DE2225782A1

DE2225782A1 - Verfahren zum Brennen von Kalk

Info

Publication number: DE2225782A1
Application number: DE19722225782
Authority: DE
Inventors: Der Anmelder Ist
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1971-06-01
Filing date: 1972-05-26
Publication date: 1972-12-14
Also published as: FR2139592A5; AU4251272A; CA958421A; GB1381787A; IT958145B; AU466389B2; SE378013B; US3722867A

Description

Heme, 8000 München 23,

Freiligrathstraße 19 n!«ll»-O^D«U- Eisenacher Straße 17

Postfach 140 Dipl.-1 ng. R. η. Bahr _Pa,._{Anw Belzler} Dipl. - PJlVS. Eduard BetZler Fernsprecher: 39»«

⁵¹⁰¹⁴ Dipl.-Ing. W. Herrmann-Trentepohl ³⁹⁸O"

Telegrammanschnft: «* » ^ Telegrammanschrift:

Bahrpatente Herne PATENTANWÄLTE Babetzpat München

Telex 08229853 · Telex 5215360

Γ "1 " Bankkonten:

Bayrische Vereinsbank München 952287 Dresdner Bank AG Herne 7-520 Postscheckkonto Dortmund 558 68

Zuschrift bitte nach:

München 18. Mai 1972

^Ref: MO 3553 B/ks

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William Durrant Butler, 4 Quincy Crescent, Willowdale 425, Ontario, Kanada

Verfahren zum Brennen von Kalk

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Brennen von Kalksteinen zur Herstellung von gebranntem Kalk.

Das Brennen von Kalksteinen führt zur Umwandlung des Kalksteines CaCSO₃ in gebranntem Kalk CaO durch Erhitzen des Kalksteines auf eine Temperatur yon wenigstens 870° C (1.600° F) zur Abtrennung von CO₂, wobei dann das erwünschte CaO zurückbleibt.

Die bekannten Verfahren zum Brennen von Kalksteinen basieren zum größten Teil auf der Verwendung von entweder

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senkrechten Öfen, horizontalen Drehöfen oder beweglichen Herdöfen.

Bei der Verwendung von vertikalen Öfen werden die Kalksteine in den Oberteil eines senkrecht angeordneten feuerfest ausgekleideten Schachtes von beträchtlicher Höhe eingeführt. Der Ofenschacht kann je nach Bedarf verschiedene Querschnittsformen aufweisen. Beim Brennen des Kalksteines durch Verbrennung eines geeigneten Gases oder eines anderen geeigneten Brennstoffes wandert der Kalk nach unten durch den Schacht, passiert aufeinanderfolgend eine Aufgabe oder Vorrat szone, eine Vorwärmzone, eine Brennzone und gelangt schließlich durch eine Kühlzone. Der erzeugte Kalk kann am Boden des Schachtes kontinuierlich oder absatzweise abgezogen werden.

Da ein senkrechter Ofen an einer einzigen Stelle normalerweise in der senkrechten Mittellinie des Ofens beschickt wird, ergibt sich für die größeren Steine die Neigung nach außen zum Rand hinzuwandern, während die kleineren Kalksteinstücke in der Mitte nach unten wandern. Da die Verbrennungsprodukte und Dissoziationsgase nach oben durch den Schacht strömen, erzeugt die nicht gleichmäßige Verteilung der Charge ungleichmäßig verteilte Gaskanäle, die wiederum zu einer ungleichmäßigen Verteilung der heißen Gase bezüglich des zu brennenden Kalksteines führen. Die ungleichmäßige Wärmeverteilung ist wiederum verantwortlich für die Zustände, die im Ofen die sogenannte Brückenbildung oder das Hängenbleiben entweder vollständig oder teilweise verursachen. Aufgrund dieser Zustände bewegt sich die Säule aus Kalkstein ungleichmäßig nach unten, so daß einige Kalksteinstücke durch die Brennzone schneller als andere Stücke hindtirchwandern. Es ergibt sich somit ein gebranntes Produkt von nicht gleichförmigem Charakter insofern als Teile entweder untergebrannt oder übergebrannt sind.

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Wegen des Problems der Kanalbildung und der daraus resultierenden ungleichmäßigen Brennstoff- und Luftverteilung ist die Verwendung senkrechter öfen im allgemeinen auf das Brennen von Kalksteinen von über 50 mm (2 Zoll) Größe beschränkt, die auf eine marktfähige Größe zerkleinert werden müssen. Durch diesen Vorgang entsteht aber ein hoher Prozentsatz an Feinteilen.

