DE2621220A1 - Verfahren zur behandlung von materialien und ofensystem zur waermebehandlung von materialien - Google Patents

Description

PATENTANWÄLTE

MANITZ, FINSTERWALD & GRÄMKOW

Ί3. MAI

Künchen, den P/3v - A 3106

Allis-Chalmers Corporation

1126 South 70th Street

West Allis 14, Wisconsin/USA

Verfahren zur Behandlung von Materialien und Ofensystem zur Wärmebehandlung von Materialien

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von Materialien sowie ein Ofensystem zur Wärmebehandlung von Materialien.

Allgemein bezieht die Erfindung sich auf ein Verfahren und ein System zur Wärmebehandlung von mineralischen Erzmaterialien oder von Erzarten, und insbesondere auf ein System, das nacheinander in Strömungsrichtung eine Anordnung aus einer Trockenzone, einer Vorwärmzone, einem Ofen und einer Kühleinrichtung aufweist. Dabei kann die Erzeugung von zusätzlicher Wärme in der Vorheizzone aufgenommen und dazu verwendet werden, um dem Ofen das Material mit höherer Temperatur zuzuführen, so daß unerwünschte Mineralien, wie beispielsweise Alkalien, eliminiert und die Luftströmung in dem System stabilisiert werden, um Schwingungen bzw. rythmisches Schlagen der

DR. G. MANITZ · D1PL.-ING. M. FINSTERWALD DIP L.-ING. W. GRAMKOW ZENTRALKASSE BAYER. VOLKSBANKEN

MÜNCHEN 252. ROBERT-KOCH-STRASSE I 7 STUTTGART SO (BAD CANNSTATT) MÜNCHEN. KONTO-NUMMER 7270

TEL. (0891 22 42 II, TELEX 5-29672 PATMF SEELBERGSTR. 23/25. TEL. (0711)56 72 61 POSTSCHECK ι MÖNCHEN 77062 - 80S

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Luft durch die Leitungs- bzw. bohranlage und das Bett zu vermeiden.

In der US-PS 2 466 601 wird ein System beschrieben, bei dem die Mineralien auf einem Ketten- bzw. Wanderrost abgelagert, durch eine Trockenkammer, eine Vorheiz- oder Vorbrennkammer getragen und dann zur letzten Erwärmung oder zum Verorennen in einem Drehofen abgelagert werden. Die heißen Gase in dem Ofen erwärmen die Materialien auf hohe Temperaturen und strömen dann gegen die Richtung des Haterialsflusses aus dem Ofen, um das Material vorzuwärmen und zu trocknen, oevor sie mit relativ niedrigen Temperaturen nach oben durch einen Schacht bzw. Schornstein abgegeben werden. Es sind verschiedene Verfahren zum Verbrennen einer Vielzahl von Materialien mit einem solchen System erfolgreich kommerziell eingesetzt worden. Als Beispiele für solche Mat er jaüai sollen Eisenerz, Kalkstein und Kalkstein mit Ton bzw. Lehm genannt werden; Ausführungsbeispiele solcher Verfahren werden nicht nur in der US-PS 2 466 601, sondern auch in den folgenden amerikanischen Patentschriften beschrieben: US-PS 2 580 235; US-PS 2 925 336; US-PS 3 110 483; US-PS 3 110 075; US-PS 3 313 534; US-PS 3 416 778; US-PS 3 653 645; und US-PS 3 671 027. Beim Betrieb eines Systems, wie es in der oben erwähnten US-PS 2 466 601 beschrieben wird, tritt folgendes Problem auf: es muß ein geeigneter thermodynamischer Ausgleich der zugeführten Wärme zwischen den Trocknungs-, Vorheiz- und letzten Heizstufen aufrechterhalten werden. Dieses Problem ergibt sich, weil es für jedes Material drei Bedingungen gibt, welche die gewünschten Temperaturen in solchen Systemen einstellen. Die erste Bedingung ist, daß es für jedes Material eine bekannte oder feststellbare bzw. nachprüfbare sugeführte Wärmemenge und einen Temperaturwert gibt, auf den das Material zum Schluß in dem Drehofen aufgewärmt werden muß. Die zweite Bedingung ist, daß jedes Material auch einen bekannten oder feststellbaren Temperaturwert und eine zugeführte

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Gesamtwärmemenge hat, die notwendig ist, um die gewünschte Vorbrennung zu erreichen. Das Material wird in dem Ofen viel höheren Temperaturen ausgesetzt. Die dritte Bedingung ist, daß jedes Material eine bekannte oder feststellbare maximale Gastemperatur für die Trocknung des Materials hat, so daß Wasserdampf nicht so rasch erzeugt wird, daß das Material in Teilchengrößen aufgebrochen wird, die so klein sind, daß eine zu große Staubmenge gebildet wird. So benötigt ein Material, das eine relativ niedrige Trocknungstemperatur erfordert, um das Aufbrechen der Partikel zu verhindern, ein relativ großes Gasvolumen, um das Material vollständig zu trocknen; andererseits kann ein Material, das relativ hohe Trocknungstemperaturen tolerieren kann, ein relativ kleines Volumen an Trocknungsgasen benötigen.

Obwohl einige Materialien mit teilweise exothermen Reaktionen verbrennen, gilt für alle Materialien, daß die Temperatur und das Volumen der Gase, welche die letzte Erwärmung durchführen und deshalb die Größe des Ofens festlegen, bestimmende Faktoren für die Temperatur und das Volumen der Gase sind, die aus dem Ofen für das Vorbrennen und das Trocknen der Materialien auf dem Rost ausgegeben werden. Deshalb kann die Erfüllung der ersten und dritten Bedingung dadurch beeinflußt werden, inwieweit die zweite Bedingung erfüllt wird.

Das Problem des geeigneten thermodynamischen Ausgleichs zwischen den Trocknungs-, Vorbrenn- und letzten Heizstufen entsteht dadurch, weil die Gasströmung mit einem spezifischen Volumen des vorgewärmten Gases von der Kühleinrichtung beginnt, das mit dem Brennstoff in dem Ofen gemischt wird, um die erste Bedingung zu erfüllen; bei den herkömmlichen Verfahren läßt sich nur mit großen Schwierigkeiten sicherstellen, daß das Volumen und die Temperatur der schließlich die Trocknungskammer erreichenden Gase die Werte haben, die benötigt werden, um die dritte Be-

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dingung zu erfüllen, ohne daß der Ofen zu groß wird und ohne nutzlose Wärme von einem oder mehreren Schächten an die Atmosphäre abzugeben.

