DE1915781C - Verfahren und Schachtofen zum Kalzi nieren eines Minerals - Google Patents

Description

Die Erfindung betriff! ein Verfahren zum Kalzinieren eines Minerals und einen Schachtofen zur Durchführung dieses Verfahrens. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Kalzinieren eines Minerals in einem Schachtofen, in dem das Mineral nach d.-ni Einbringen in den Schachtofen in einer Vorwärmzone erhitzt und dann in eine Brennzone geleitet wird, in der es mit heißen Verbrennungsgasen eines Brenners beaufschlagt und in der das Mineral unter Gasentwicklung chemisch umgewandelt wird, wobei das erzeugte Gas und das Verbrennungsgas am oberen Ende des Ofens abgeführt werden, das kalzinierte Material in einer Kühlzone durch eingeblasene Luft gekühlt und dann abgeführt wird.

Schachtöfen zum Kalzinieren von Kalkstein mit einer relativ großen Steingröße, d. h. Steinen mit eifern Durchmesser von etwa 75 bis 175 mm, sind seit vielen Jahren im Gebrauch. Die bekannten Schachtöfen erweisen sich jedoch als nicht zufriedenstellend beim Kalzinieren von Steinen mit kleineren Abmessungen a,! den vorstehend erwähnten. Außertlem wird das Erzeugnis nicht gleichförmig kalziniert, veil die Heizgase nicht ungehindert durch das feine Material strömen können und dadurch eine gewisse »Kanalbildung« auftritt. Dadurch wird die Genauigkeit beeinträchtigt, mit der das Kalzinierungsverfahren gesteuert werden kann, und ein TeM des Kalkes verläßt »len Ofen "totgebrannt«. Nichtsdestoweniger weisen etwa 30".« des zerkleinerten Kalksteins einen Durchmesser in der Größenordnung von etwa 25 bis 75 mm Durchmesser auf. Außerdem besteht ein kommerziel ler Bedarf an gebranntem Kalk dieser Größenordnung, beispielsweis ■ t:i mo lernen Stahlerzeugungsverfahren, bei denen die ideale Größe des zugefügten Kalkes bis etwa 40 mm Durchmesser reicht.

Es wurden eine Reihe von Versuchen unternommen, um einen Brennofen zu schaffen, mit dem tntsprechend kleinkörniger Kalkstein (von etwa 25 Ms 50 mm Durchmesser) zufriedenstellend zu kalziliieieii ist, und zwar insbesondere Drehofen, Querttrömungsöfcn und öfen, mit drehbarem Rost. Es hat lieh jedoch erwiesen, daß derartige Öfen hohe Kapital tosten erfordern und eine geringe Brennstoffausnut-Jung aufweisen.

Der Erfindum· liegt demnach die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art zum Kalzinieren eines Minerals so auszugestalten, !laß die erwähnten Nachteile vermieden werden.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Mineral /wischen der Vorwärmzone und der Brennioiii· (lurch I enthalten der Gase der Brcnn/one in Hihi Tempcraturausglcichszonc auf eine gleichmäßig t ei teilte Temperatur gebracht wird.

I in ;uulerer bekannter Scha' hlofen ist als Zwilliiius^i/!",,!' hloU'ii ausgebildet, der sich /ur Durchliiliiiiin: ili^ eingangs beschriebenen Verfahrens f ii'.nel Die beiden Schächte dieses ΟΙΊ -is sind durch linen flask,mal m der Trennwand zwischen beiden Jithiichien miteinander \erblinden. Dabei sind beide Schächte in drei Zonen unterteilt, nämlich eine Vorwärm/one, eine Breiinzone und eine KUhlzonc. Der Gaskanal verbindet beide Schächte entweder im Cihergangsbcrcich /wischen der Breiinzone und tier Kiilil-/one oder im (Ibergaiigsbereich /wischen der Vorwiiriii/nin.· und dei Hrenti/oiie oder auch etwa im mittleren Bereich der beiden Breiiuzonen. Siels ist der Kanal jeweils im gleichen Beiuich mit heuten Schächten seibiiiulen. Neben den Vorwäritv, Brenn- und Abkühlzonen weisen aber die Schächte dieses bekannten Zwillingsschachtofens keine weitere, für die Durchführung des Verfahrens wesentliche Zone, insbesondere keine Zone auf, in der dem Mineral zwisehen der Vorheizzone und der Brennzone ohne Kontakt mit Gasen aus der Brennzone ermöglicht wird, eine im wesentlichen gleichmäßige Temperatur anzunehmen.