In horizontalen Drehöfen wird Kalkstein normalerweise unter 50 mm (2 Zoll) an einem Ende eines langgestreckten feuerfesten ausgekleideten Rohres aufgegeben, das sich kontinuierlich um seine Längsachse dreht, die unter einem kleinen Winkel gegen die Horizontale geneigt ist. Das Rohr wird durch Gase erhitzt. Wenn das geneigte Rohr umläuft, wird der Kalkstein gebrannt und bewegt sich fortschreitend zum unteren Auslaßende des Rohres.

Am Auslaßende des Rohres ist eine Brennzone vorgesehen und die Brenngase passieren das Rohr zum Aufgabeende und nähern somit bei ihrem Weg die Brenn- und Vorwärmzonen an, die im senkrechten Tunnelofen vorgesehen sind.

Im horizontalen Ofen unterliegt der Kalkstein der Abriebwirkung zwischen den Steinen selbst und zwischen den Steinen und den mit ihnen in Abriebberührung stehenden Ofenwandungen· Wenn nicht der dem Ofen aufgegebene Kalkstein eine wesentliche Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb und Bruch aufweist, erreicht dieser Abrieb einen solchen Anteil, daß der Ausstoß an Kalk gewünschter Größe ernsthaft herabgesetzt wird.

Neben dem oben erwähnten Abrieb zeigt sich, daß (1) große Steine das Rohr rascher durchwandern als kleine Steine und auch (2) kleine Steine unter den großen wandern und dadurch durch die großen Stücke im Rohr abgedeckt werden, so daß

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aus diesen beiden Gründen ebenfalls ein ungleichmäßiger Brand durch die verschiedenen Einflüsse dieser beiden Faktoren erfolgt, was wiederum zu einem nur ungleichmäßig gebranntem Produkt führt.

Zum Zwecke der Überwindung der Qualitäts- und Verfahrensführungsprobleme der senkrechten und horizontalen Öfen wurde ein Herdofen entwickelt, wie er beispielsweise in der US-PS 3 050 098 beschrieben ist. Bei diesem Ofen wird der Kalkstein auf den Herd eines Drehherdofens aufgegeben und der Herd durch eine Heizkammer hindurchgedreht, bis der Brennvorgang beendet ist. Die Stücke werden dann aus dem Herd zur Überführung in eine Kühlkammer entfernt.

Bei dem horizontalen Drehofen und dem beweglichen Herdofen wird die zum Brennen verwendete Kammer mit Hilfe von Brennstoff brennern erhitzt, die in den Raum zwischen der Kalksteincharge und der feuerfesten Umschließung brennen. Der Wärmeübergang auf den Kalkstein erfolgt hauptsächlich durch unmittelbare Einstrahlung von der Kammer. Mit diesem Heiζverfahren bleibt das vom Kalkstein während der Trennung freigegebene CO₂ im wesentlichen in einer geschichteten abdeckenden Lage aus Gas über dem Kalkstein. Dieses Gas wird bei einer Temperatur von annähernd 870° C (1.600° F) freigegeben und übt einen kühlenden Einfluß auf das Kalksteinbett aus. Im Falle des sich bewegenden Herdofens reicht dieser kühlende Effekt aus, um zu verhindern, daß die oberste Oberfläche der Herdauskleidung eine Temperatur von 925° C (1.700° F) überschreitet, in ähnlicher Weise kann sich SO₂-GaS oder andere verunreinigende Gase, die einen Bestandteil der Kalksteincharge oder des Brennstoffes bilden und eine hohe Dichte, aufweisen, ebenfalls in den Zwischenräumen des Kalk^teinbettes festsetzen und sich mit dem bei der Trennung gebildeten Kalk

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vereinigen. ,

Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zum Brennen von Kalkstein, das ein Produkt hoher Qualität mit hoher Produktionsgeschwindigkeit ergibt.