In der oben erwähnten US-PS 3 313 534 wird ein System beschrieben, das eine zweistufige Kühleinrichtung aufweist; dabei wird vorgewärmte Luft von der ersten Stufe der Kühleinrichtung in den Ofen geführt, während Luft von der zweiten Stufe als Abwärme an die Atmosphäre abgegeben wird. Ein Hilfsbrenner über dem Rost und eine Umgehung bzw. eine Bypass-Leitung sind vorgegeben, um einen bestimmten Teil des Gases von dem Ofen in einer Umleitung direkt zu der Trocknungskammer zu führen. Bei einem solchen System kann eine regulierte Menge des Ofengases, das - nicht durch das Material in der Vorheizkammer geströmt ist, mit dem Gas gemischt werden, das durch das Material in der Vorheizkammer geströmt ist, so daß dieses Gemisch durch das Material in der Trocknungskammer geführt werden kann. Obwohl sich mit diesem System ein geeigneter thermodynamischer Ausgleich erreichen läßt, erfordert es eine größere Brennstoffmenge und einen Ofen, der einen größeren Durchmesser hat, als er für ein System nach der vorliegenden Erfindung erforderlich istj der Grund hierfür soll im folgenden erläutert werden.

In der US-PS 2 214 345 und der oben erwähnten US-PS 2 580 wird ein System beschrieben, bei der vorgewärmte Luft von der Kühleinrichtung im Bypass um den Ofen und die Vorbrennkammer zu einer Trocknungskammer geführt wird; darüber hinaus wird in der US-PS 2 580 235 eine Ausführungsform erläutert, bei der das Ofengas im Bypass zu einer Trocknungskammer geführt werden kann, ohne durch das Material in der Vorbrennkammer zu fließen. Auch solche Systeme erfordern jedoch übergroße Öfen; der Grund hierfür soll im folgenden erläutert werden, übergroße Öfen werden benötigt, weil die Kühleinrichtung beim Anlaufen und bevor heiße Pellets die Kühleinrichtung erreichen, keine IVärme liefert

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und die gesainbe, für die Kammern über dem Rost erforderlicna I/arme von den Gasen kommen muß, die durch den Ofen strömen. Der Ofen muß deshalb in seiner Größe so ausgelegt sein, daß er die größere, kurzfristige bzw. zeitweilige Gasströmung aufnehmen kann, bis die heißen Pellets die Kühleinrichtung erreichen, wo dann ein bestimmter Anteil ihrer wärme wiedergewonnen und in einer Umgehung des Ofens im Bypass zu den Kammern über dem Rost geführt werden kann.

hinaus/
Über die (J3-P3 3 513 534 werden in den oben erwähnten amerikanischen Patentschriften Nr. 2 214 345, 3 416 778 und 3 653 645 Brenner über einem Rost erläutert, die zur Erreichung einer entsprechenden Vorbrennung auf einem Rost und vor dem Ofen beitragen sollen. Der über dem Rost vorgesehene Brenner nach der US-PS 2 214 345 beeinflußt jedoch nicht im geringsten die Temperatur oder das Volumen der für die Trocknung verwendeten Gase, so daß er keine Lösung des Problems bietet, daß die Materialien nicht ausreichend getrocknet werden und deshalb während des AnlaufVorgangs zu naß in die zweite Behandlungskammer eintreten, bevor das heiße Material die Kühleinrichtung erreicht hat, wo thermische Energie bzw. Wärmeenergie auf die Gase übertragen und für die ^xrocknung eingesetzt werden kann. Die über dem Rost vorgesehenen Brenner nach den U3-P3 3 313 534, US-PS 3 416 778 und US-PS 3 653 645 können die Temperaturen der für die Trocknung eingesetzten Gase beeinflußen; nach„dem jedoch die Pellets beginnen, von der Trocknungskammer in die Vorbrennkammer transportiert zu werden, benötigt das Vorbrennen Wärme, die deshalb nicht langer für die Trocknung zur Verfügung steht; solche Systeme müssen also deshalb entweder mit übergroßen Öfen arbeiten oder die Brenner über dem Rost überhitzen. Eine überhitzung der über dem Rost vorgesehenen Brenner in der Vorbrennkammer, nur um überschüssige Wärme für die Trocknung zu erzeugen, ist jedoch nicht zweckmäßig, weil dadurch die oberen Schichten der Pellets in der Vorbrenn-

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kammer über den gewünschten Vorbrennzustand hinaus erwärmt werden können, bevor die Pellets damit beginnen, sich durcheinander mischend durch den Ofen zu bewegen.

In der US-PS 3 782 888 wird ein System beschrieben, mit dem Wärme von der Kühleinrichtung wiedergewonnen v/erden kann, indem Luft in einer zweiten Stufe der Kühleinrichtung vorgewärmt, diese vorgewärmte Luft um den Ofen und wenigstens um die Vorbrennkammer über einen Rost geführt wird, der sich in der Nähe des Ofens befindet. Dabei ist eine Heizeinrichtung vorgesehen, die in Betrieb gesetzt werden kann, um Wärmeenergie in den Luftstrom von der zweiten Stuf-e der Kühleinrichtung einzuführen, der den Ofen umgeht und für die Trocknung verwendet wird; diese Wärmezuführung erfolgt wenigstens während des Anlaufens, wenn das heiße Material sich noch nicht zu der zweiten Stufe der Kühleinrichtung vorwärcsbewegt hat. Die Luft-Heizeinrichtung für die Gase der Kühleinrichtung, welche den Ofen umgehen und zu einer Trocknungskammer strömen, können mit dem Bypass-Abgas rund um die Vorbrennzone und mit einer zweistufigen Trocknung so genutzt werden, daß sich ein kleinerer Ofen ergibt.

Mit der vorliegenden Erfindung sollen die Ofengröße und die Anforderungen an den Brennstoff in Bezug auf die Mengen des behandelten Materials verringert sowie ein gesteuerter thermodynamischer Ausgleich in solchen Systemen durch die Nutzung der Bypass-Ofengase beim Betrieb erreicht werden.

Dies wird durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Die Erfindung schafft also eine Vorheizeinrichtung für den Rost eines Ofensystems, bei dem der Brennstoff der Rostfeuerung der Rost-Vorheizeinrichtung zusätzliche Wärme zuführt, um besseres Rösten bzw. Brennen zu erreichen. Ein Wiedergewinnungssystem der Kühleinrichtung

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richtet die wiedergewonnene Luft der Kühleinrichtung als Vorheiz-Verbrennungsluft für den Brennstoffbrenner auf den Brennstoffbrenner des Rostes. Die wiedergewonnene Luft der Kühleinrichtung wird auch als vorgeheizte Verbrennungsluft für den Brennstoff in dem Pellet-Bett zu der Vorheizzone des Rostes geleitet. Schließlich wird noch wiedergewonnene Luft der Kühleinrichtung zu der Trocknungszone gelenkt. Das Wiedergewinnungssystem der Kühleinrichtung wird so gesteuert, daß überschüssige, wiedergewonnene Luft der Kühleinrichtung im Bypass zu dem Abgassystem geführt wird, um als überschüssige Luft abgegeben zu werden. Weiterhin wird auch die Drehzahl eines Wiedergewinnungsgebläses der Kühleinrichtung oder ein Dämpfer bzw. Schieber reguliert, um den Druck in der Brennhaube des Ofens durch Ändern der Strömung zu steuern. Weiterhin ist ein Bypass-Schieber für die überschüssige wiedergewonnene Luft der Kühleinrichtung vorgesehen, um zur Stabilisierung der Luftströmung in dem System den Leitungs- bzw. Rohrdruck durch Änderung der Strömung zu dem Abgassystem zu steuern. Dadurch ergibt sich eine bessere und wirtschaftlichere Ausnutzung des Brennstoffs, eine effektivere Steuerung und Verringerung des Abgases sowie eine Reduzierung des Wärmeverbrauchs, so daß der Brennstoff wirtschaftlicher mit besserer Steuerung der Vorheizung und der Trocknung eingesetzt werden kann. Die mit der Erfindung erzielten Vorteile sollen im folgenden näher erläutert werden.