Vorzugsweise wird als zu kalzinierendes Material ίο Kalkstein mit einem Durchmesser von etwa 20 bis 50 mm eingebracht.

Die vorliegende Erfindung umfaßt außerdem einen Schachtofen zur Durchführung des Verfahrens mit einer Beschickungseinrichtung für das zu kalzinierende Material, Entnahmeeinrichtungen für das kalzinierte Material und die angefallenen Gase und mit einem Brenner, wobei der Ofen wenigstens zwei Schächte aufweist, die je eine Vorwärmzone und eine Brennzone haben und durch einen Gask^nal in der Trennwand zwischen den Schächten verbunden sind, wobei erfindungsgemäß jeder Schacht eine Temperaturausgleichszone zwischen der Vorwärmzone und der Brennzone aufweist und mindestens ein Gaskanal die Brennzone und die Vorwärmzone unter as Umgebung der Temperaturausgleichszone verbindet, wobei der Gaskanal in der Verbindungswand zwischen den beiden Schächten angeordnet ist.

Durch den Ausdruck Temperaturausgleichszone, wie er in dieser Beschreibung benutzt wird, wird der Bereich bezeichnet, der unterhalb der Vorwärmzone liegt, in der die Charge anfänglich erhitzt wird, und oberhalb der Brennzone, in der die heiße Charge kalziniert wird.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung verbindet wenigstens ein Gaskanal die Brennzone des einen Schachtes mit der Vorwärmzone des anderen Schachtes.

Das zu kalzinierende Mineral ist üblicherweise Kalkstein, es kann aber auch DoL-mit, Magnesit, Gips oder ein anderes kalzinierbares Material sein.

Die lichte Weite des Schachtes kann allmählich zunehmen, um eine Ausdehnung der Steine bei ihrer Erhitzung zu ermöglichen und um ein Verklemmen zu verhindern. Dabei ist zu berücksichtigen, daß bei der Verarbeitung von kalzinierbarem Material mit geringer Korngröße die Aufheizung der Charge und damit ihre Ausdehnung schne'ler erfolgt als bei einer Charge mit normaler Korngröße.

An Hand der nun folgenden Beschreibung eines in der Zeichnung dargestellten Ausfiihrungsbeispiels djr Erfindung wird diese näher erläutert. Es zeigt

Fig. I einen Vertikalschnitt durch einen erfindungsgemäßen Schachtofen,

Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch den Ofen nach der I inie 2-2 in F i g. 1,

I ig. 3 einen Vcrtikalschnitt durch den Ofen längs der linie 3-3 in F ig I,

F i g. 4 einen Querschnitt durch den Ofen nach der Linie 4-4 in F-" i g. 2,

F i g. 5 einen Querschnitt durch den Ofen längs der Linie 5-5 in F i g. 2 und

F i g. 6 einen Querschnitt durch den Ofen längs der Linie 6-6 in Fi g. 3. .

