DE1266774B - Verfahren zum trockenen Reduzieren von Eisenoxydmaterialien - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. CL:

C21b

Deutsche Kl.: 18 a-13/08

Nummer: 1 266 774

Aktenzeichen: R 31627 VI a/18 a

Anmeldetag: 6. Dezember 1961

Auslegetag: 25. April 1968

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum trocknen Reduzieren von Eisenoxydmaterialien mittels eines festen, kohlenstoffhaltigen Materials mit einem geringen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen in einem Ofen, in dem heiße, brennbare Gase und eine eingestellte Menge sauerstoffhaltigen Gases eingeführt und verbrannt werden.

Bei den bisherigen Verfahren, bei denen feste Reduzierungsmittel für eine bei niedriger Temperatur ablaufende Erzreduzierung verwendet wurden, wurden erz- und kohlenstoffhaltige Stoffe in üblicher Weise vermischt und bis zur Reaktionstemperatur erwärmt. Da die Reaktionstemperaturen im allgemeinen höher sind als diejenigen Temperaturen, die zum Verflüchtigen von flüchtigen Stoffen erforderlieh sind, die in dem Reduzierungsmittel enthalten sind, so gehen diese flüchtigen Stoffe üblicherweise für das eigentliche Verfahren verloren. Da ErzKohlenstoff-Mischungen im Gegenstrom erwärmt werden, so destillieren die flüchtigen Substanzen bei einer Temperatur ab, bei der keine Verbrennung erforderlich ist und bei der ihr Reduziervermögen wegen der niedrigen Temperatur nicht in Erscheinung tritt. Bei diesen Verfahren können die flüchtigen Substanzen daher nur außerhalb des Reaktionsgefäßes, z. B. durch Verbrennen, ausgenutzt werden. Bei den meisten Verfahren mit festen Reduktionsmitteln wird Koks, Koksgrus oder Anthrazit mit wenig flüchtigen Anteilen verwendet, nicht aber Kohle mit hohem Anteil an flüchtigen Stoffen. Wenn man größere industrielle Anlagen ins Auge faßt, dann ist es sehr schwierig, billigen Koks oder Koksgrus in ausreichenden Mengen zu beschaffen, während Kohle in großer Menge und verhältnismäßig billig zur Verfügung steht.

Es ist bekannt, bei Erzreduzierungsverfahren einen Drehofen zu verwenden, wobei heiße, brennbare Gase dem Drehofen zugeführt und im Drehofen zusammen mit den während der Reduktion des Erzes mittels eines festen, kohlenstoffhaltigen Materials entwickelten brennbaren Gasen verbrannt werden. Verbrennungsluft wird dabei in den Drehofen durch auf seine Länge verteilte, den Ofenmantel durchdringende Zuführungsrohre eingeführt.

Damit nun die Kohle bei niedriger Temperatur ausreichend ausgenutzt werden kann, wird bei Reduzierungsverfahren der angeführten Art, bei denen fester Brennstoff verwendet wird, erfindungsgemäß gleichzeitig mit dem Reduktionsprozeß eine Verkokung von festem, kohlenstoffhaltigem Material mit einem hohen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen durchgeführt derart, daß ein Teil des festen, kohlen-Verfahren zum trockenen Reduzieren von
Eisenoxydmaterialien

Anmelder:

R-N Corporation, New York, N. Y. (V. St. A.)

Vertreter:

Dr. F. Zumstein,

Dipl.-Chem. Dr. rer. nat. E. Assmann

und Dipl.-Chem. Dr. R. Koenigsberger,

Patentanwälte,

8000 München 2, Bräuhausstr. 4

Als Erfinder benannt:

Rollin Powers Smith, New Canaan, Conn.

(V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:

V. St. ν. Amerika vom 6. Dezember 1960 (74 185)

stoffhaltigen Materials verbrannt wird und die während der Verkokung entweichenden heißen, brennbaren Gase dem Reduktionsofen direkt zugeführt werden und das bei der Verkokung gebildete feste, kohlenstoffhaltige Material mit einem geringen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen in heißem Zustand dem Reduktionsofen zugeführt bzw. zum Trocknen von getrenntem, nassem, nicht verbrauchtem kohlenstoffhaltigem Material von der Reduktion verwendet wird. Auf diese Weise wird die physikalische Wärme, die man beim Verkoken der Kohle erhält, bewahrt und zusammen mit der chemischen Wärmeenergie des Verkokungsgases und des Kokses bei dem Erzreduktionsverfahren ausgenutzt. Es kann auch eine

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verhältnismäßig billige Kohle verwendet werden im Gegensatz zu dem verhältnismäßig teuren und getrennt bereiteten Koks oder Koksgrus, der bei früheren Verfahren verwendet wurde.

Die Erfindung ist insbesondere bei der fortschreitenden Erzreduzierung in einem Drehofen anwendbar, da die Verkokungsgeschwindigkeit der Kohle bei dem gleichzeitig durchgeführten Verkokungsverfahren so eingestellt werden kann, daß die anfallenden Mengen an heißem Verkokungsgas oder heißem Koks oder an beidem den Bedürfnissen des Drehofens angepaßt werden können.

Obwohl bei der Erzreduktion im Drehofen verschiedene Verkokungsverfahren angewendet werden können, so ist ein Verkokungsverfahren besonders geeignet, bei dem mit Wirbelbett oder mit Schüttelrost gearbeitet wird, da bei beiden Verfahren Kohle kontinuierlich verbraucht und fortlaufend verkokt wird und da dieses Verfahren auch an den Bedarf des Ofens bezüglich heißer, brennbarer Gase angepaßt werden kann und außerdem Koks in entsprechend feiner Körnung liefert, so daß dieser direkt in den Drehofen zusammen mit verkleinertem Erz oder Kreislaufkoks eingeführt oder mit feuchtem Kreislaufkoks gemischt werden kann, der vom Ofenaustrag abgezweigt wurde.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung werden im folgenden an Hand der Zeichnung erläutert, in der

F i g. 1 in einer schematischen Ansicht eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung darstellt, wobei die Verkokung in einem Wirbelbett durchgeführt wird und die Verkokungsvorrichtung mit einem Drehofen zusammengebaut ist, in dem das Erz reduziert wird, wobei der Ofen und das Reduktionsverfahren dem obenerwähnten bekannten Verfahren entsprechen;

F i g. 2 zeigt in einer entsprechenden Ansicht eine zweite, bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, wobei mit dem Drehofen der Fig. 1 eine mit einem Rüttelrost ausgestattete Verkokungsvorrichtung verbunden ist.

In F i g. 1 ist der Aufbau des Drehofens allgemein mit 1 bezeichnet, und das lange Drehofenrohr 2 ist mit zwei im Abstand voneinander angeordneten Lagerringen 3, 4 versehen, die um das Rohr herumgeführt sind und die den Ofen drehbar auf Walzen halten, die bei 5 und 6 in Lagerstützen drehbar befestigt sind. Der Drehofen wird durch einen Motor 7 angetrieben, auf dessen Welle ein Zahnrad 8 aufgekeilt ist, das mit einem Zahnkranz 9 im Eingriff steht, der am Drehofen befestigt ist und um diesen Drehofen führt.

An den gegenüberliegenden Enden des Drehofens 2 sind stationäre Gehäuse 10 und 11 vorgesehen, die am Füllende ein Beschickungsgehäuse und am Austragsende eine Vorverbrennungskammer enthalten. Die beiden Enden sind mit speziellen, dichten, wassergekühlten Abdichtungen zwischen Drehofen und den Gehäusen bei 13 und 14 versehen.