Das System kann mit reduzierter Kapazität gestartet werden und solange so laufen, bis die heißen Pellets in die Kühleinrichtung eintreten. Die im Bypass geführten Ofengase werden in der Trocknungszone dazu genutzt, die Betriebsbedingungen des Systems solange thermisch auszugleichen, bis Wärme von der Kühleinrichtung zur Verfügung steht. Die Kombination aus der Wärme von der Kühleinrichtung und der Wärme von dem Ofenbrenner führt dazu, daß nur eine geringere Prozeßgasmenge durch den Ofen strömen muß. Als

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Ergebnis hiervon kann ein viel kleinerer Ofen verwendet werden. Das später beschriebene, verstärkte, mit direkter Beheizung arbeitende Ofensystem mit Vorheizeinrichtung für den Rost kann der Vorheizeinrichtung für den Rost zusätzliche Wärme zuführen,um eine bessere Vorheizung und damit einen verbesserten Brennvorgang zu erreichen, so daß Feststoffe mit höherer Temperatur in dem Ofen behandelt werden können; dadurch kann der Ofen wiederum so ausgelegt werden, daß er Materialien während einer vorher bestimmten Zeitspanne zum kontrollierten Eliminieren der Alkalien bei einer bestimmten Temperatur halten kann. Das im folgende zu beschreibende System unterscheidet sich auch wesentlich von den oben erwähnten, bekannten Systemen, da die wiedergewonnene Luft der Kühleinrichtung als vorgewärmte Verbrennungsluft zu dem Rostbett geführt wird, um den Brennstoff in den Pellets zu verbrennen. Es kann auch als vorgewärmte Verbrennungsluft für den Brennstoff in den Pelletbetten zu dem Rostbett gerichtet werden, so daß sich ein gesteuerter Sauerstoff wert ergibt, wie er für die Verbrennung des Bettbrennstoffs erforderlich ist; außerdem kann mit diesem System die Menge an Verbrennungsluft gesteuert werden, die den.Luft-Heizeinrichtungen zugeführt wird. Weiterhin läßt sich mit dem Bypass-Konzept nach der vorliegenden Erfindung die wiedergewonnene Luft der Kühleinrichtung als Anwärmluft nutzen, wobei die nutzbare Menge von den Bypass- und Abgastemperaturen der Kühleinrichtung abhängt. Die wiedergewonnene Luft der Kühleinrichtung wird auch als zusätzliche Trocknungswärme bei der Trocknung genutzt. Weiterhin läßt sich mit dem System nach der vorliegenden Erfindung die wiedergewonnene Luft der Kühleinrichtung so steuern, daß überschüssige Luft im Bypass zu dem Abgassystem geführt und nach außen abgegeben wird. Die Drehzahl des Wiedergewinnungsgebläses der Kühleinrichtung oder ein Schieber zur Steuerung des Luftdrucks der Brennhaube des Ofens dient dazu, ein geeignetes Volumen für die Luftströmung durch

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das System zu erhalten. Der Schieber für die Steuerung der wiedergewonnenen, überschüssigen Bypass-Luft der Kühleinrichtung dient dazu, die Luftströmung in dem System durch Änderung der Strömung zu dem Abgassystem zu stabilisieren.

Als Alternative wird in einem Rostvorwärmofen zur Verarbeitung von zugeführten Rohmaterialien für Spaltstoffe (Kerogen) die Vorbrennung mit einer Steigstrom- bzw. Verblasezündung und einer Verbrennungszone modifiziert. Dadurch wird der Bereich der Vorwärmzone gebildet, der für die Verarbeitung der Menge an zugeführten, brennbaren Rohmaterialien erforderlich ist. Dadurch soll die Verdampfung und Verbrennung der flüchtigen, brennbaren Substanzen gezündet und aufrechterhalten bzw. fortgesetzt werden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden, schematischen Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigten:

Fig. 1 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, eines Systems nach der vorliegenden Erfindung mit einem Wanderrost, einer Vorheizeinrichtung mit mindestens einer Trocknungszone und einer Vorheizzone, mit einem Drehofen und mit einer Kühleinrichtung mit mehreren Kammern, wobei diese Einrichtungen in Strömungsrichtung hintereinander angeordnet sind;

Fig. 2 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, einer Modifikation des Systems nach Fig. 1, wobei ein Teil der Abgase der Trocknungskammer als Vorwärmbzw. Mischluft der der Trocknungszone zugeführten Vorheizabgase genutzt wird;

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Fig. 3 eine Ansicht einer Quelle für die durch das System zu verarbeitenden Materialien; und

Fig. 4 eine Ansicht einer weiteren Quelle für die durch das System zu verarbeitenden Materialien.

Wie sich aus Fig. 1 der Zeichnungen ergibt, wird das Rohmaterial für das System 10 durch eine geeignete Agglomerieranlage 11, also eine Vorrichtung zum Zusammenballen bzw. Sintern des Materials, präpariert; als Agglomerieranlage kann beispielsweise eine drehbar angetriebene, zweistufige Pelletesierpfanne bzw. -Tiegel 12 verwendet werden, der einen inneren Agglomerierabschnitt 13 und einen äußeren Rückrollabschnitt 14 aufweist. Eine Zuführeinrichtung 16 empfängt die Pellets von dem Rückrollabschnitt des PeI-letesiertiegels 12 und legt sie auf einen gasdurchlässigen Wanderrost 17. Ein Gehäuse 18 ist so angeordnet, daß über dem Wanderrost 17 ein abgeschlossener Raum entsteht, der eine Einlaßöffnung 19 für das Material bildet. Das Innere des durch das Gehäuse 18 eingeschlossenen Raums ist in mehrere Kammern oder Zonen aufgeteilt. Zu diesem Zweck hängt eine Ablenkplatte bzw. ein Leitblech oder eine Umlenkwand 23 von der Oberseite des Gehäuses 18 bis zu einem vorher bestimmten Abstand über dem Materialbett bzw. der Materialschicht 24 auf dem Wanderrost 17 nach unten. Die Ablenkplatte 23 bildet auf diese Weise eine Trocknungs-Zone oder -Kammer 25 mit niedriger Temperatur und eine Trocknungs-Zone oder -Kammer 26 mit relativ höherer Temperatur. Eine weitere, nach unten ragende Ablenkwand 27 dient dazu, eine Vorheiz-Zone oder -Kammer 28 zu bilden und von der Zone 26 zu trennen. Unter dem Wanderrost 17 und den Trocknungszonen 25 und 26 ist ein Unterdruck-Windkasten 31 vorgesehen. Ein weiterer Unterdruck-Windkasten 32 befindet sich unter der Vorheizzone 28. Eine unter dem Wanderrost 17 angeordnete Fördereinrichtung 33 erstreckt sich von dem Innenraum des Windkastens 31 in den Innenraum des Windkastens 32. Geeignete Dichtungen (nicht