Gemäß der Erfindung wird der Kalkstein in einer Kammer mit feuerfesten Wandungen und einem feuerfesten Herd gebrannt, der sich durch die Kammer bewegt. Die erfindungsgemäßen Merkmale dieses Verfahrens bestehen darin, daß der Kalkstein in einer Schicht auf dem Herd abgelegt wird, der Kalkstein über 870° C (1.600° F) bei der Bewegung des Herdes durch die Kammer dadurch gebrannt wird, daß Brenngase gegen die Oberfläche der Kalksteinschicht und nach unten in den Kalkstein und gegen den Herd gerichtet werden, CO„ und andere vom Kalkstein freigegebene und aus der Verbrennung stammende Gase aus der Kammer entfernt und der gebrannte Kalk vom Herd abgenommen wird.

Die Erfindung soll im folgenden im Zusammenhang mit den Zeichnungen beispielsweise noch näher erläutert werden*.

Die Zeichnung zeigt in

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Drehherdofen, wobei ein Teil des Daches entfernt ist, um die Kammer und das Flammenmuster auf dem Kalksteinbett deutlicher veranschaulichen zu können;

Fig. 2 einen Radialschnitt durch die Kammer längs der Linie 2-2 der Fig. 1; und in

Fig. 3 einen Schnitt durch die Kammer längs der Linie 3-3 der Fig. 2.

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In den Fig. und der nachfolgenden Beschreibung sind folgende Bezugszeichen verwendet:

1 Rohkalkstein

10 feuerfester Ringherd

12 Stahlboden

14 Räder

16 Kreisringschiene

18 Innenwand

20 Außenwand

22 Deckenwand

24 Stahlrahmen

26 Stahlrahmen

28 Stahlrahmen

30 Beschickungsvorrichtung

32 Austragvorrichtung

34 Brenner

36 offene Flamme

38 Luftzufuhrleitung

38a Abzug

40 Brennstoffversorgung

42 Thermoelement

Nach den Zeichnungen besteht die Vorrichtung zum Brennen von Kalkstein aus einem feuerfesten Ringherd 10, der auf einem Stahlboden 12 aufruht, welcher von Rädern 14 getragen ist, die sich auf einer Kreisringschiene 16 bewegen. Der Ringherd 10 ist von einer festen ringförmigen feuerfesten Kammer umschlossen, die eine Innenwand 18, eine Außenwand 20 und eine Deckenwand 22 aufweist, welche durch die Stahlrahmen 24, 26 und 28 getragen werden.

Rohkalkstein 1 in kaltem oder vorerwärmte»ü Zustand wird auf den Herd durch die allgemein mit 30 bezeichnete Beschickungs-

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vorrichtung aufgegeben und durch die Herdkammer geführt, wenn sich der Herd gegen den Uhrzeigersinn dreht, gebrannt und vom Herd durch eine allgemein mit dem Bezugszeichen 32 bezeichnete Austragvorrichtung entladen.

Der Ofen braucht im einzelnen nicht näher beschrieben zu werden. Er entspricht im wesentlichen dem Ofen, wie er durch die US-PS 3 050 098 bekanntgeworden ist, insbesondere was den Drehherd, die Beschickungsvorrichtung und die Austragvorrichtung betrifft. Er unterscheidet sich jedoch wesentlich von dem bekannten Ofen durch die Aufbringung der Wärme, weil sich grundsätzlich das Brennverfahren nach der vorliegenden Erfindung von dem Brennverfahren unterscheidet, wie es in der US-PS 3 050 098 beschrieben ist. Bei dem aus dieser Patentschrift entnehmbaren Ofen wird die Wärme auf ein Bett aus Kalksteinen hauptsächlich durch Strahlung übertragen, während gemäß der vorliegenden Erfindung die Wärme auf eine Schicht aus Kalksteinen auf dem Drehherd dadurch übertragen wird, daß man Brenngase gegen die Oberfläche der Kalksteine und nach unten in die Kalksteinschicht und gegen den Herd richtet, so daß die Verbrennung um den Kalkstein heraum erfolgt, was zu einer raschen und intensiven Erhitzung und damit zur Erreichung eines wirkungsvollen Brennvorganges führt. Die Bewegung der heißen Brenngase der Flammen innerhalb des Bettes von Kalksteinen zerstreuen die durch die Dissoziation des Kalksteines erzeugte C0„-Schicht. Die Abführung der Gase, die bei der verhältnismäßig niedrigen Temperatur von ca 870° C (1.600° F) freigegeben werden, vergrößert merkbar die Brennwirkung wegen der höheren Flammentemperaturen (über 1.315° C (2.400° F)), die die Kalksteinstücke nunmehr umgeben.