Wie aus F i g. I ersichtlich ist, besieht der Schachtes ofen aus zwei sich verjüngenden Schlichten 10und II, die durch ein Mauerwerk aus hitzebeständigen Ziegeln gebildet werden. Das Mauerwerk wird teilweise von zwei Fundiimenlblöcken 12 und 13 getragen und teil-

weise durch ein Stahlgerüst aus I- oder Kasten-Trägern 14, welches Gerüst mit Stahlblech verkleidet ist. Zwei Abfüllkegel 15 und 16 erstrecken sieh zwischen den Fundamentblocken 12 und 13 von den Schlichten aus nach unten, so daß sie leicht zugänglich sind. Jeder Schacht wird durch einen Fülltrichter 17 (teilweise gezeigt) beschickt, welcher vom oberen Ende des Gerüstes 14 direkt oberhalb des Schachtes getragen wird.

Die Form des hitzeueständigen Mauerwerkes ist komplex jedoch zu einer den in Fig I gezeigten Schnitt teilenden Linie symmetrisch angeordnet, so daß sie unter Bezugnahme auf lediglich eine Hälfte des Querschnittes beschrieben werden kann. Es ist jedoch zu berücksichtigen, daß beiden in der Zeichnung dargestellten Schächten die gleichen Hilfseinrichtungen zugeordnet sind.

Aus den F i g. 2 und 3, wie. auch aus F i g. 1 ist ersichtlich, daß in einem Bereich, der knapp über dem oberen Ende des Fundamentblockes 12 liegt, eine Hauptluflleitung 18 angeordnet ist, die einen Stahlmantel 19 des Ofens umschließt. Mit der Hauptleitung 18 ist ein Luftrohr 20 verbundtn, das durch die mittlere Trennwand des Ofens führt. Wie aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, ist das Rohr 20 mit dem Schacht über elf Zuführrohre 21 verbunden, und wie aus den F i g. 1 und 3 zu entnehmen ist, besteht eine ahnliche Verbindung zwischen der Hauptleitung 18 und dem Schacht über Zuführrohre 22.

Weiter oben im Ofen durchquert ein Kanal 23 mit rechteckigem Querschnitt die mittlere Trennwand und ist mit dem Schacht durch fünfzehn Zweigkanäle 24 verbunden, die ebenfalls rechteckigen Querschnitt aufweisen, wie aus F i g. 2 ersichtlich ist.

In der äußeren Wandung des Schachtes befindet sich etwas oberhalb der Zweigkanäle 24 ein Satz von vier Catagas-Heizöi-Vergasern 25 bekannter Bauart, deren Mündung sich in den Schacht öffnet. An dieser Stelle weichen deshalb die Wandungen des feuerfesten l\"auerwerkes nach außen zurück. Mit den öl-Virgasereinheiten ist eine Hauptluftleitung26 verbunden, die mit jeder Vergasereinheit 25 über eine Luftleitung 27 in Verbindung steht. Eine Gashauptlcifng 28 ist ebenfalls mit den Vergasereinheiten 25 verbunden, und zwar ist sie mit jeder Vergasereinheit über ein Rohr 30 und mit dtm Schacht unmittelbar über jeder Vergasereinheit durch ein Gas/.uführrohr 31 verbunden. Die Einmündung der Rohre 31 in den Schacht ist aus Fig. 3 ersichtlich. Die mittlere Trennwand endet in einem bogenförmigen Sockel 32 gegenüber den Brennereinheiten, der als Stützelement für das darüber befindliche hitzebeständige Material dient.

Oberhalb des bogenförmigen Sockels 32 und in einer Höhenlage, die jener des Luftrohres 27 entspricht, ist ein kombiniertes Luft- und Gusrohr 33 angeordnet, das durch die mittlere Trennwand verläuft und mit dem Schacht über elf Auslaßrohre 34 verbunden ist, die leicht aus den Fi g.· 1 und 2 /u entnehmen sind.

In dem äußeren hitzebeständigen Mauerwerk des Ofens ist in einer knapp über der Querschnittsebene des Gas- und Luftrohres 33 befindlichen Querschnittsebene eine Verbindung 35 vorgesehen, die eine Ausdehnung bzw. Schrumpfung ermöglichen soll.