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dargestellt) sind vorgesehen, um die Öffnungen in den Wänden der Windkästen zu verschließen, durch die sich das obere Trum des Rostes 17 bewegt; außerdem werden die Öffnungen abgedichtet, durch die sich das untere Trum des Rostes 17 und die Fördereinrichtung 33 bewegen. Auf diese Weise wird die Materialschicht 24 auf dem Rost 17 durch die Trocknungszonen 26 und 25 und dann durch die Vorheizzone 28 transportiert und zu einer abschüssigen Rinne 34 in einer Einlaßöffnung 36 eines mit feuerfesten Stoffen ausgekleideten Drehofens 37 abgegeben.

Der Drehofen 37 erstreckt sich mit einer gewissen Neigung von der Rinne 34 zu einer Haube 38 nach unten, die das Auslaßende des Ofens 37 verschließt. Die Haube 38 bildet einen Durchgang 39, der das Auslaßende des Ofens 37 mit einer Kühleinrichtung 42 verbindet. Aufgrund der Neigung des Drehofens 37 nach unten bewegt sich das von Rinne 34 empfangene Material durch den Ofen 37 und in die Haube 38 sowie über den Durchgang 39 in die Kühleinrichtung 42.

Die Kühleinrichtung 42 ist mit Gebläsen bzw. Ventilatoren (nicht dargestellt) versehen, die gesteuerte Luftmengen durch geeignete Leitungen 43 nach oben durch die Windkästen 44 und 46 und von dort durch das Material auf einem luftdurchlässigen Rost 47 blasen. Eine von der inneren, oberen Oberfläche der Kühleinrichtung 42 nach unten ragende Ablenkplatte 48 teilt die Kühleinrichtung in eine erste oder primäre Kühlzone 51 und eine sekundäre Kühlzone 52. Die in die Kühleinrichtung 42 geblasene Kühlluft strömt in den Durchgang 39. Ein Brenner 53 ragt in das Innere der Haube 38 vor und dient dazu, die Temperatur der in den Ofen 37 strömenden Gase zu erhöhen; dadurch kann die Temperatur in dem Ofen auf den gewünschten hohen Temperaturwert gesteigert werden, der für die Beendigung des Brennens des Pelltmaterials erforderlich ist.

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Das Verfahren zur Behandlung von Materialien auf dem Rost 17 nach der vorliegenden Erfindung kann mit Materialbetten bzw· Materxalschichten durchgeführt werden, bei denen sich Brennstoff in der Pelletschicht befindet. Die Abgase der Kühleinrichtung werden wiedergewonnen und zu der Vorheizzone sowohl als Verbrennungsluft für den oder die Rostbrenner als auch als vorgewärmte Verbrennungsluft für den Brennstoff in der Materialschicht gerichtet. Wie in Fig. 1 dargestellt ist, befindet sich ein Brenner 54 in der Vorheizzone 28; bei Bedarf kann jedoch die Zahl der Brenner erhöht werden. Die Abgase von der letzten •Kühlzone 52 werden in eine Leitung 56 gesaugt, die mit einem mechanischen Staubabscheider bzw. Staubsammler, beispielsweise einem Zyklon, 57 verbunden ist, in dem die relativ großen Staubteilchen getrennt und aus dem Gas abgeschieden werden. Ein zwischen den Abscheider 57 und eine Zuführleitung 59 für die wiedergewonnene Luft geschaltetes Gebläse 58 leitet die wiedergewonnenen Abgase zu der Leitung 59. Eine Leitung 62 ist an die Zuführleitung 59 angeschlossen und an ihrem gegenüberliegenden Ende so angeordnet, daß sie den Brenner 54 umgibt; diese Leitung 62 lenkt die wiedergewonnenen Gase der Kühleinrichtung als vorgewärmte Verbrennungsluft für den Brenner zu den Brenner. Um die Menge an vorgewärmter Verbrennungsluft einstellen zu lönnen, die dem Brenner 54 zugeführt wird, ist in der Leitung 62 ein entsprechendes Organ, beispielsweise ein Schieber 63 vorgesehen. Der Schieber' 63 kann je nach Bedarf von Hand oder automatisch gesteuert werden.

Eine weitere, zwischen die Zuführleitung 59 für die wiedergewonnenen Gase der Kühleinrichtung und die Vorheizzone 28 geschaltete Leitung 66 lenkt die wiedergewonnene Luft der Kühleinrichtung als vorgewärmte Verbrennungsluft für den Brennstoff in der Pelletschicht in der Vorheizzone zu der Vorheizzone. Eine Luft-Heizeinrichtung 67 ist an die Leitung 66 angeschlossen und kann dazu verwendet werden,

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die Temperatur der wiedergewonnenen Luft der Kühleinrichtung zu erhöhen, bevor sie in die Vorheizzone eintritt. Ein Einstellorgan, beispielsweise ein Schieber 68, in der Leitung 66 dient dazu, das in die Vorheizzone eingeleitete Luftvolumen zu steuern. Diese Steuerung der Luftmenge, die der Vorheizzone 28 zugeführt wird, ist für die optimale Verbrennung des Schichtbrennstoffs erforderlich. Durch die Vorwärmung der Verbrennungsluft für den Brenn?· stoff in der Pelletschicht läßt sich die Brennstoffmenge verringern, die der Brenner 54 verbraucht, um die Temperatur der Vorheizkammer 28 zwischen 982°C (18OO°F) und 1371°C (25OO°F) zu halten; auf diese Weise lassen sich also die Brennstoffkosten reduzieren.

Darüberhinaus wird das wiedergewonnene Gas der Kühleinrichtung von der Leitung 59 zu einer Druckkammer 68 in dem Windkasten 32 an einer Stelle gerade unter dem oberen Trum des Rostes 17 und gerade links von der Ablenkplatte 27 gerichtet. Zu diesem Zweck ist eine Leitung 71 mit der Zuführleitung 59 für das wiedergewonnene Gas der Kühleinrichtung verbunden und steht mit der Druckkammer 69 im Innern des Windkastens 32 etwas unter dem Rost 17, auf dem die Materialschicht getragen wird, sowie links von der Ablenkplatte 27 in Verbindung. Ein Gebläse 70 erzeugt den notwendigen Druck an der Druckkammer 69, um eine Gasströmung nach oben durch einen entsprechend eingestellten Bereich bzw. eine gesteuerte Fläche der Pelletschicht zu drücken. Durch die so erhaltene, durch die Materialschicht fließende Gasströmung wird der Brennstoff in der Materialschicht verdampft bzw. verflüchtigt. Eine Heizeinrichtung 72 ist an die Leitung 71 angeschlossen und kann dazu verwendet werden, die Temperatur der wiedergewonnenen Gase der Kühleinrichtung zu erhöhen, die zu dem Vorheiz-Wind— kasten 32 geleitet werden. Ein Einstellorgan, beispielsweise ein Schieber 73, dient dazu, das Volumen der wiedergewonnenen Gase der Kühleinrichtung zu steuern, die dem Windkasten 32 über die Leitung 66 zugeführt werden.