Am Füllende ist, verbunden mit dem Beschikkungsgehäuse 10 eine ortsfeste Platte 15 angeordnet, die die Ladung des Drehofens zurückhält und die etwa die Hälfte der Querschnittsfläche des Drehofens bedeckt, wodurch der Drehofen mit einer großen Füllung 16 betrieben werden kann, ohne daß das Beschickungsgut herausfällt, und wobei eine sehr große Austrittsöffnung für die Ofengase vorhanden ist. Am Austragsende ist ein Haltewehr 17 für den Ofeninhalt vorgesehen, das eine verhältnismäßig hohe Füllung in diesem Teil des Ofens zuläßt. In dem Drehofen 2 ist in Längsrichtung und in radialen Abständen eine Anzahl von Lufteinlaßrohren 18 vorgesehen, die von außen zur Ofenachse führen. Die äußeren Enden dieser Röhren sind mit Ventilen versehen, während die inneren Enden mit Öffnungen ausgerüstet sind, die in Richtung der Strömung der Ofengase münden und durch die die Temperatur und die Brennbedingungen im ganzen Ofen gesteuert werden, wie dies in einer älteren USA.-Patentschrift beschrieben ist. Das Gehäuse 10 am Füllende ist vermittels eines Kanals 19 mit dem Kamin 20 verbunden. Eine Klappe 21 und ein Gebläse 22, die in diesem Kanal angeordnet sind, regulieren den Zug im Ofen.

Die Vorverbrennungskammer 11 ist mit einem Brenner 22 ausgestattet, durch den Luft 94 und

_ao Brennstoff über die Leitung 75 in regelbarer Mischung angesaugt wird. Am Füllende sind Lagertanks 23 bis 26 vorgesehen, in denen Erz, Kalkstein, frischer Koks und Kreislauf koks gelagert werden, die über einen Bandförderer 27 in einen Trichter 28 und von dort vermittels eines Schneckenförderers 29 in den Ofen 2 befördert werden, wobei der Trichter und der Schneckenförderer durch das am Füllende vorgesehene Gehäuse 10 getragen werden.

Die Wirbeibettanlage zum Verkoken von Kohle ist im unteren Teil der F i g. 1 dargestellt, wobei die Kohle, die durch eine in der Zeichnung nicht dargestellte Hammermühle so zerkleinert wurde, daß 100% durch ein Sieb mit 3,2 mm hindurchgehen, mit einem Förderband 30 zu einem Magnetscheider 31 geführt wird, der mit einer Ausstoßleitung 95 aus-

gestattet ist. Von hier aus wird das Kohlekonzentrat vermittels des Bandes 32 und des Eimerförderers 33 zu einem Sieb 34 geführt und gelangt von dort in den Vorratsbehälter 35. Der Siebrückstand, also das zu große Material, wird bei 96 vom Sieb abgeführt.

Die so vorbereitete Kohle wird von der Grundfläche des Vorratsbehälters durch ein Ventil 36 auf einen Gewichtsförderer 37 gebracht. Ein Bandförderer 38 und ein Eimerförderer 39 bringen diese Kohle von dort zu einem Schneckenförderer 40, der die Kohle gegen einen leichten Rückdruck in einen Wirbelbettförderer 41 bringt. Eine Steuerleitung 41a, die von einer Niveaukontrolleinrichtung 41 δ auf dem Wirbelbettförderer zu einem Steuerventil 41c an dem Gewichtsförderer 37 führt, steuert automatisch die Geschwindigkeit, mit der die Kohle in den Wirbelbettförderer 41 geführt wird. Ein Gitter 42 ist in diesem Wirbelbettförderer vorgesehen, durch das die aufgewirbelte Kohle gehalten wird, während sie durch den Behälter geführt wird, wobei frische Kohle erwärmt und teilweise getrocknet wird, indem sie mit heißen Gasen in Berührung gebracht wird, die eine Temperatur von 400° C aufweisen und die über eine Leitung 43 geführt werden, die von einer Vorbehandlungsanlage 44 ausgehen, die im folgenden

noch beschrieben wird.