Die Wärme wird in die Kammer von den Brennern 34 in der Deckenwandung in Form offener Flammen 36 eingeführt, die in das Rohkalksteinbett 1 bis zum Herd durch eindringen. Die

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Verbrennungsprodukte aus den Flammen wandern ebenso wie das aus der Dissoziation des Kalksteines freigegebene CO₂ im Uhrzeigersinn durch die Ofenkammer zu den Abzügen 38a zum Zwecke der Entfernung aus dem Ofen. Diese Abgase werden aus den Abzügen zu einem Abzugsgebläse und einem Kamin zur Abführung in die Atmosphäre ausgetragen. In der Abgasleitung ist eine Drossel zur Regulierung der Saugwirkung des Abzugsgebläses vorgesehen. Man kann im Abgassystem erwünschtenfalIs eine Steinvorheizeinrichtung, eine Verbrennungsluftvorheizeinrichtung und eine Gasreinigungseinrichtung vorsehen und man kann die Größe des Abzugsgebläses so bemessen, daß sie den zusätzlichen statischen Druckerfordernissen voll Rechnung trägt. Der bewegliche Drehherdofen und die zugehörigen Teile mit Ausnahme der Einrichtungen zur Einfüllung der Wärme auf das Kalksteinbett sind an sich bekannt und brauchen deshalb nicht näher erläutert zu werden.

Die die Wärme zur Ofenkammer zuführenden Brenner 34 sind in Stationen oder Zonen zur Erleichterung der Kontrolle der

(a) Flammenlänge, (b) Flammenlage und der (c) Kammertemperatur angeordnet. Die Faktoren, die die genaue Anzahl der Zonen und die genaue Anzahl der Brenner pro Zone festlegen sind (a) die Steinart (b) das Ausmaß der gewünschten Kalzination, (c) die gesamte OfenprodUtion, (d) die Verwendung vorerhitzter oder nicht vorerhitzter Steine und (e) die Breite des verwendeten Herdes. Die Fig. 1, 2 und 3 zeigen einen Ofen mit neun Zonen der Brennerregelung, wobei die letzte Zone sechs Brenner und die anderen Zonen jeweils vier Brenner enthalten. Die letzte oder Endbearbeitungszone hat eine besondere Funktion insofern als die Flammen dieser Zone die ganze Breite der Kalksteincharge überdecken, um (a) als Schirm zur Verhinderung des Eindringens von Luft aus der Austragvorrichtung zu dienen und

(b) das Kalkbett mit einer reduzierenden Flamme (Luftunterschuß) zu sättigen und dadurch Schwefelaufnahme durch den

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KaIk zu verhindern, wenn der Brennstoff Schwefel enthält oder Schwefel aus einer anderen Quelle vorhanden sein sollte.

Die Brenner sind quer zur Kammer von Zone zu Zone gestaffelt, so daß eine vollständige Abdeckung des Kalksteines mit der Flamme in jeweils zwei benachbarten Zonen vorhanden ist. Diese Unterteilung des Wärmeeinganges und der Brennerstellung ist aus vier Gründen wünschenswert:

1.) Die Bereiche der Kalksteincharge und des Herdes, die nicht unmittelbar in der Bahn der Flamme liegen, liefern eine kontinuierliche Quelle niedriger Temperatur, in welche Wärme aus den Bereichen einströmen kann, die im Wege der Flamme liegen, so daß sich ein besserer Zustand für einen größeren Wärmeübergang von der Flamme ergibt, als wenn die volle Breite des Herdes gleichzeitig in der Bahn der Flamme liegen würde.

2.) Es sind Einrichtungen vorgesehen für die überführung von Verbrennungsprodukten und von aus der Dissoziation stammenden C0„ durch die Ofenkammer zum Abzugsbereich, wobei die offenen Bereiche zwischen der Flamme eine angemessene Bahn bilden, durch die die Gase strömen können und der Bereich so reguliert werden kann, daß die Höhe der Kammer proportional dem Gasvolumen im Durchgang ist.

3.) Die Verteilung der Flammen der Zonen mit vier Brennern liefert für jede Flamme einen offenen Kanal unmittelbar vor ihr zwischen den Flammen der Zone, in die die freigegebenen Produkte der Verbrennung der Flamme fließen müssen. Dies trägt dazu bei, einen traditionellen Fehler der Drehherdöfen zu vermeiden, in denen die Ofengase dem Weg des geringsten Widerstandes folgen wollen und in Richtung der Innenwandung der Ringkammer strömen.