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Die wiedergewonnenen Gase der Kühleinrichtung werden auch zu einer Druckkammer 74 in dem Vorheiz-Windkasten an einer Stelle links von dem Bereich gelenkt, zu dem die Leitung 71 die wiedergewonnenen Abgase der Kühleinrichtung richtet. Zu diesem Zweck ist eine Leitung 76 mit der Zuführleitung 59 für die wiedergewonnenen Gase der Kühleinrichtung verbunden und steht mit der Druckkammer 74 im Innern des Windkastens 32 an einer Stelle links von der Druckkammer 69 in Verbindung, zu der die Leitung 71 das wiedergewonnene Gas richtet. Ein Gebläse 75 erzeugt den notwendigen Druck an der Druckkammer 74, um eine Gasströmung nach oben durch einen entsprechend eingestellten Bereich bzw. eine gesteuerte Fläche der Pelletschicht zu erzwingen. Die Leitung 76 ist auch mit einer Heizeinrichtung 77 versehen, die dazu dient, die Temperatur der durchströmenden Gase auf einen gewünschten Wert zu erhöhen. Ein Einstellorgan,'beispielsweise ein Schieber 78, in der Leitung 76 reguliert das Volumen des wiedergewonnenen, durch die Leitung 76 zu der Druckkammer 74 fließenden Gases.

Das wiedergewonnene Gas der Kühleinrichtung, das dem Windkasten 32 zugeführt werden kann, kann insbesondere dazu genutzt werden, die Verbrennung des Materials des Pelletbettes aufrecht zu erhalten, wenn es sich dabei um ein Material vom Kerogen-Typ handelt, wie beispielsweise um Oelschiefermaterial. Bei einem solchen Material ist es sehr zweckmäßig, die Verbrennung des Pelletbettes aufrecht zu erhalten, um sicherzustellen, daß der darin enthaltene Brennstoff im wesentlichen vollständig verbraucht wird. Dadurch wird die Temperatur der wiedergewonnenen, über die Leitung 71 zugeführten Gase der Kühleinrichtung mittels der Heizeinrichtung 72 auf einen Wert erhöht, bei dem der Bereich des Materialbettes, wenn es in die Vorheizzone 28 eindringt, auf einer Temperatur ist, die bis zu 760 C (1400 F) betragen kann. Dadurch steigt die Temperatur des Materials an, wenn es die Trocknungszone 26 verläßt, deren Temperaturwert bis

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zu 426 C (800 F) beträgt. Dadurch findet also eine Verbrennung des Brennstoffs in dem Material statt, die zum Rösten bzw. Brennen des Materials beiträgt.

Wenn sich die Materialschicht von rechts nach links vorwärtsbewegt, sollte die Verbrennung für eine zusätzliche Zeitspanne aufrechterhalten werden, um sicherzustellen, daß der Brennstoff in dem Material der Schicht im wesentlichen vollständig verbraucht wird. Zu diesem Zweck wird die Temperatur des wiedergewonnenen, über die Leitung 76 zugeführten Gases durch die Heizeinrichtung 77 auf einen Temperaturwert erhöht, der zwischen 260 C (500 F) und 760 C (1400 F) liegen kann; dies kann erforderlich sein, um die Verflüchtigung und Verbrennung des Brennstoffmaterials aufrecht-zu-erhalten. Die zus-ätzliche Verbrennung wird nur über einen begrenzten Bereich aufrechterhalten, der ausreicht, um sicherzustellen, daß praktisch der gesamte Materialbrennstoff verbraucht wird.

In einigen Fällen können die Abgase des Ofens, die der Vorheizzone 28 zugeführt werden, einen hohen Schwefel- und Alkaligehalt haben, wobei der gasförmige Schwefel einen Wert übersteigt, der mit den Alkalien reagieren oder sich an sie anlagern kann. Dann tritt eine überschüssige Menge an gasförmigem Schwefel in dem Gas von der" Vorheizzone 28 auf, das im Bypass zu der Trocknungszone 21 oder zu dem Abgas geführt wird, und stellt ein Problem dar, da die Vorschriften für den Umweltschutz einen maximalen Sdwefelgehalt im Abgas oder Rauchgas von Schornsteinen festlegen. Es muß deshalb eine Einrichtung vorgesehen werden, um den Schwefelgehalt des dem Schornstein zugeführten Abgases mit' hohem Wirkungsgrad zu verringern. Bei einem herkömmlichen Bypass hat der durch das Trocknungsbett in der Trocknungszone und durch den Sammler bzw· Abscheider der Abfall-Leitung fließende Schwefel ein hohes Potential. Auch wenn das zur Vorheizung dienende, zugeführte Gas Schwefel enthält, entsteht ein innerer Schwefelzyk-

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lus, der die gewünschte Verringerung des Schwerelgehaltes in dem Ofenprodukt verhindert.

Zur Überwindung des Schwefelproblems werden die der Vorheizzone 28 zugeführten, schwefelhaltigen Gase mit einem Material behandelt, das chemisch mit Schwefel reagieren
kann, wie beispielsweise kalk-bzw. Kalziumoxid-tragendem Staub. Bei dem kalktragenden Staub handelt es sich um
ein Material, das von den Windkästen 31 und 32 unter den Trocknungszonen und der Vorheizzone gesammelt wird. In
diesen gesammelten Materialien sind die Pellets und pulverförmigen Erze bzw. feinen Partikel enthalten, die von der Rinne 34 zurückgeworfen werden.

Schwefeloxide (S0_? und S0„) haben eine starke Affinität
für freien Kalk bei Temperaturen, die im allgemeinen über 26O°C (500⁰F) liegen und bis zu 12o4°C (22OO°F) reichen
können, so daß leicht Gips-Anhydrit bzw. Kalziumsulfat
(Ca SO ) entsteht. Das in dem gerösteten Materialbett
gebildete Kalziumsulfat wird durch den Ofen 37 verarbeitet. Das Material von den Windkästen 31 und 32 hat einen hohen Gehalt an Kalk, wird im Kreislauf zurückgeführt
und in den Abgasstrom des Ofens geblasen, um diesem Strom kalkenthaltende feine Teilchen zuzusetzen, mit denen der Schwefel in dem Ofenabgas reagiert und dadurch entfernt
werden kann.