Die aufgewirbelte, getrocknete Kohle, die durch die heißen Gase aus der Vorbehandlungsanlage auf 71° C erwärmt wurde, gelangt von dem Wirbelbettförderer 41 in ein Standrohr 45, das so hoch ist, daß eine hydrostatische Stauhöhe von größenordnungsmäßig Vio Atmosphäre erzeugt wird. Druckluft wird in das Standrohr bei 45 a eingeleitet, so daß das Wirbelbett in dem Wirbelbettförderer 41 aufgebaut und

erhalten wird. Vom Boden des Standrohres wird die aufgewirbelte Kohle über eine Transportleitung 46 in die Vorbehandlungsanlage 44 geführt. Eine pneumatische Differentialdrucksteuerung 47, die mit der Leitung 46 verbunden ist und die Dichte der aus Kohle und Luft bestehenden Mischung mißt, betätigt ein Schieberventil 48 am Boden des Standrohres 45, wodurch die Strömung der aufgewirbelten Kohle durch die Leitung 46 und zur Vorbehandlungsanlage 44 reguliert wird. Eine geringe Druckluftströmung wird bei 47 eingeleitet und transportiert die Kohle über die Leitung 46 und in die Vorbehandlungsanlage 44.

In der Vorbehandlungsanlage wird die Kohle mit einer Luftströmung oxydiert, die durch eine Leitung

49 herangeführt wird, und diese Kohle wird durch einen mit einer Innenleitung ausgestatteten Heizer

50 auf 400° C erwärmt, wobei dieser Heizer durch Verbrennen einer Mischung aus Luft und Naturgas erwärmt wird, die bei 50 a eingeführt wird. Ein Gitter51 ist in der Vorbehandlungsanlage vorgesehen, um das Kohlewirbelbett zu tragen. Es sind auch vertikal verlaufende Lenkbleche 52 darin vorgesehen, und sie sind versetzt angeordnet, damit der Strömungsweg der aufgewirbelten Kohle von der Einlaßleitung 46 zur Vorbehandlungsanlage und zu dem Auslaßstandrohr 53 verlängert wird. Diese Lenkbleche sind so angeordnet, daß eine mittlere Verweilzeit von etwa einer halben Stunde in der Oxydationszone der Vorbehandlungsanlage erreicht wird, damit das Zusammenbacken der gegebenenfalls verwendeten bituminösen Kohle kontrolliert und gleichzeitig die erforderlichen Änderungen in der Kohlesubstanz vorgenommen werden können, so daß ihre weitere Behandlung möglich ist. In der Vorbehandlungsanlage beträgt der Gehalt der Kohle an flüchtigen Anteilen anfänglich 35 % und wird auf 33°/o vermindert. Die abgetriebenen Gase bestehen in erster Linie aus Kohlendioxyd und enthalten eine kleine Menge an brennbarem Material.

Die Gase, die aus dem Wirbelbett in der Vorbehandlungsanlage austreten, strömen nach oben durch innen angebrachte Zyklone, z. B. durch den Zyklon 54, durch die der Staub entfernt wird, wobei die Feinbestandteile durch Abwärtsleitungen 55 zum Bett zurückgeführt werden. Die heißen Gase treten aus der Vorbehandlungsanlage durch die Leitung 43 aus und gelangen von da in den Wirbelbettförderer 41. Den heißen Gasen der Vorbehandlungsanlage wird durch Wärmeaustausch mit der in den Wirbelbettförderer 41 eintretenden Kohle Wärme entzogen, wie dies oben ausgeführt wurde. Die heißen Gase, die zu dem Wirbelbettförderer 41 über die Leitung 43 geführt werden, können mit Luft vermischt werden, die über die Verbindungsleitung 56 und das Ventil 57 zugeführt wird, so daß ein Teil des brennbaren Anteils der heißen Gase unter dem Rost 42 des Förderers 41 verbrannt werden kann. Die Gase strömen im Wirbelbettförderer durch eine Leitung 57 a zur Brennstoffhauptleitung 74 nach oben, was später noch erläutert wird.

Die vorbehandelte Kohle gelangt von der Vorbehandlungsanlage 44 in die Abwärtsleitung 53 und von dort zum Schieberventil 60, das durch eine pneumatische Niveaukontrollanlage 61 reguliert wird, die mit der Leitung 62 in Verbindung steht, die an ihren gegenüberliegenden Enden mit der Vorbehandlungsanlage 44 in Verbindung steht, wie dies in der Zeichnung dargestellt ist, so daß eine Druckdifferenz gebildet wird, durch die das Schieberventil 60 über der Leitung 63 gesteuert wird, die von der Niveaukontrollanlage 61 zum Schieberventil führt.