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4.) Ort und Richtung der Flammen wirken daraufhin, eine horizontale Abdeckung durch durch die Kammer fließende Ofengase zu vermeiden, ohne daß turbulente Strömungsbedingungen entstehen und es damit zu einer Vergrößerung des Druckabfalles kommt.

Die Geschwindigkeit der Flammen und die Flammenhülle an der Berührungsstelle zwischen Flamme und Kalksteincharge auf dem Herd reicht,aus um sicherzustellen, daß die Flamme durch das Bett aus Kalkstein eindringt und mit der feuerfesten Ofenfläche des das Kalksteinbett tragenden Herdes kommt. Die Brenner sind besonders ausgewählt, so daß die Flamme vom Brenner ausreichend lang für diesen Zweck ist und eine verspratzende oder aufkochende Wirkung für einigen Abstand vor der Stelle aufweist, wo die Flamme zuerst mit der Charge in Berührung kommt. Dadurch wird eine große Kontaktfläche zwischen Flamme und Charge sichergestellt. Die kombinierte Wirkung von Flammengeschwindigkeit und Verspratzung dient außerdem zur Verteilung des Kalksteinbettes derart, daß ein Eindringen der Brenngase der Flamme sichergestellt und jede Schichtung von Gasen innerhalb des Kalksteinbettes verhindert wird.

Die Brenner jeder Zone sind an eine gemeinsame Luftzufuhrleitung 38 angeschlossen, die kalte oder vorgewärmte Luft zuführen kann. Außerdem sind sie mit einer gemeinsamen Brennstoffversorgung 40 verbunden. Beide Leitungen sind jeweils mit Zumess- und Regelvorrichtungen versehen, so daß die Kammertemperatur innerhalb der Zone automatisch durch ein Thermoelement 42 und eine geeignete Steuer- oder Regelvorrichtung kontrolliert werden kann. Jede Zone wird unabhängig gesteuert, so daß die für die Kalzinatiofi des Kalksteinbettes richtige Temperatur in der jewe^ igen Z<me gewährleistet ist.

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Die einzelnen Brenner in einer Zone sind so bemessen, daß der Wärmeeingang von diesem Brenner relativ zum Wärmeeingang aus der vollständigen Zone in einem ähnlichen Verhältnis zur Menge des von diesem Brenner beheizten Kalksteines relativ zur Menge der von der ganzen Zone beheizten Kalksteine steht. Zusätzlich sind die Brenner so ausgelegt, daß sich die Flammenlänge und Flammenbreite ohne Änderung des Wärmeeinganges der Brenner einstellen läßt· Die Brenner verbrennen vorteilhaft Propan oder einen anderen geeigneten gasförmigen Brennstoff oder aber auch einen flüssigen Brennstoff.

Die Anzahl der Zonen, der Brenner pro Zone, der Länge und Breite der Flamme, des Einfallswinkels der Flamme auf den Herd, das Ausmaß des Eindringens der Flamme in das Kalksteinbett, die Temperatur der einzelnen Zonen und andere Werte des Verfahrens und der Vorrichtung können entsprechend den gewünschten Kalzinationsforderungen vergrößert oder verkleinert oder nach Belieben gewählt werden.

Die Kalzinationszeit für Kalksteinstücke in einem Bett auf einem feuerfesten Herd wird auf mindestens 50% dadurch reduziert, daß man die Flamme in das Bett aus Kalksteinen und gegen den Herd richtet, was im Gegensatz dazu steht, daß man sie in die Atmosphäre oberhalb des Kalksteinbettes einführt. Dies ergibt einen merklichen Unterschied im Kalzinationsnutzeffekt. Darüber hinaus hat sich herausgestellt, daß der Nutzeffekt gemäß der Erfindung nicht wesentlich durch die Tiefe des Bettes beeinträchtigt wird vorausgesetzt, daß die Flamme das Bett bis zur feuerfesten Oberfläche des Herdes durch-, dringen kann. So ist beispielsweise nur ein geringer Unterschied in der Kalzinationszeit vorhanden zwischen einer Betttiefe von ca. 114 mm (4 1/2 Zoll) und einer Bettiefe von 76,2 mm (3 Zoll) für Kalksteine in der Größenordnung von 50 mm (2 Zoll) Durchmesser· Die Bettiefe hängt von der Art und