Zu diesem Zweck werden das kalkenthaltende Material von
der V_orheizzone sowie das Material von den Trocknungszonen, die durch den Wanderrost 17 strömen, auf der unteren Fördereinrichtung gesammelt, so daß die Pellets und feinen Partikel zu einer Feinmahlanlage bzw. einem Brecher
81 und von dort zu einem Senkrechtförderer, wie beispielsweise einer pneumatischen Pumpe 82, gebracht werden. Der gesammelte und pulverisierte Staub von der Pumpe 82 wird über eine Leitung 83 zurück zu der Vorheizzone 28 gebracht und kann in einer im wesentlichen querverlaufenden, vertikalen Bahn in den nach oben gerichteten Abgasstrom des

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Ofens fallen, der in die Vorheizzone 28 fließt. Auf diese Weise hat der im Kreis zurückgeführte Staub von der Pumpe 82.ein besseres Potential, so daß er vollständiger kalziniert bzw. geröstet werden kann und deshalb besser mit dem Schwefel in den Abgasen des Ofens reagiert. Ein Teil dieses kalzinierten Staubs strömt durch die Material— schicht auf dem Rost 17 und wird durch einen Zyklon-Abscheider 84 in Form von Gips-Anhydrit abgetrennt.

Ein Teil der Ofenabgase in der Vorheizzone 28, der eine wesentliche Menge des reagierten und kalzinierten, den Ofenabgasen über die Leitung 83 zugesetzten Staubsenthält, wird in einen mit einer Öffnung versehenen, käfigähnlichen bzw. gerüstähnlichen Mischkasten 85 gesaugt und mit einem entsprechend eingestellten Volumen an Umgebungsluft temperiert. Zu diesem Zweck steht eine Leitung 87 für die Umgebungsluft mit einem Steuerschieber 88 in Verbindung mit dem Innern des Mischkastens 85. Eine Befeuchtungsvorrichtung in Form einer Wassersprühanlage 89 kann dazu verwendet werden, je nach Bedarf die gemischten Gase in dem Mischkasten 85 zu befeuchten. Die temperierten, gemischten Gase enthalten die reagierten, kalzinierten bzw. gerösteten Staubteilchen und die relativ größeren Teilchen dieses kalzinierten Staubes, die im wesentlichen aus freiem Kalk in Form von Gips-Anhydrit bestehen; diese gemischten Gase werden über eine Verbindungsleitung 92 zu einem Zyklon-Abscheider 91 geführt. Die durch den Abscheider 91 abgetrennten Staubteilchen werden als möglicherweise kommerziell verwertbares Nebenprodukt aufgefangen. Die relativ reinen Gase von dem Zyklon-Abscheider 91 werden in eine Leitung 93 geführt, die einen Schieber 94 zur Steuerung des Gasvolumens enthält; mit Hilfe dieses Schiebers 94 läßt sich das Volumen der relativ reinen Gase regulieren, die durch ein Gebläse 97 in eine Verbindungsleitung 96 gesaugt werden. Die temperierten und gereinigten Gase, die noch einige Partikel freien Kalks in der Form von Gips-Anhydrit enthalten, werden über eine

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Leitung 98 in die Hochtemperatur-Trocknungszone 26 gebracht. Dadurch liefert also das temperierte Gas von dem Mischkasten 95 die erhöhte Temperatur in der Hochtemperatur-Trocknungszone 26, um die Trocknung mit PeI-letschichten zu beenden, die tiefer "als 15 cm (6 Zoll) sind« Dieses Gas wird mit einem Temperaturwert zugeführt, der bis zu 426°C (8OO°F) reicht
chen Brenner erforderlich sind.

der bis zu 426°C (8OO°F) reicht, so daß keine zusätzli-

Darüberhinaus wird ein Teil der gemischten, gereinigten Gase von dem Mischkasten 85 über eine Leitung 99 zu dem Mischkasten 31 geführt, um mit den Abgasen der Trocknungszone 26 kombiniert zu werden, die sich auf der niedrigeren Temperatur befindet. Dadurch ergibt sich eine zweckmäßige Verringerung des Volumens des Trocknungsabgases, so daß keine zusätzliche Reinigungsvorrichtung für das Abgas erforderlich ist.

Darüberhinaus wird ein Teil des wiedergewonnenen Gases der Kühleinrichtung auch über eine Leitung 102 in den Windkasten 31 gerichtet, um mit dem Abgas der Trocknungszone, die sich auf niedrigerer Temperatur befindet, sowie mit den Gasen des Mischkastens kombiniert zu werden und als Luftzusatz bzw. Lufterhöhung zu dienen, so daß eine Mischung mit den Abgasen von der Trocknungszone, die eine relativ niedrige Temperatur haben, entsteht. Durch die Mischung der kühleren Gase mit den anderen Gasen in dem Windkasten 31 wird die Temperatur der Abgase auf einen Wert erhöht, der bei ungefähr 120 C (250 F) oder mehr liegt. Dadurch wird die Bildung von Schwefelsäuren auf einen akzeptierbaren Wert verringert. Ein Einstellorgan, beispielsweise ein Schieber 103, in der Leitung 102 dient dazu, den Leitungsdruck durch Änderung der Strömung durch die Leitung 102 zu dem Windkasten 31 oder dem Abgassystem zu steuern.

Eine überschüssige wiedergewonnene Gasmenge der Kühlein-

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richtung kann als zusätzliche Trocknungswärme in der Trocknungszone 25 genutzt werden, die sich auf relativ niedriger Temperatur befindet. Zu diesem Zweck wird die wiedergewonnene Luft der Kühleinrichtung von der Zuführleitung 59 über eine Leitung 106 zu der Trocknungszone 25 gebfacht. Das Volumen des wiedergewonnenen Gases der Kühleinrichtung, das in die Zone 25 geleitet wird, kann mittels eines Einstellorgans, beispielsweise eines Schiebers 107, gesteuert werden. Der Schieber 103 dient dazu, das Wiedergewinnungssystem für das Gas der Kühleinrichtung zu stabilisieren. Das wiedergewonnene, der Zone 25 zugeführte Gas der Kühleinrichtung mischt sich mit den heißen Abgasen von dem Windkasten 32. Wie oben erwähnt wurde, enthalten die Abgase von dem Windkasten 32 gerösteten bzw. kalzinierten Staub in Form von Gips-Anhydrit, dessen größere Teilchen durch den Zyklon-Abscheider 84 abgetrennt wurden. Ein Gebläse 111 saugt das Gas von dem Abscheider 84 an und führt es über eine Leitung 112 in die Trocknungszone 25, die sich auf niedriger Temperatur befindet; in der. Trocknungszone 25 wird das Gas mit den wiedergewonnenen Gasen der Kühleinrichtung kombiniert, die über die Leitung 106 in die Zone 25 eintreten. Das von dem Abscheider 84 angesaugte Abgas enthält relativ kleine Gips-Anhydrit-Partikel, die durch die Pellets auf der Materialschicht des Rostes strömen. Die in die Trocknungszone 25, die sich auf niedriger Temperatur befindet, gerichteten Gase führen der Zone eine relativ große Wärmemenge zu, um die Zone auf einem Temperaturwert zu halten, der zwischen 204°C (400⁰F) und 315°C (600°F) liegt; dadurch läßt sich die verbrauchte Brennstoffmenge verringern, die benötigt wird, um diesen Temperaturwert aufrechtzuerhalten.