Die vorbehandelte Kohle wird durch das Schieberventil 60 über eine Transportleitung 64 geführt, die zu der Verkokungseinrichtung 65 geführt ist. Eine kleine Druckluftströmung wird in die Leitung 64 über die Verbindungsleitung 66 eingeleitet und fördert die Kohle über die Leitung 64 in die Verkokungseinrichtung 65, in der die Kohle rasch von flüchtigen Bestandteilen befreit wird, so daß man das gewünschte Koksprodukt erhält, das 5°/o flüchtige Anteile enthält. Die Leitung 66 enthält ein Schiebeventil 67 zur Regulierung der Luftströmung in Abhängigkeit von dem Differenzdruckregulator 68, der mit der Leitung 64 und dem Schieberventil 67 in gleicher Weise verbunden ist, wie dies oben bei der Erläuterung der Steuerung 47 beschrieben wurde. In dieser und in anderer Hinsicht erfolgt die Steuerung der Verkokungseinrichtung 65, die zweckmäßig ausgekleidet ist, so daß sie höhere Betriebstemperaturen aushalten kann, entsprechend der Steuerung der Vorbehandlungsanlage 44, die oben beschrieben wurde.

Die zu der Verkokungsanlage über die Leitung 70 zugeführte und in der Heizeinrichtung 71 vorgewärmte Luft, die ähnlich wie die Heizeinrichtung 50 ausgebildet ist und die durch Verbrennen einer Mischung von Luft und Naturgas beheizt wird, das bei 71 α eingeführt wird, verbrennt und bildet in der aufgewirbelten, vorgewärmten Kohle einen Koks, wobei die Kohle über die Leitung 64 eingeführt wird und wobei so reguliert wird, daß die Bettemperatur auf 843° C gebracht wird. Das von der Kohle abgegebene, angereicherte heiße Gas wird mit den Verbrennungsprodukten verdünnt und gelangt nach oben durch die innen angebrachten Zyklone, z. B. bei 73, in denen der Staub entfernt wird, und es wird von hier zur Gashauptleitung 74 geführt, die über eine Leitung 75 mit dem Brenner 22 der Vorverbrennkammer 11 des Drehofens 1 verbunden ist. Das Gas, das im Überschuß über das für die Brennkammer erforderliche Gas vorhanden ist, wird durch den Kamin 76 über eine Verbindungsleitung 77 und über ein Ventil 78 abgelassen, das durch einen Regulatoi 79 für ein Rückdruckventil gesteuert wird.

Aus der Verkokungseinrichtung 65 wird der von flüchtigen Bestandteilen befreite Koks in die nach abwärts führende Leitung 80 und von dort durch ein Schiebeventil 81 geführt, das durch einen Niveauregler 82 reguliert wird, ähnlich wie die Steuereinrichtung 61 der Vorbehandlungsanlage. Der aufgewirbelte Koks gelangt dann in eine Transportleitung 83, von der er in einen Koksmischer 84 abgegeben werden kann. Eine kleine Menge Druckluft, die in die Leitung 83 über die Verbindungsleitung 85 eingeführt wird, transportiert den Koks über die Leitung 83. Die Leitung 85 enthält ein Schieberventil 86 zur Regulierung der Luftströmung unter der Steuerung einer Differentialdrucksteuerungseinrichtung 87, die entsprechend der oben beschriebenen Steuereinrichtung 68 ausgebildet ist.