Bis zu dieser Querschnittsebene des Ofens sind die beiden Schachte voneinander getrennt und uriabhän-

gig ausgeführt, h.er jedoch steht ein Satz von elf Gu;,-kanälen36 in der mittleren Trennwand mit jedem Schacht über drei Gruppen 37, 38, 39 von jeweils eil Kanälen mit rechteckigem Querschnitt in Verbindung.

Der Kanal 36 ist mit einem Mannloch 40 versehen. Außerdem befindet sich am unterer. Ende des Gaskanaih ein Gasrohr 41 in der mittleren Trennwand, das mit jedem der Kanäle 37 über elf T-formige Teile 42 verbunden ist.

In der Nähe des Gaskanals 36 sind dw auüeren Wandungen der Schächte mit einer Gruppe von zehn Gas-Umgehungskanälen 43 versehen, die an einem Ende mit dem Schacht durch Einlaßkanäle 44 und am anderen Ende durch zehn Auslaßkanäle 45 in

,5 Verbindung stehen, die beide deutlich aus F i g. 3 zu entnehmen sind. Die Auslaßkanäle 45 werden durch Klappen 46 gesteuert, und in dieser Höhe ist das hitzebeständige Mauerwerk mit Stützen 51 und 55 versehen, deren erstere rechteckigen Querschnitt auf-

ao weist und zur Aufheizung von einströmender Luft

und/oder einströmendem Gas benutzt werden kann.

Knapp oberhalb der Qi: schniUsebene der uas-

auslaßkanäle 45 ist in der miuleren Trennwand ein Vorheizkanal 48 angeordnet, der außerhalb des Ofens

as mit den verschiedenen, weiter unten am Ofen angeordneten Luft- und Gasrohren durch die als Leitung ausgebildete Stütze 51 verbunden ist. Von dieser Querschnittsebene ab ist die Form des feuerfesten Mauerwerks so gewählt, daß sich die Schächte erwei-

tern, bis sie auf zwei Ausrründungen 49 der Einfülltrichter 17 münden. An den Seiten des Ofens wird das feuerfeste Mauerwerk durch öffnungen 53 durchbrochen, die eine Verbindung mit Auslaßrohren 50 herstellen, die zu einem nicht gezeigten kräftigen Geblase und zur Atmosphäre führen.

Aus F i g. 4 ist ersichtlich, daß der mittlere Teil des feuerfesten Mauerwerkes durch elf Gaskanäle 36 durchdrungen wird, die mit den Schächten durch Kanäle 39 in Verbindung stehen, and (iaß die Außenwandungen des Mauerwerkes durch zehn Gas-Umgehungsleitungen 43 durchquert werden. Die Schächte 10 und 11 wie auch die Stütze 51 des Stahlgerüstes und ein Teil der I-Träger 14 sind ebenfalls gezeigt.
In Fig. 5 sind die Einfülltrichter 17 im Querschnitt gezeigt, und das Gerüst 14 um¹ die Trichterstützen 52 sind im Grundriß erkennbar.

In F i g. 6 sind die Auslaßrohre 50 im Querschnitt und Staubfangtrichter 54 im Grundriß zu sehen.
Bei einer bevorzugten Betriebsweise des Schachtofens werden kleine Stein.'; mit einem Durchmesser von etwa 20 bis 45 mm beispielsweise dadurch gereinigt, daß sie durch Wasser gewaschen werden oder über ein Vibrationssieb geführt werden, um Schmutz und Abrieb zu entfernen, und werden dann dem Trichter 17 zugeführt, der das Material dem Schacht kontinuierlich zuführen kann.

Das Material wird dann getrocknet und durch warme Gase vorgeheizt, die aus dem unterer. Bereich des Schachtes in Richtung auf die Gasaiislässe, d.h.

die Auslaßrohre 50, durch das Material hindurchströmen. Vorzugsweise soll das Material eine Temperatur von wenigstens 830° C in dieser Vorheizzone 56 erreichen, die sich im Schacht etwa bis zur Stütze 55 erstreckt, von wo aus das Material in eine Teniperaturausglcichszonc 57 gelangt, die sich etwa von der Stütze 55 bis zur Verbindung 35 erstreckt.

Die Teniperaturausgleichszone umfaßt den engsten Teil des Schachtes, weil in diesem Bereich die Gas-

kanälc 36 ausgebildet sind. Gase aus dem unteren Teil des Schachtes sirömen nicht durch das eingefüllte Material, sondern strömen entweder durch den Gaskanal 36 oder durch die Gasumgehungsleitungen 43, und so in die Vorwärmzone. Dadurch wird dem vorgeheizten Material in der Temperaturausgleichszone die Möglichkeit geboten, in einen Gleichgewichtszustand mit der Umgebung und zu einem guten Grad an Tcmpcraturgleichförmigkeit zu gelangen. Die Abwesenheit von Gas in dieser Zone verringert auch die schädlichen Auswirkungen einer »Kanalbildung«, d. Ii. eines nicht gleichförmigen Durchströmens von Gas durch das eingefüllte Material, was eines der schwierigsten Probleme bei üblichen Brennvorgängen bei kleinen Steinen ist und das zu einem ungleichmäßigen Kalzinieren in der Brennzone des Ofens führt. Vorzugsweise soll die Temperatur des durch den Gaskanal 36 und/oder die Gas-Umgehungsleitungen 43 strömenden Gases bei wenigstens 950° C liegen, da bei dieser Temperatur jeglicher freie, im Gas befindliche Kohlenstoff oxydiert wird, wenn er mit der vorgewärmten Luft in Berührung kommt, die nach Bedarf in die Kanäle eingeleitet werden kann. *»50 C stellt auch die Mindesttemperatur des Gases dar, das die eingefüllten Steine auf 830 C erwärmen und zugleich die Steine in der Tcmperaturausglcichszonc auf einer Temperatur von wenigstens 830 C lullten soll Das eingefüllte Material kann durch die heißen, feuerfesten Materialien des Gaskanals erwärmt werden. Das kalzinierbare Material tritt aus der Temperaturausglcichszone mit einer gleichmäßigen Geschwindigkeit und mit gleichmäßiger Temperatur aus. ist durch »Kanalbildung« nicht beeinträchtigt und gelangt in die Brennzone.

In der Brennzone, die sich von der Verbindung 35 bis zur Unterseite der Brennereinheiten 25 erstreckt, wird das kalzinicrbare Material gebrannt, beispielsweise wird Kalkstein zu Kalk gebrannt, wobei sich Gas entwickelt. Das Brennen wird durch die Oxydation eines Brennstoffes, z. B. schweren Heizöls mit Luft oder Sauerstoff erreicht, und die heißen Abgase strömen mit dem entwickelten Gas zur Tempcraturausgleichszone und zur Vorwärmzone, wie vorstehend beschrieben wurde. Die Temperatur in derBrennzonc kann bei etwa 1100 bis 1250° C liegen und beträgt vorzugsweise etwa I150¹ C. Das kalzinierte Material gelangt dann über die Auslaßkegcl aus dem Schacht, wobei seine Wärme in einem nicht dargestellten Wärmetauscher auf die zur Verbrennung zuströmende kalte Luft übertragen wird.

Die Temperatur des kalzinicrbaren Materials in den verschiedenen Bereichen des Ofens kann durch Hinzufügen von Luft oder Abgasen durch einige oder alle der Leitungen 18. 20, 24, 26, 27, 33, 42 wie auch durch Regulierung der durch den zentralen Gaskanal 36 und die Gas-Umgehungsleitung 43 strömenden Gasmenge gesteuert werden.

Das Einführen von Verbrennungsluft in verschiedenen Ouerschnittsebenen des Ofens stellt außerdem eine vollständige Verbrennung des Brennstoffes innerhalb der Charge sicher. Außerdem bedeutet die Möglichkeit. Verbrennungsluft in den zentralen Gaskanal 36 einzuführen, daß irgendwelche Kohlcnstoffteilchcn. die aus der Brennzonc nach oben gelangen können, oxydiert werden können, ohne daß das Verhältnis von ! uft zu Brennstoff in der Brennzone dadurch beeinträchtigt werden kann. Das hat zur Folge, daß nur ein absolutes Minimum an Luft in der Brennzone benötigt wird, was für den Kalzinierungsvorgang sehr erwünscht ist. Ein weiteres Ergebnis ist, daß der Rauchausstoß verringert wird.

Verändert man die Strömung der Ofengase mittels der Umgehungsleitungen 43, so erlaubt dies eine Steuerung der Temperaturen in der Vorwärm- und Temperaturausgleichszone. Dies kann gleichzeitig für beide Schächte des Ofens oder nur für einen Schacht allein geschehen. Die Umleitung des Gases auf diesem

ίο Weg wird außerdem die von der Steincharge ausgehende Wärmestrahlung durch die Ofenwandung zur Atmosphäre verringern, wenn die Charge durch die Temperaturausgleichszone wandert.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Ofens

werden die Gase durch die Gaskanäle erst aus der Vorwärmzone des einen Schachtes und dann durch die Vorwärmzone des anderen Schachtes herausgezogen. Die Strömungsrichtung kann etwa alle 30 Minuten umgeschaltet werden, oder es kann ein

μ allmählicher Wechsel von einem totalen Gasfluß durch die eine Vorheizzone zu einem totalen Gasfluß durch die andere Vorheizzone stattfinden. Die Gase können natürlich außerdem in gleichem Maß und gleichzeitig durch beide Zonen abgeführt werden.

as Das mittels dieser bevorzugten Ausführungsform des Ofens durchgeführte Verfahren wird nun an Hand des folgende^ Beispiels näher erläutert.

Beispiel

Die vorstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:

Eine Charge kleiner Kalksteine wird zunächst durch Waschen oder durch überleiten über vibrierende Siebe von anhaftendem Schmutz und kleinen

Splittern gereinigt. Sie wird dann in den Einfülltrichter des Brennofens eingefüllt, von wo sie mit einer Geschwindigkeit von 130 t pro Tag in einen oder mehren" Schächte eingefüllt wird und sich in Richtung auf die Auslaßkegel mit einer Geschwindigkeit von 3 bis

4 t pro Stunde bewegt. Schweres Heizöl wird den Catagas-Brennereinheiten mit einer Geschwindigkeit von 4,54 kg/Min, zugeführt, und außerdem wird der Vorrichtung mit einer Geschwindigkeit von 6I,5cbm/Min. Luft von normaler Temperatur und

normalen Druck zugeführt.

Unter diesen Bedingungen beträgt die Temperatur in der Brennzone 1200°C, und die Steine verbleiben in der Brennzone etwa 1 Stunde. Es werden 6⁴1 gebrannter Kalk am Tag erzeugt. Das Verbrennungs-

gas, überschüssige Luft und das entwickelte CO₁ wandern mit einer Geschwindigkeit von 70 cbm/Min. bei einem normaler Temperatur entsprechenden Druck aus der Brennzone in die Gaskanäle, weiche sie mit einer Temperatur von mindestens 950° C erreichen.

Wie vorstehend festgestellt wurde, sind die Gasauslässe mit beweglichen Schließklappen und mit Ventilen versehen. Durch letztere kann das in die Gaskanäle einströmende Gas alternativ erst durch die eine und dann durch die andere Vorwärmezone ab-

geführt werden, wobei die Strömungsrichtung in gewünschten Intervallen geschaltet werden kann.