Die temperierten Abgase von dem Windkasten 31 werden durch eine Leitung 117 in einen elektrostatischen oder Sackhaus-Abscheider bzw. Staubabscheider 116 gesaugt. Der Abscheider 116 entfernt die relativ kleinen Staubpartikel aus dem Gas und leitet das Gas zu einem Schorn-

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stein 118. Ein Gebläse 119 ist funktionsmäßig zwischen den Abscheider 116 und den Schornstein 118 geschaltet, um das Gas von dem Windkasten 31 anzusaugen und zu dem Abgas-Schornstein zu leiten.

In Fig. 2 ist eine Modifikation des in Fig. 1 dargestellten Systems gezeigt. Das System nach Fig. 2 unterscheidet sich von dem System nach Fig. 1 dadurch, daß die Windkästen 131 und 132 so aufgebaut und angeordnet sind, daß ihre gemeinsame Trennwand 134 sich eine bestimmte Strecke rechts von der Ablenkwand 27 unter der Hochtemperatur-Trocknungszone 26 befindet; diese Strecke beträgt ungefähr einen Zwischenraum bzw. eine Teilung (one bay)· Wird beispielsweise angenommen, daß die Trocknungszonen 25 und 26 eine Anordnung mit zehn Zellen bzw. Fächern aufweisen, so wird die gemeinsame Trennwand zwischen den Windkästen so angeordnet, daß der Windkasten

131 neun Zellen bzw. Fächer hat. Wird in ähnlicher Weise angenommen, daß es sich bei der Vorheizzone 28 um eine Zone mit fünf Zellen bzw. Fächern handelt, so wird die gemeinsame Trennwand 134 so angeordnet, daß der Windkasten 132 eine Länge von sechs Zellen bzw. Fächern hat.

Bei so aufgebauten und angeordneten Windkästen 131 und

132 werden näherungsweise 10 bis 25% der Abgase von dem Trocknungszonen 25 und 26 im Kreislauf zu den Vorheiz-Abgasen geführt, so daß sich die Menge an Umgebungsluft wesentlich verringert, die den Vorheiz-Abgasen zugesetzt wird; außerdem muß dem Bypass-System kein Befeuchtungswasser mehr zugesetzt werden. Weiterhin läßt sich der Brennstoffverbrauch um 5% bis 10% verringern und das Abgasvolumen um 5% bis 15% senken.

Das Rohmaterial wird in dem unteren oder ersten bzw. Bodenabschnitt 13 des rotierenden Pelletisiertiegels agglomeriert. Wenn die Agglomerierung der Pellets weiter fortschreitet, bewegen sich die größeren Pellets zu dem

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Rückrollbereich 14, wo sie noch weiter verdichtet werden. Bevor die verdichteten Pellets sich von dem Rückrollbereich 14 weiter zu der Zuführeinrichtung 16 bewegen und auf dem Wanderrost 17 abgelagert werden, können die Pellets in dem Rückrollbereich 14 mit einem festen bzw. massiven Brennstoff beschichtet werden, so daß sich das gewünschte Brennstoffbett bzw. die Brennstoffschicht ergibt· Als Alternative hierzu kann ein fester Brennstoff den Pellets in dem Rückrollabschnitt 14 des Pelletisiertiegels 12 von einem Zuführbehälter bzw. -trichter 136 zugesetzt werden, um die Pellets mit einer optimalen Brennstoffmenge zu beschichten.

Das agglomerierte, durch das hier beschriebene System zu verarbeitende Material kann dem Pelletisiertiegel 12 als neues Material zugeführt werden; als Alternative hierzu kann es sich um eine Mischung aus neuem Rohmaterial und Abfallstaub von einer Quelle handeln; schließlich kann es sich auch vollständig um Abfallstaub handeln. Der Abfallstaub von der Quelle 136, wie beispielsweise einem Sammelbehälter, wird einer Mischeinrichtung 137 zugeführt, wo er mit neuem Rohmaterial gemischt wird. Das gemischte Agglomerat wird zu einem Vorratsbehälter 138 gebracht, von dem es, je nach Bedarf, in dem Pelletisiertiegel 12 gegeben wird.

Als Alternative hierzu kann das Agglomerat von einer Quelle 141 stammen und zu einer Zuführeinrichtung 142 geführt werden, die das Agglomerat in einen Vorratsbehälter 144 bringt. Das Agglomerat in dem Vorratsbehälter 144 kann mit dem Brennstoff gemischt werden, so daß dieses kombinierte Gemisch in den Rückrollabschnitt 14 des Pelletisieren 12 geleitet wird, wie in Fig. 4 dargestellt ist.

- Patentansprüche -

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Claims (21)

1. Patentansprüche

   llJ Verfahren zur Behandlung von Materialien in einem Materialbehandlungssystem, bei dem ein Materialstrom mittels eines Wanderrostes durch eine Trocknungszone und eine Vorheizzone mit einem Bypass, durch einen Ofen und eine Kühleinrichtung transportiert wird, von der das Gas wiedergewonnen wird, wobei die Gase von der Vorheizzone durch eine Pelletschicht auf dem Wanderrost mittels eines Gebläsesystems angesaugt und die Abgase der Vorheizzone als Trocknungswärme zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß

   (A) die wiedergewonnenen Abgase der Kühleinrichtung (42) (über 59, 106) der Trocknungszone (25) als zusätzliche Trocknungswärme zugeführt werden, und daß

   (B) eine regulierte Menge des wiedergewonnenen Gases der Kühleinrichtung (42) (über 102) einem Abgaswindkasten (31) der Trocknungszone (25) im Bypass zugeführt wird, um die Gasströmung durch das Wiedergewinnungssystem der Kühleinrichtung (42) zu stabilisieren.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

   (A) ein erster Anteil der Abgase von dem Ofen (37) durch den Bypass (92) vorbeigeleitet wird, und daß

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   (B) der erste Anteil der Ofenabgase (über 99)

   dem Abgaswindkasten (31) der Trocknungszone zugeführt wird.
3. 3. Verfahren zur Behandlung von Materialien nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei dem zu behandelnden Material ein Brennstoff zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorheizzone (28) (über 66) ein Teil der wiedergewonnenen Gase der Kühleinrichtung (42) zugesetzt wird, um eine gesteuerte Sauerstoffmenge als Verbrennungsluft für die Verbrennung des Brennstoffs zuzuführen, der dem Material auf dem Wanderrost (17) zugeordnet ist.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß unter Druck stehende, wiedergewonnene Luft der Kühleinrichtung (42) einer Druckkammer (69) zugeführt wird, die sich in einem Vorheiz-Windkasten (32), in dem Unterdruck herrscht, befindet, wobei die Luft durch die Materialschicht fließt, um Verbrennungsluft für den Brennstoff in der Materialschicht zu liefern.
5. 5. Verfahren zur Behandlung von Materialien nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die wiedergewonnene Luft der Kühleinrichtung (42) (über 67 oder 72) erwärmt wird, um ihre Temperatur zu erhöhen, bevor die wiedergewonnene Luft der Kühleinrichtung (42) der Vorheizzone (28) als vorgewärmte Verbrennungsluft für den Brennstoff zugesetzt wird, der dem Material auf dem Wanderrost (17) zugeordnet ist.

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   -²⁴~ 2S21220
6. 6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

   (A) ein Teil der Abgase von der Trocknungszone (25) wiedergewonnen wird,

   (B) daß der Teil der nach dem Schritt (A) wiedergewonnenen Gase als Temperierluft mit den Vorheiz-Abgasen gemischt wird, und daß

   (C) die nach dem Schritt (B) gemischten Gase (über 112, Fig.2) der Trocknungszone (25) als nutzbare Wärme im Kreislauf zugeführt werden, um das Abgasvolumen zu senken und den Feuchtigkeitsgehalt in der Abgasströmung zu einem Abgasabscheider zu verbessern.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Abgase von der Trocknungszone (25) wiedergewonnen wird, indem die Gase der Trocknungszone (25) durch den Abgas-Windkasten (132) der Vorheizzone (28) geführt werden.
8. 8. Verfahren zur Behandlung von Materialien nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Trocknungszone eine Trocknungszone, die sich auf niedriger Temperatur befindet, sowie eine Hochtemperatur-Trocknungszone aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß

   (A) die wiedergewonnenen Gase der Kühleinrichtung (32) der Trocknungszone (25), die sich auf

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   niedriger Temperatur befindet, als zusätzliche Trocknungswärme augesetzt wird,

   (B) eine geregelte Menge der wiedergewonnenen Gase der Kühleinrichtung (42) im Bypass dem Abgas-Windkasten der Trocknungszone (25)» die sieh auf niedriger Temperatur befindet, zugeführt wird, um das Wiedergewinnungssystem der Kühleinrichtung (42) zu stabilisieren, und

   (C) die Gase von der Vorheizzone (28) im Bypass in die Hochtemperatur-Trocknungszone (26) geleitet werden, um die Trocknungsgeschwindigkeit des Materials auf dem Wanderrost (17) zu beschleunigen.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine regulierte Menge der Gase im Bypass von der Vorheizzone (28) (über 85, 92, 99) in den Abgas-Windkasten (31) der Trocknungszone (25) geleitet wird.
10. 10. Ofensystem zur Wärmebehandlung von Materialien zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche bis 9, gekennzeichnet durch einen wenigstens eine Trocknungskammer (25, 26) für die Aufnahme des zu behandelnden Materials bildenden Aufbau, durch wenigstens eine Vorheizkammer (28) zur Aufnahme des Materials von

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    der Trocknungskammer (25,26), durch eine Bypass-Leitung (92), um die Gase von der Vorheizkammer (28) auf eine Umgehungsbahn zu lenken, durch einen in dem Aufbau angebrachten Wanderrost (17), um das Material nacheinander durch die Trocknungskammer (25,26) und die Vorheizkammer (28) zu transportieren, durch einen ersten Windkasten (31), der sich unter dem Wanderrost (17) in der Trocknungskammer (25,26) befindet, durch einen zweiten Windkasten (32), der sich unter dem Wanderrost (17) in der Vorheizkammer (28) befindet, durch einen Ofen (37), der so angebracht ist, daß er das Material direkt von der Vorheizkammer (28) empfängt, durch wenigstens eine Kühlkammer (52), die so angeordnet ist, daß sie das Material von dem Ofen (37) empfängt, wobei der Aufbau eine Materialströmung nacheinander durch die Trocknungskammer (25,26), die Vorheizkammer (28), den Ofen (37) und die Kühlkammer (52) ermöglicht, und durch ein Gebläsesystem (111), um Gase aus dem zweiten Windkasten (32) abzuziehen und diese Gase (über 112) der Trocknungskammer (25,26) zuzuführen, wobei eine erste Leitungsanordnung (59,106) zwischen d.er Kühlkammer (52) und d.er Trocknungskammer (25), um die Abgase der Kühlkammer (52) der Trocknungszone (25,26) über dem Wanderrost (17) zuzuführen, und eine zweite Leitungsanordnung (102) vorgesehen sind, die zwischen die Kühlkammer (52) und den ersten Windkasten (31) geschaltet ist, um den ersten Windkasten die Abgase der Kühlkammer (52) zuzuführen.

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11. 11. Ofensystem nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine dritte, die Bypass-Leitung (92) mit dem ersten Windkasten (31) verbindende Leitung (99).
12. 12. Ofensystem nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Leitung (99) auch mit der Trocknungskammer (26) verbunden ist.
13. 13. Ofensystem nach einem der Ansprüche 10 bis 12, gekennzeichnet durch eine vierte Leitung (66), die zwischen die Kühleinrichtung (52) und die Vorheizzone geschaltet ist, um dem Material in der Vorheizzone die wiedergewonnenen Gase der Kühleinrichtung (52) zuzuführen.
14. 14. Ofensystem nach einem der Ansprüche 10 bis 13, gekennzeichnet durch wenigstens eine Druckkammer (69), die sich in dem zweiten Windkasten (32) befindet, und durch eine fünfte Leitung (71), die zwischen die Kühleinrichtung (52) und eine Druckkammer geschaltet ist.
15. 15. Ofensystem nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Druckkammer (69) in der Nähe des in Strömungsrichtung gesehen vorderen Endes des zweiten Windkastens befindet.
16. 16. Ofensystem nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Druckkammer (69) zwischen den in Strömungsrichtung gesehen vorderen und hinteren Enden des zweiten Windkastens befindet.

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17. 17. Ofensystem nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die vierte und/oder die fünfte Leitung mit einer Heizeinrichtung (67,72) versehen ist bzw· sind, um die durchströmende, wiedergewonnene Luft der Kühleinrichtung (52) zu erwärmen.
18. 18. Ofensystem nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine obere Ablenkplatte (27) zur Trennung der Trocknungskammer (26) von der Vorheizkammer (28) vorgesehen und in Richtung der Materialströmung von einer unteren Ablenkwand (134) versetzt ist, die zur Trennung des ersten und zweiten Windkastens (131,132) vorgesehen ist, um einen Teil der Gase von der Trocknungskammer wieder zugewinnen und die wiedergewonnenen Gase der Trocknungskammer mit den Gasen der Vorheizkammer "in dem zweiten Windkasten zu mischen.
19. 19. Ofensystem nach einem der Ansprüche 10 bis 18, wobei die Trocknungskammer eine Trocknungskammer, die sich auf niedriger Temperatur befindet, sowie eine Hochtemperatur-Trocknungskammer aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Leitung (106) mit der Trocknungskammer (25) verbunden ist, die sich auf niedriger Temperatur befindet, und daß die zweite Leitung (102) mit dem ersten Windkasten verbunden ist.
20. 20. Ofensystem nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Leitung (99) mit der Hochtemperatur-

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    Trocknungskammer (26) verbunden ist.
21. 21. Ofensystem nach, einem der Ansprüche 11 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Leitung (102) '.und die dritte Leitung (99) nahe beieinander mit dem ersten Windkasten verbunden sind.

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