Der von flüchtigen Bestandteilen befreite Koks wird dann in den Mischer 84 eingeleitet und dort mit dem feuchten Kreislaufkoks vermischt, der von dem reduzierten Erz erhalten wird, das bei 88 aus dem Drehofen 1 erhalten wird, das dann mit Wasser, z.B. bei 89 abgeschreckt und anschließend vermählen und z. B. bei 90 getrennt wird, so daß man eine Ab-

gäbe 91 von Eisenkonzentrat und eine Abgabe 92 von Kreislaufkoks erhält, wobei der Kreislaufkoks, wie in der Zeichnung dargestellt, in den Mischer 84 eingeführt wird. In dem Mischer 84 wird die physikalische Wärme des heißen Kokses aus der Verkokungsanlage 65 zum Trocknen des feuchten Kreislaufkokses aus dem Drehofen verwendet, von wo aus die getrocknete und vermischte Mischung durch Förderbänder, schematisch bei 76 a angedeutet, in den Vorratsbehälter 26 für den Rücklaufkoks geführt wird, wobei dieser Vorratsbehälter am Füllende des Drehofens angebracht ist.

Nach einer anderen Ausführungsform wird der heiße, aufgewirbelte Koks aus der Verkokungsanlage nungsluft wird vermittels eines Gebläses über die Leitung 105 und die Auslässe 106 gedrückt und von dort aus nach oben über den Rost 102 in das brennende Kohle enthaltende Bett 107. Durch die Vibration des Rostes wird das Kohlebett in porösem Zustand gleichmäßiger Verteilung gehalten. Trichter sind bei 108 unterhalb des Rostes befestigt und können die Asche aufnehmen.
Die bei dem Verkokungsverfahren frei werdenden

_L0 Gase strömen nach oben durch den Kamin 109 und gelangen insgesamt oder zum Teil direkt über eine Leitung 110 zum Brenner 22 der Vorbrennkammei 11 des Drehofens, wobei der Kamin 109 mit einer Klappe 112 zur Regulierung der Gasströmung über

über eine Verbindungsleitung 93 direkt in den Dreh- „ die Leitung 110 ausgestattet ist.

ofen bei 93 α geliefert, so daß der heiße Koks direkt in den Ofen zusammen mit dem Erz gegeben wird, so daß er erwärmt und die Reduktion im Drehofen gefördert wird. Ventile 93 a und 93 & sind in der Der heiße Koks, der über das untere Ende des Rostes 102 geführt wird, gelangt in einen Aufnahmetrichter 113, von dessen Boden er in einen wassergekühlten Schneckenförderer 114 und dann in einen

Leitung 93 und in der zum Mischer 84 führenden ₂₀ umlaufenden Mischer 115 geführt wird, in dem er

mit feuchtem Kreislaufkoks vermischt wird, der von dem Austrag des rotierenden Ofens über 89, 90 und 92 erhalten wird, wie dies oben bei der Erläuterung der F i g. 1 erwähnt wurde. In dem Mischer gibt der Koks seine physikalische Wärme beim Trocknen des Kreislaufkokses ab, der 15°/o Wasser enthält, und der so erzeugte Dampf strömt durch das zur Entlüftung des Mischers dienende Rohr 116 ab. Vom Mischer 115 wird die Mischung aus Koks und Kreislaufkoks zu einem Eimerförderer 116« geführt, der ihn zum Sieb 117 transportiert. Das gesamte Material, das kleiner als 3,2 mm ist, wird dann von hier zu dem Kreislaufkoks-Vorratsbehälter 26 des Drehofens vermittels eines zweckmäßigen Fördersystems geführt, das schematisch bei 118 angedeutet ist. Das

Leitung vorgesehen, und sie transportieren gewünschtenfalls aufgewirbelten Koks.

Das bei der Verkokung der Kohle in der Verkokungsanlage 65 gebildete Gas kann durch heißes Kamingas aus dem Kamin 20 des Drehofens 1 ergänzt werden, indem dieses Gas oder ein gewünschter Bruchteil dieses Gases in die Lufteinlaßleitung 70 und damit in die Verkokungsanlage geführt wird. In entsprechender Weise kann auch Naturgas eingeführt werden. Auch Dampf kann in die Verkokungsanlage eingeleitet werden, so daß zusätzliches Gas vermittels der Wasser- bzw. Generatorgasreaktion erzeugt wird, so daß das Gleichgewicht Gas—Feststoffe erhalten wird, wenn zuwenig Gas vorhanden ist.

g, g

In Fig. 2 ist die Konstruktion und der Betrieb ^a5 Material mit Übergröße wird vom Sieb 117 zu einer

des Drehofens 1 dargestellt, der dem der F i g. 1 entspricht, so daß eine weitere Erläuterung überflüssig ist. Der untere Teil der F i g. 2 zeigt eine mit einem Schüttelrost ausgerüstete Anlage, die auf den Betrieb Mühle 119 geführt und zerkleinert und dann zu dem Sieb vermittels des schematisch bei 120 angedeuteten Förderers gebracht.
Nach einer anderen Ausführungsform kann der

des Drehofens abgestimmt ist, wobei heiße, brenn- ⁴ Schneckenförderer 114 so angeordnet sein, daß er

bare Gase daraus in die Ofenverbrennungskammer geführt werden. Die vorher zerkleinerte Kohle geht zu 100% durch ein 38-mm-Sieb, wobei der Gehalt an Feinstoffen sehr g iring ist, und diese Kohle wird mit einem Förderband 30 in einen Magnetscheidei 31 geführt, der mit einer Ausstoßleitung 95 versehen ist, und das von dort abgegebene Kohlekonzentrat wird vermittels des Bandförderers 32 und des Eimerförderers 33 in einen Vorratstank 35 geführt. Die Kohle wird dann ir ein Bunkerventil 36 in einen Gewichtsförderer 37 gebracht, in dem die Gesamtzufuhr von Kohle zu dem Verfahren gemessen wird. Der Bandförderer 38 und der Eimerförderer 39 transportieren die Kohle von dort zu einer Schnekkenförderanlage 100, mit der die Kohle über die Länge eines Trichters 101 verteilt wird, und in entsprechender Weise auf einen Schüttelrost 102, der bei 103 mit Wasser gekühlt wird. Der Einfülltrichter ist mit einem Fallschieber 104 ausgestattet, der in vertikaler Richtung einstellbar ist, so daß die Zuführungsgeschwindigkeit vom Trichter auf den Rost eingestellt werden kann. Der Rost ist in einem Winkel von 14° gegen die Horizontale geneigt, und er wird vermittels eines von einem Programmgeber gesteuerten Vibrators üblicher Konstruktion vibriert, so daß er mit hoher Frequenz, jedoch mit geringer Amplitude schwingt, wodurch die Kohle glatt und gleichmäßig über den Rost geführt wird. Verbrenheißen Koks zu einer Zerkleinerungseinrichtung führt, in der er auf eine zweckmäßige Größe zerkleinert und dann direkt zu dem Förderband 27 geführt wird, das am Einlaß zum Drehofen angebracht ist und das den heißen Koks direkt in den Drehofen zusammen mit Erz und Kreislaufkoks und auch mit Kalkstein einfüllt, wenn dieser beim Reduzieren des. Erzes erforderlich ist.

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum trockenen Reduzieren von Eisenoxydmaterialien mittels eines festen, kohlenstoffhaltigen Materials mit einem geringen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen in einem Ofen, in dem heiße, brennbare Gase und eine eingestellte Menge sauerstoffhaltigen Gases eingeführt und verbrannt werden, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit dem Reduktionsprozeß eine Verkokung von festem, kohlenstoffhaltigem Material mit einem hohen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen durchgeführt wird, derart, daß ein Teil des festen, kohlenstoffhaltigen Materials verbrannt wird und die während der Verkokung entweichenden heißen, brennbaren Gase dem Reduktionsofen direkt zugeführt werden und das bei der Verkokung gebildete feste, kohlenstoffhaltige Material mit einem geringen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen in

heißem Zustand dem Reduktionsofen zugeführt bzw. zum Trocken von getrenntem, nassem, nicht verbrauchtem kohlenstoffhaltigem Material von der Reduktion verwendet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das feste, kohlenstoffhaltige Material im Wirbelzustand verkokt wird.

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3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das feste, kohlenstoffhaltige Material auf einem Schüttelrost verkokt wird.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentanmeldung T180 VIa/18 a (bekanntgemacht am 14. 8.1952).

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen