DE1069882B

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Publication number: DE1069882B
Application number: DENDAT1069882D
Authority: DE
Publication date: 1959-11-26

Description

DEUTSCHES

Bekanntlich werden bei der Drucksinterung von Erzen im Gegensatz zur Saugzugsinterung die sauerstoffhaltigen Gase in Richtung von unten nach oben durch die auf dem Sinterband ausgebreitete Erzschicht geleitet. Dabei wird im allgemeinen die auch beim Saugzugsintern übliche Rostbelagschicht zum Schutze des Sinterrostes angewendet, die in einer Korngröße von etwa 10 bis 20 mm Durchmesser aufgetragen wird und im allgemeinen in ihrer Gesamtstärke nicht über 20 bis 30 mm hinausgeht. Die Zündung muß bei der Drucksinterung naturgemäß zwischen Rostbelagschicht und dem zu sinternden Gut vorgenommen werden. Dabei ist eine Zündung mit Hilfe durch den Rost hindurchgedrückter heißer Gase praktisch jedoch kaum möglich, da die zur Zündung erforderliche Temperatur so hoch liegt, daß der Rost auf die Dauer diese Art der Zündung nicht vertragen würde. Infolgedessen wird in der Praxis zwischen dem Rostbelag und der Sinterbeschickung eine besondere Zündschicht aus einem Brennstoff enthaltenden Material aufgetragen.

Der Aufbau einer solchen bekannten Drucksinteranlage ist in Abb. 1 schematisch dargestellt. Das von links nach rechts sich bewegende Sinterband 1 erhält aus dem Bunker 2 die übliche Rostbelagschicht 3 und aus dem folgenden Bunker 4 mit der Austragswalze 5 eine dünne Schicht brennstoffhaltigen Materials 6 als Zündschicht. Diese Zündschioht 6 kann naturgemäß aus der gleichen Mischung bestehen wie die aus dem folgenden Bunker 8 mit der Austragwalze 9 aufgetragene Sinterbeschickung 7 (Druckschicht). Die Zündung der Zündschicht erfolgt durch den Zündofen 10 bzw. die darin angeordnete Gas- oder Ölflamme 11. Da diese Zündschicht jedoch im Saugzugsinterverfahren, also von oben nach unten, gezündet und zum Glühen gebracht wird, kommt es bei diesem Verfahren wesentlich darauf an, daß die Zündschicht so dünn ist, daß sie sofort auf kurze Strecke vollständig durchgesintert ist. weil andernfalls nicht gezündete bzw. ungenügend durchgeröstete Teile der Zündschicht in dem anschließenden Drucksinterverfahren störend eingehen würden. Die eigentliche Drucksinterung erfolgt dann aus den Druckkästen 12 durch die Schicht 7 unter Absaugung der Sinter- bzw. Röstgase aus der Haube 13.

dieser Betriebsweise liegen in erster es einerseits notwendig ist, die Ziinddem Zündofen 10 gleichmäßig über ihre ganze Fläche möglichst genau bis an ihr unteres Auflager durchzuzünden. weil sonst im Endprodukt angeröstete Bestandteile auftreten würden, andererseits aber das Feuer auch nicht weiter nach unten durchzusaugen, weil es sonst überhaupt erlischt und damit der eigentliche Zweck der Zündschicht vereitelt

Die Nachteile
Linie darin, daß
schicht 6 unter

Verfahren zur Drucksinterung von Erzen

Anmelder: Metallgesellschaft Aktiengesellschaft, Frankfurt/M., Reuterweg 14

Dipl.-Chem. Dr. Hans Rausch, Oberursel (Taunus), Dipl.-Ing. Wolfgang Massion und Hans Schwartz, Frankfurt/M., sind als Erfinder genannt worden

ist. Außerdem ist es notwendig, die durch die Flamme 11 eingebrachte Wärme sehr gleichmäßig über die Fläche der Zündschicht zu verteilen, weil sonst örtliche Schmelzbildung auftritt, die die. Gasdurchlässigkeit an diesen Stellen verringert und dadurch den nachfolgenden Drucksintervorgang örtlich ungleichmäßig ausfallen läßt. Die gleichzeitige Erfüllung all dieser sich widersprechenden Erfordernissen ist vor allem betrieblich schwierig.

Schließlich ist auch die gleichmäßige Aufbringung der Zündschicht in der verhältnismäßig geringen Dicke von etwa 2 bis 3 cm, die zu einer erfolgreichen Zündung erforderlich ist, apparativ und betriebsmäßig nicht einfach.

Die oben geschilderten Nachteile treten auch dann auf, wenn man gemäß einem bekannten Vorschlag die bekanntlich unverbrennliche und keinen Brennstoff enthaltende Rostbelagschicht wegfallen läßt und nur die Zündschicht aus brennbarem oder Brennstoff enthaltendem Material, wie z. B. Anteile von zu sinterndem sulfidischem Erz, verwendet.

Eingehende Versuche haben nun überraschenderweise gezeigt, daß es möglich ist, die in Abb. 1 dargestellte besondere Zündschicht 6 vollständig wegzulassen, wenn man gemäß der Erfindimg die Rosrbelagschicht 3 z. B. im Wege der Saugzugsinterung über die Saugkasten 14 durch die Zündflamme 11 mit Zündhaube 10. lediglich auf Temperaturen von etwas über SOO⁰C bis höchstens IlOO^cC erhitzt. Der weitere Ablauf des Drucksinterverfahrens ist dann, wie in Abb. 2 dargestellt, grundsätzlich der gleiche wie in Abb. 1: lediglich die Druckkästen sind abweichend von Abb. 1 mit dem Bezugszeichen 15 versehen.

Besonders überraschend bei dem Verfahren der Erfindung ist. daß die Schichtstärkc der Rost-belag-

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Claims

schicht nicht stärker ausgewählt zu werden braucht ■ als bei dem üblichen, nicht vorgeheizten Rostbelag. Das wesentliche der Erfindung besteht also darin, daß der an sich bekannte unverbrennliche und keinen Brennstoff enthaltende Rostbelag in gleicher Stärke wie bisher (z.B. 30mm beim Abrösten sulfidischer Bleierze) durch außerhalb der Rostbelagschicht erzeugte Wärme auf Temperaturen von mindestens 800° C, vorzugsweise zwischen 870 und 950° C, vorgeheizt wird. ίο Das Verfahren der Erfindung kann sowohl zum Rösten bleihaltiger sulfidischer Erze als auch zum Sintern von Eisenerzen u. dgl. dienen. Es steht nichts im Wege, die Aulheizung der Rostbelagschicht abweichend von dem Schema der Abb. 2 in der Richtung von unten nach oben vorzunehmen oder unmittelbar im Rostbelagbunker 2. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung kann die Rostbelagschicht außer ihrer Funktion als Zündschicht auch die Funktion eines Wärmespeichers dann übernehmen, wenn sie

1. höher als zur Zündung erforderlich aufgeheizt und

2. in ihrer Schichtstärke wesentlich erhöht wird.
Diese Funktion als Wärmespeicher hätte dann bei

der anschließenden Drucksinterung den Vorteil, daß die Röstluft bzw. Sintergase stärker vorgewärmt vorliegen. Das ist dann sinnvoll, wenn beispielsweise bei der Agglomeration von Eisenerzen der zur Sinterung notwendige Brennstoff nicht in Form von Feinkoks der Sintermischung zugemischt, sondern wenigstens zum Teil in Form von Gichtgas eingebracht werden soll. Bei Saugzugsinterung geschieht dies durch Aufbrennen von Gichtgas auf den Sinterkuchen. Bei Drucksinterung ist dies aus konstruktiven Gründen nicht durchführbar. Es wird daher erfindungsgemäß eine Rostbelagschicht durch Gichtgas unter Hindurchsaugen von Luft von oben nach unten aufgeheizt.

Bei der anschließenden Drucksinterung gibt der Rostbelag seine Wärme an die nunmehr von unten nach oben aufsteigende Luft ab, so daß die Luft vor-

gewärmt für den eigentlichen Sinterprozeß zur Verfügung steht. Wie Versuche gezeigt haben, lassen sich Eisenerze beispielsweise in folgender Erzmischung der Drucksinterung mit besonders gutem Erfolg unterwerfen;

55% Eisenerz Venezuela (mit 63,2% Fe, 0,92% SiO.,, 2,05% Al₂O₃, Spuren CaO und 10,3% Glühverlust)

29,6% Roterz (mit 37,44% Fe, 14,09% SiO,, 5,15% Al₂O₃, 13,50% CaO und 12,98% Glühverlust)

15,4% Gichtstaub

100,0%

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Drucksinterung von Erzen unter Zündung der Beschickung mittels einer unmittelbar auf dem Sinterrost aufliegenden Zündschicht, dadurch gekennzeichnet, daß die Zündschicht aus brennstrofffreiem Rostbelag gebildet und die zur Erhitzung dieses Materials dienende Wärme außerhalb der Zündschicht erzeugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Aufheizung der in üblicher Stärke aufgetragenen Rostbelagschicht auf vorzugsweise 870 bis 950° C

3. Verwendung der Rostbelagschicht nach Ansprüchen 1 und 2 als Wärmespeicher für die Aufheizung der in der Drucksinterung zur Anwendung gelangenden Gase (Röstofen).

4. Anordnung zur Durchführung der Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zur Aufheizung des Rostbelages in oder in der Nähe des Aufgabebunkers für den. Rostbelag.

In Betracht gezogene Druckschriften:
USA.-Patentschrift Nr. 2 672 412.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen