Drehachsen aller sechs Walzen 36, 38 liegen aber in einer Ebene senkrecht zur
Achse 41 des Gewindebohrers, so daß die einzelnen Längsprofile des Bohrers keinen
Drall haben.
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An Hand der Fig. 6 ist die erfindungsgemäße Herstellung einer Konusreibahle
näher erläutert. Die Konusreibahle 42 besteht im wesentlichen aus einem Schaftteil
43 und einem konusförmigen Reibahlenteil 44. Der dazu erforderliche Rundstab wird
wiederum, wie an Hand der Fig. 1 erläutert, mit dem Schaftteil 43 nach vorn der
Walzeinrichtung zugeführt, die aus einem Satz von Walzen besteht, wie sie etwa an
Hand der Fig.3 erläutert worden sind. In Fig.6 ist der Einfachheit halber nur eine
derartige Walze dargestellt, und der Umfang dieser Walze ist auch nur mit dem Profil
zur Herstellung einer Längsnut ausgebildet. Diese Vereinfachungen sind jedoch nur
der Deutlichkeit halber im Zusammenhang mit der Fig. 6 angenommen.
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1tlit D in der Fig. 6 ist die erwähnte Walze bei dem Anfangszustand
des Walzens bezeichnet, während mit E ihre Lage bei dem Endzustand bezeichnet ist.
Es handelt sich in jedem Falle also um die gleiche Walze, die in Richtung des Pfeiles
d-c zwangläufig angetrieben wird. Der Walzenumfang besteht im wesentlichen aus zwei
Segmenten, und zwar dem Segment e und dem Segment f. Das Segment e ist zur Profilierung
der konischen Nuten 45 der Reibahle 42 vorgesehen, während das Segment f zur Führung
des Schaftteiles 43 der Reibahle dienen soll, deren Vierkant mit 46 bezeichnet ist.
Ein konzentrischer Kreis 47 ist mit strichpunktierten Linien in die Walze 48 eingezeichnet.
Er entspricht etwa der größten Nutentiefe der Reibahle 42. Aus der Fig. 6 ist deutlich
zu sehen, daß die Profilierung im Bereiche des Segmentes e der Walze 48 allmählich
zunimmt, wodurch sich die allmählich abnehmende Konizität des Teiles 44 der Reibahle
ergibt. In der Stellung D hat der Beginn des Segmentes e mit dem kleinsten Radius
gerade den Teil 44 der Reibahle zu kneifen begonnen. In der Stellung E ist das Walzen
der Reibahle beendet, die nun in Richtung des Pfeiles ä-la die Walzeinrichtung verläßt.
Danach wird ein neuer Rundstab von dem Segmentteil f ergriffen.
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Gemäß Fig. 7 und 8 sind alle Walzen 50 eines Walzensatzes in einem
gemeinsamen Gehäuse 49 gelagert, das mit einer zentrischen Bohrung 51 für den Durchtritt
des fertiggewalzten Erzeugnisses versehen ist. In Fig. 8 sind zwei derartige Walzen
dargestellt, während Fig. 7 nur den Antrieb für eine Walze zeigt. Die Beschränkung
der Anzahl der Walzen ist in beiden Fällen jedoch nur der Deutlichkeit halber vorgenommen.
Insgesamt sind also insbesondere vier, sechs oder acht Walzen (bei Stirnfräserherstellung
sogar
noch mehr) vorgesehen. Bei der Ausführungsform ist für jede
Walze eine Welle 52 vorgesehen, die am Stirnende 53 des Gehäuses 49 in Lagerbuchsen
54 gelagert ist. Die Art der Befestigung dieser Lagerbuchsen 54 mit der Stirnseite
53 des Gehäuses 49 ist, da nicht erfindungswesentlich, nicht genauer dargestellt.
Das eine Ende der Welle 52 dient zur Befestigung des Kegelzahnrades 55, das derart
angeordnet ist. daß sein größerer Durchmesser nach auswärts weist. Seine Zähne kämmen
mit einem Kegelrad 56, das auf einer Welle 57 befestigt ist, die parallel zur Achse
der Bohrung 51 in dem Gehäuse 49 gelagert ist. Zum Antrieb dieser Welle 57 dient
ein Stirnrad 58, das mit einem Ritze] 59 kämmt, das lose drehbar auf einem Fortsatz
60 des Gehäuses 49 gelagert ist. Dieser Fortsatz 60 ist auf der Rückseite des Gehäuses
49, also der Seite angeordnet, die der Stirnseite 53 abgekehrt ist.
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Dieses Kitzel 59 kämmt also mit so viel Zahnrädern 58, wie Walzen
50 vorhanden sind. In Fig. 8 sind nur zwei derartige Zahnräder 58 in Vbereinstimmung
mit der Tatsache eingezeichnet, daß auch nur zwei Walzen 50 in dieser Figur dargestellt
sind.
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Fest mit dem Kitzel 59 ist ein Zahnrad 61 verbunden, das also auch
lose drehbar auf dem Fortsatz 60 gelagert ist. -Mit den Zähnen dieses Zahnrades
61 kämmt ein Zahnrad 62, das auf einer Welle 63 aufgekeilt ist, die in zwei festen
Lagern 64, 65 drehbar gelagert ist. Diese festen Lager 64, 65 bilden also einen
Teil des Fundaments oder Ständers für die Walzeinrichtung oder sind mit diesem Fundament
oder Ständer fest verbunden. Auf der Welle 63 ist weiter eine Riemenscheibe 66 angeordnet,
die mit einem (nicht dargestellten) Riemen zusammenarbeitet, der von irgendeiner
Antriebsmaschine aus, beispielsweise einem Elektromotor, angetrieben wird. Ein Rundstab
67 wird auf die oben beschriebene Weise den Walzen 50 zugeführt. Die Welle 63 und
damit das Zahnrad 62 werden über die Riemenscheibe 66 in einer Richtung angetrieben,
die mit Pfeilen in den beiden Fig. 7 und 8 angegeben ist. Die sich bei den anderen
Wellen und Zahnrädern ergebenden Drehrichtungen sind dann ebenfalls mit Pfeilen
in den beiden Figuren verdeutlicht. Die beiden Walzen 50 werden dann also, wenn
man von ihrer freien Seite aus auf ihre Fläche sieht, entgegen dem Uhrzeigersinn
angetrieben. Sie walzen das gewünschte gewundene Profil in den Rundstab 67, wobei
dieses Profil als Folge der Tatsache gewunden ist. daß die Wellen 52 der N\'alzen
aus der Ebene senkrecht zur Achse der Bohrung 51 bzw. des Rundstabes 67 herausgeschwenkt
sind. Durch den Eingriff der beiden Walzen wird der Rundstab nicht nur durch die
Bohrung 51 nach rechts in der Fig. 8 weiterbefördert (in Richtung des Pfeiles --h),
sondern es wird dem Rundstab auch eine Drehung verliehen, die durch den geschwungenen
Pfeil i verdeutlicht ist und die im U hrzeigersinn verläuft, wenn man auf den Rundstab
von hinten sieht, also in der Fig. 8 von seiner Rückseite aus.
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In Fig. 8 ist eine Schneidvorrichtung 68 angedeutet, die der Schneidvorrichtung
14 in der Fig. 1 entspricht. Uni die Drehung des Rundstabes 67 in Richtung des Pfeiles
i zu verhindern oder zu verringern, kann zusätzlich das Gehäuse 49 nicht fest, sondern
drehbar um die Achse der Bohrung 51 angeordnet sein. Zu diesem Zweck ist das Gehäuse
in einem Lagerbock 69 gelagert, der mit dem Lagerbock 64 für die Lagerung der Antriebswelle
63 aus einem Stück bestehen kann. Diese Antriebswelle 63 ist weiter zusätzlich mit
einem Kitzel 70 fest verbunden, dessen Zähne mit den Zähnen eines Zahnrades 71 kämmen,
das auf dem Gehäuse 49 vorgesehen ist oder einen Teil von ihm bildet. Der Antrieb
der Wellen 57 und damit der Walzen 50 wird also dadurch nicht behindert, daß zusätzlich
das Gehäuse 49 um die Achse der Bohrung 51 gedreht wird. Mit den in Fig. 7 und 8
eingezeichneten Pfeilen wird das Gehäuse in einem Sinne gedreht, der dem Drehsinn
i des Rundstabes 67 entgegengesetzt ist. Wenn also die Drehbewegung i im Uhrzeigersinn
(auf die Stirnseite 57 des Gehäuses 49 gesehen) verläuft, dann rotiert das Gehäuse
49 um die Achse der Bohrung 51 entgegen dem Uhrzeigersinn.
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Die Ausführung, bei der das Gehäuse 49 drehbar um die Achse der Bohrung
71 angetrieben wird, empfiehlt sieh insbesondere in den Fällen, wo ein besonders
langer Stab mit schraubenlinienförmig gewundenen Kuten versehen werden soll. Dies
gilt also insbesondere bei verwundenen Armierungsdrähten oder -stangen zur Herstellung
von Eisenbeton.
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Gemäß Fig. 9 ist wiederum das etwas abgewandelte Gehäuse mit 72 bezeichnet,
das mit Hilfe einer Buchse 73 zur Lagerung einer Welle 74 dient, auf deren Ende
ein Kegelradritzel 75 befestigt ist, das mit den Zähnen eines Kegelrades 76 kämmt,
das als Teil einer Walze 77 ausgebildet ist, indem eine Flanke dieser Walze mit
den Zähnen des Kegelrades 76 versehen ist. Diese Walze 77 ist mit Hilfe eines Lagerbockes
mit zwei Armen 78 an einem Vorsprung 79 gelagert, der (auf nicht näher dargestellte
Weise) an dem Gehäuse 72 befestigt ist und von außen her über die Walze 77 greift.
Die Längsachse des aus einem Rundstab herzustellenden Werkzeuges ist mit 80 bezeichnet,
während eine Ebene senkrecht zu dieser Achse mit dem Bezugszeichen 81 versehen ist.
Zur Lagerung der Walze 77 dient ein Zapfen 82, dessen Achse 83 um einen Winkel
99 aus der Ebene 81 herausgedreht ist. Um den gleichen Winkel (p ist auch
die Ebene 84 der Walze 77 gegenüber der Achse 80 des herzustellenden Werkzeuges
geschwenkt. Diese Konstruktion empfiehlt sich besonders, wenn zu einem Satz mehr
als vier in einer Ebene angeordnete Walzen gehören.
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Die Fig. 10 verdeutlicht die Art, wie mit den Lagerungen gemäß Fig.
9 insgesamt sechs Walzen 85 rund um ein Werkstück 86 angeordnet sind. Dieses Werkstück
besteht im Ausführungsbeispiel aus dem Rohling für eine Reibahle mit sechs schraubenlinienförmig
gewundenen Längsnuten 87, wobei zur Herstellung einer jeden Längsnut eine entsprechende
Erhöhung des Profilumfanges der Walzen 85 gehört. Die Walzen umschließen wiederum
in einem in sich geschlossenen Zuge den Querschnitt des @N'erkstückes 86. Ihr Außenumfang
kann ebenfalls mit verschiedenen Segmenten versehen sein, wie es an Hand der Fig.
6 beschrieben worden ist.