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Weise ab, in welcher man den Kalkstein packt. Ein gleichmäßig zerkleinerter Kalkstein von 50 mm (2 Zoll) Durchmesser kann bis zu 152 mm (6ZoIl) Tiefe geschichtet werden. Die Flamme dringt trotzdem hindurch. Ein nicht gleichmäßig zerkleinertes Material von schlammiger Natur kann nicht so tief geschichtet werden, weil sonst die Flamme nicht ausreichend gut eindringen kann. Das Eindringen der Flamme ist der begrenzende Faktor für die Schichtungsdicke·

Es ist erkennbar, daß der optimale Nutzeffekt und die optimale Qualität der Kalzination sich dann ergibt, wenn alle Kalksteinstücke genau die gleiche Größe und Form aufweisen und wenn die Bettiefe über den gesamten Herdbereich die gleiche ist, weil derart vollkommene Umstände die Größenbemessung der Brenner, die Bestimmung der Flammenlänge usw. genauer machen. In der Praxis existieren aber solche idealen Zustände nicht und man muß gleichzeitig unregelmäßig geformte Kalksteinstücke unterschiedlichster Größe verarbeiten, wobei die Betttiefe dann selbstverständlich von Punkt zu Punkt auf dem Herd unterschiedlich ist. Darüber hinaus haben nicht alle Kalksteine, selbst wenn sie von dem gleichen Bruch kommen, eine gleichmäßige Zusammensetzung. Infolge dessen schwanken die Temperaturen und Heizgeschwindigkeiten von Ofeneinrichtung zu Ofeneinrichtung. Jedoch vermindert die Erfindung wesentlich die Wirkung, daß diese Änderungen Einfluß auf die Qualität der einzelnen Stücke des hergestellten Kalkes bekommen. Da eine größere Produktion für einen gegebenen Ofenherdbereich erreicht werden kann, werden feste Nachteile, wie Luftinfiltratation zu der Kammer, Abstrahlung von den Seitenwandungen, der Decke und dem Herd der Kammer und Abstrahlungsverluste durch Öffnungen konstant gehalten und es wird die Gesamtausbeute des Brennstoffes im Ofen verbessert.

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Das Verfahren gemäß der Erfindung und die zu seiner Durchführung vorgeschlagene Vorrichtung ermöglichen es, die Kalksteincharge der unmittelbaren Flamme der Heizquelle auszusetzen, wodurch die Anwendung einer größeren Tiefe des Kalksteinbettes als bisher möglich wird, während gleichzeitig eine Umgebung höherer Temperatur für die Kalksteincharge geschaffen wird, ohne daß die Temperatur der Brennkammer erhöht zu werden braucht. Die Erfindung liefert ein Mittel zur raschen Entfernung des sich abspaltenden C0„ sowie der gasförmigen Verunreinigungen aus dem Kalksteinbett, was wiederum zu einer Steigerung der Temperatur der Umgebung der Kalksteinstücke beiträgt. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es sehr leicht möglich, den Wärmeanteil in richtiger Proportion zum Wärmebedarf für den Kalzinationsvorgang zu halten und gleichzeitig Mittel zur Steuerung der Strömung der abgehenden Verbrennungsprodukte und der Abspaltgase innerhalb der Heizkammer vorzusehen. Außerdem läßt sich ein Unterbrennen und Überbrennen der Kalksteinstücke ohne Benachteiligung der gesteigerten Produktivität erreichen.

Patentansprüche:

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Claims

Patentansprüche

1. Kontinuierliches Verfahren zum Brennen von Kalksteinen in einer Kammer mit feuerfesten Wänden und mit einem durch die Kammer bewegbaren feuerfesten Herd, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalksteine als Schicht auf den Herd aufgeschüttet werden; bei der Bewegung des Herdes durch die Kammer die Kalksteine auf über 870° C (1.600° F) dadurch erhitzt werden, daß Brenngase gegen die Oberfläche der Schicht und nach unten in die Kalksteine und gegen den Herd gerichtet werden; das von den Kalksteinen freigegebene und bei der Verbrennung entstandene CO„ und andere Gase abgeführt werden und der gebrannte Kalk vom Herd entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Oberfläche der Kalksteinschicht von auftreffenden Verbrennungsgasen zu gegebenen Zeiten freigehalten und damit der Austritt von CO„ und anderen aus den Kalksteinen und von der Verbrennung stammenden Gasen ermöglicht wird.

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