Dieses Verfahren und der Ofen erbringen verschiedene Vorteile. Beispielsweise können die Catagas-Brennereinheiten in einem Verhältnis zum Druck der

Verbrennungsluft mit Druck beaufschlagt werden, und diese Drücke können, ohne größere Probleme im Zuggleichgewicht hervorzurufen, verändert werden. Mit anderen Worten kann primäre und sekundäre Ver-

IQS?

brennungsluft durch die Brennzone mit jedem gewünschten Volumen und Druck hindurchgedriickt werden. Dies hat den Vorteil, daß die Leistung des Hauptabgasgebläses reduziert werden kann und daß das Verfahren genügend flexibel ist, um alle Ver- S änderungen auszugleichen, die durch Veränderungen der Steingröße hervorgerufen werden.

Der geringe Querschnitt des Schachtes dieses Ofens verringert wesentlich die Probleme, die Temperatur im t/ereich einer großen einzigen Brennzone gleichmäßig zu halten, und das Problem eines horizontalen Gasdurchsatzes existiert tatsächlich überhaupt nicht. Außerdem ist die Möglichkeit viel geringer, daß sich die Steincharge innerhalb der Charge in verschiedene Abmessungen auftrennt, wenn z<vei schmale Schächte durch getrennte Steinsäulen gespeist sverden, als wenn ein einziger breiterer Schacht benutzt wird.

Zu Zeiten geringerer Produktion kann ein Schacht des Ofens geschlossen werden, während der andere ohne Verlust an Wirkungsgrad weiter in Betrieb blei- ao ben kann.

Die gesteuerte Kanalisierung der heißen Ofengase tür Umgebung der Temperaturausgleichszone und die Einführung dieser Zone erlaubt eine größere wirksame Ofenlänge bei gleicher Leistung des Abgasgebläses. Eine Gasreibung in dieser Zone wird verhindert.

Die breiten Gasöffnungen am oberen Ende der Brennzone verringern die Menge des sich ablagernden Kalkstaubes und können sogar selbstreinigend sein.

Claims (4)

1. Patentansprüche:

   I. Verfahren zum Kalzinieren eines Minerals in einem Schachtofen, in dem das Mineral nach dem Einbringen in den Schachtofen in einer Vorwärmzone erhitzt und dann in eine Brennzone geleitet wird, in der es mit heißen Verbrennungsgasen eines Brenners beaufschlagt und in der da Mineral unter Gasentwicklung chemisch um gewandelt wird, wobei das erzeugte Gas und da: Verbrennungsgas am oberen Ende des Ofens ab geführt werden, das kalzinierte Material in eine Kühlzoiie durch eingeblasene Luft gekühlt unc dann abgeführt wird, dadurch gekenn zeichnet, daß das Mineral zwischen der Vorwärmzone und der Brennzone durch Fernhalter der Gase der Brennzom: in einer Temperaturausgleichszone auf eine gleichmäßig verteilte Temperatur gebracht wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch I. dadurch gekennzeichnet, daß als zu kalzinierendes Mineral Kalkstein mit einem Durchmesser von etwa 20 bis 50 mm eingebracht wird.
3. 3. Schachtofen zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 mit einer Beschikkungseinrichtiing für das zu kalzinierende Material, Entnahmeeinrichtungen für das kalzinierte Material und die angefallenen Gase und mit einem Brenner, wobei der Ofen mindestens zwei Schächte aufweist, die je iine Vorwärmzone und eine Brennzone haben und durch einen Gaskanal in der Trennwand zwischen den Schächten verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schacht eine Temperaturausgleichszone (57) zwischen der Vorwärmzone (56) und der Brennzone aufweist und mindestens ein Gaskanal (36, 43) die Brennzone und die Vorwärmzone (56) unter Umgehung der Temperaturausgleichszone (57) verbindet, wobei der Gaskanal (36) in der Verbindungswand zwischen den beiden Schächten angeordnet ist.
4. 4. Schachtofen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Gaskanal (36) die Brennzone des einen Schachtes mit der Vorwärmzone (56) des anderen Schachtes verbindet.

   Hierzu 2 Blatt Zeichnungen 109 684/285

   1982